盖梁满堂支架施工专项方案.docx
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盖梁满堂支架施工专项方案
郑州市南三环东延线(南台路-107辅道)工程桥梁一标
盖梁施工技术交底书
审批:
交底人:
接收人:
河南七建工程集团郑州市南三环东延线(南台路-107辅道)
第一标段项目部
2015年5月06日
盖梁满堂支架施工专项方案
一、概述
1.工程概况
南三环东延工程位于郑州市中心城区东南部,规划为城市高架快速路。
本标段西起南台路,东至金岱路,全长1408.97米,标准段红线70米,匝道段红线74米,沿途与南台路、文兴路、岗东路、文治路、文德路、金岱路等相交。
本标段主线里程桩号K0-028.37—K1+380.6。
整个标段由44跨主线桥梁及A、B两条匝道桥梁组成。
本工程高架桥等级为城市快速路,行车速度80km/h、匝道40km/h,跨线桥行车道净空≥5m,地面道路净空≥5m,文兴路≥4m(B匝道落地点受限)。
高架桥为双向六车道,单幅桥型式,设计桥墩位于现状中央绿化带上,保留地面原有快车道,高架桥单幅整体式桥梁全宽25.5米,具体横断面布置尺寸为0.5m(防撞墙)+0.5m(路缘带)+3.75m+3.75m+3.5m(机动车道)+0.5m(路缘带)+0.5m(中央分隔墩)+0.5m(路缘带)+3.75m+3.75m+3.5m(机动车道)+0.5m(路缘带)+0.5m(防撞墙),双向六车道。
A、B匝道为单车匝道,全宽8m,具体横断面布置尺寸为:
0.5m(防撞墙)+0.5m(路缘带)+3.5m(机动车道)+2.5m(紧急停车道)+0.5m(路缘带)+0.5m(防撞墙)。
2.盖梁施工
因盖梁长、方量大,故考虑用满堂支架法施工,盖梁形式共分两种,一种为现浇联和预制联交接盖梁,(图1-1)一种为预制梁盖梁(图1-2)两种盖梁皆为C40预应力钢筋砼盖梁。
图4—1交接墩上盖梁横断面
图4--2预制箱梁盖梁横断面
我们以荷载较大,具有代表性的交接联盖梁为例,进行盖梁支架验算。
目前Z4墩位承台施工完毕,故此方案只对Z4墩进行验算。
盖梁长宽高尺寸为:
24.4×3.5×2.25/4.05/1.75m,图4-1交接墩上盖梁横断面。
二、编制依据
2.1郑州市南三环东延线工程施工图
2.2《公路桥涵施工技术规范》JTJ041-2000
2.3《城市桥梁工程施工与质量验收规范》(CJJ2—2008)
2.4《混凝土结构设计规范》(GB50010-2010)
2.5建筑施工扣件式钢管脚手架安全技术规范(JGJ130-2001)
2.6建筑施工模板安全技术规范(JGJ162-2008)
2.7批准的施工组织设计
2.8《钢管脚手架扣件》GB15831-2006
2.9其他相关的标准、规范
三、施工总体布署
3.1施工内容
本方案的主要施工内容为:
施工范围内所有盖梁。
其中主线及匝道数量共50个。
3.2施工机械及人员安排
6台钢筋弯曲机、3台钢筋套丝机,10台焊机;技术管理人员10名,操作工人120名。
3.3施工工期安排
本工程墩柱施工计划工期为约140天。
具体施工顺序根据现场实际情况进行调整确定。
四、盖梁满堂支架施工方法
满堂支架施工模架施工工艺适用于4#墩盖梁。
结构受力计算详见“满堂支架计算书”。
满堂支架现浇盖梁采用支架作为支撑系统,在支架上安装纵、横龙骨(方木),铺设底模、绑扎钢筋,然后安装侧模、浇筑盖梁砼。
在支架搭设、混凝土浇筑全过程中,重点应加强高空作业、坍塌、机械伤害安全技术措施。
4.1施工工艺流程
施工工艺流程如下:
施工准备→测量放线→地基处理→搭设满堂架→底模安装→钢筋笼加工、绑扎、安装→侧模安装→检查验收签证→浇注混凝土→养护→第一阶段张拉、压浆、封锚→拆模→桥梁上部结构施工→第二阶段张拉、压浆、封锚→竣工验收
4.2具体的施工方法
4.2.1地基处理
由于承载盖梁所施工的场地基础大部分位于已开挖的承台范围内,所以承台浇筑后回填土必须满足规范要求,不得含有机杂质,淤泥和淤质土不能做为填料,填料粒径不得大于50mm,并分层摊铺压实,每层的松铺厚度不大于28公分,回填压实度不小于95%;回填高度比现状硬化地面低20公分后采用C20混凝土硬化。
场上按照满堂支架脚手钢管立杆所对应的位置铺设支垫板。
4.2.2材料选用和质量要求
钢管规格为φ48×3.5mm,且有产品合格证。
钢管的端部切口应平整,禁止使用有明显变形、裂纹和严重绣蚀的钢管。
扣件应按现行国家标准《钢管支架扣件》(GB15831)的规定选用,且与钢管管径相配套的可锻铸铁扣件,严禁使用不合格的扣件。
新扣件应有出厂合格证、法定检测单位的测试报告和产品质量合格证,当对扣件质量有怀疑时,应按现行国家标准《钢管支架扣件》(GB15831)的规定抽样检测。
旧扣件使用前应进行质量检查,有裂缝、变形、锈蚀的严禁使用,出现滑丝的螺栓必须更换。
4.2.3支架安装
本支架立杆横桥向间距0.6m,纵桥向间距墩柱中心线(横桥向的墩柱中心线)两侧60cm处间距为0.3m,其余部分按0.6m布置。
遇墩柱位置时,适当调整立杆位置,基本保证横杆能将墩柱箍住,盖梁四周范围往外1m为工作平台范围(见支架平面布置图)。
在高度方向横杆步距120cm,使所有立杆联成整体,为确保支架的整体稳定性,纵横方向设置竖向剪刀撑(可支架纵、横向布置)。
间距3米一道,在地基处理好后,按照施工图纸进行放线,纵桥向铺设好支垫钢板,便可进行支架搭设。
支架搭设好后,用可调顶托来调整支架高度或拆除模板用。
支架安装好后,在可调顶托上先横向铺设10×10cm的方木,然后在其上铺设纵向10×10cm的方木,注意木枋的定尺长度,要保证两根方木搭接的地方不会影响受力。
支架底模铺设后,测放盖梁底模中心及底模边线位置。
为避免盖梁轴向发生误差,影响盖梁安装,提前做好盖梁梁端的坐标控制,施工盖梁底模安装时,以梁端坐标控制法控制盖梁横桥轴向。
4.2.4现场搭设要求
4.2.4.1立好立杆后,及时设置扫地杆和第一步大小横杆,扫地杆距基面20cm,支架未交圈前应随搭设随设置抛撑作临时固定。
墩间系梁处必须按设计要求加密剪刀撑,以便让支架尽量整体受力。
4.2.4.2架体与各墩柱圈撑牢靠后,随着架体升高,剪刀撑应同步设置。
4.2.4.3安全网在剪刀撑等设置完毕后设置。
4.2.5技术要求
4.2.5.1相邻立杆接头应错开布置在不同的步距内,与相邻大横杆的距离不宜大于步距的三分之一;
4.2.5.2在主节点处固定横向水平杆、纵向水平杆、剪刀撑等用的直角扣件、旋转扣件中心点的相互距离不宜大于15cm;
4.2.5.3对接扣件的开口应朝上或朝内;
4.2.5.4各杆件端头伸出扣件边缘的长度不应小于100mm;
4.2.5.5立杆的垂直偏差应不大于架高的1/300;
4.2.5.6上下横杆的接长位置应错开布置在不同的立杆纵距中,与相连立杆的距离不大于纵距的1/3;
4.2.5.7安全网应满挂在外排杆件内侧大横杆下方,用铁丝把网眼与杆件绑牢。
4.2.5.8扣件安装应符合下列规定:
4.2.5.8.1扣件规格必须与钢管外径相同;
4.2.5.8.2螺栓拧紧力矩不应小于50KN·M;
4.2.6、模板与支架的安装
满堂支架现浇盖梁采用支架作为支撑系统,在支架上安装纵、横龙骨(方木),铺设底模。
本工程采用定型钢模作为盖梁模板,模板分底模和侧模。
底模有图示的几部分组成,其中的8、9、10为墩接触模板。
由于工期需要,在墩模未拆除前,提前进行盖梁底模板的铺设,8、9、10、三种组合板块暂不安装,首先安装好其他板块底模后,就可以进行盖梁钢筋绑扎,待墩混凝土前度达到5MP以上,(约36小时以上),墩模拆除后,再安装8、9、10三种模板块。
等盖梁钢筋绑扎完成后,报请监理工程师检验合格后,再安装侧模,角模,再在角模上安装胶合板吊模,并被好木方和对拉螺杆,以对拉螺杆穿拉在侧模竖向被楞上,用定位片,固定吊模的相对位置。
封锚端采用钢模封固盖梁端,张拉端采用木模,预留封锚长度20cm--25cm。
两次张拉全部结束后,再采用木模封锚张拉端。
钢筋及波纹管制作安装
考虑到盖梁钢筋笼自重大,运输困难,而且运输过程中容易变形。
首先钢筋按施工设计图在各桥钢筋加工场统一加工成为半成品网片,然后用平板车运输至施工现场,预应力盖梁桥墩旁边绑扎成型。
波纹管在钢筋笼绑扎过程中进行安装,各控制点用Φ12定位筋每50cm一道、弯曲处20cm一道,与骨架钢筋焊接牢靠,保证波纹管位置准确。
钢筋笼绑扎成型后,按设计要求对钢绞线进行编束、穿束、安装锚具,并做好单端锁锚。
波纹管接头用直径大一号的波纹管套接,套接搭接长度不短于20cm,用胶带密封,以确保接头牢固密封。
波纹管安装就位后,经监理工程师检验合格后,方可吊装。
安装模板前,要对支架进行压预。
支架预压的目的:
检查支架的安全性,确保施工安全。
2、消除地基非弹性变形和支架非弹性变形的影响。
因现场施工原因,本支架不预压,直接将底模高程预抬2cm作为沉降量,在安装钢筋前后,要测量某几个固定点的高差变化,及时调整盖梁浇筑顶标高。
同时,注意观察钢筋安装前后与砼浇筑时支架有无变化,砼浇筑过程中,铺垫木枋有无异常或超出容许挠度变化。
砼浇筑速度宜放缓,近量减少支架上不必要的荷载。
4.2.7、砼浇筑
待钢筋,模板,全部由监理工程师检验合格后,进入下道工序,混凝土浇筑。
由拌和站按设计并审批的C40混凝土配合比拌和,混凝土罐车运输至现场,泵车泵送入模。
采用插入式振动器振捣。
浇筑时先从墩顶位置开始对称浇筑模板下部砼,而后向两侧浇注。
分层厚度不大于30cm,斜向坡度不陡于1:
3,新旧砼浇筑的间隔时间确保不大于砼的初凝时间。
二次赶压模平用木抹子进行收面,定时浇水养护。
浇筑混凝土还应注意以下事项:
(1)强力振捣是提高施工质量的重要关键,应尽量采用底侧模联合振捣工艺;
(2)振捣过程中注意振动棒不能碰触波纹管,防止波纹管破裂露浆;
(3)后张梁孔道端头,预埋件、加固盘很多,应注意混凝土的密实性,必要时可使用小骨料混凝土浇筑;
(4)混凝土拌和料自加水起,超过45min后不得使用,掺用缓凝型减水剂时,可延长至1h。
4.2.8、预应力筋张拉
钢绞线:
预应力钢束采用公称直径15.20mm,抗拉强度标准fpk=1860Mpa,锚下张拉制应力为1395Mpa
预应力张拉采用吊车起吊工作平台配合人工进行第一阶段张拉。
当盖梁混凝土养护7d后且强度达到设计强度的90%后,按设计要求进行第一阶段张拉,第二阶段钢束的张拉需待上部构造架设完成并体系转换后(护栏施工、桥面铺装前)进行。
张拉过程中采用“双控”法(伸长量和张拉力)单端张拉,用标准低松弛钢绞线,张拉控制程序为0→初应力→1.03σk(持荷2min)→锚固。
其中σk为张拉时控制应力(包括预应力损失在内)。
预应力筋张拉还应注意以下事项:
(1)应尽量减小力预应力筋与孔道摩擦,以免造成过大的应力损失或使构件出现裂缝、翘曲变形。
(2)预应力筋的张拉顺序应按设计规定进行,张拉时,千斤顶升降速度应大致相等,测量伸长的原始孔隙、伸长值等工作,千斤顶就位后,应先将主油缸少许充油,使之蹬紧,让预应力筋绷直,在预应力筋拉至规定的预应力时,应停车测原始孔隙或画线作标记。
(3)滑丝及处理。
规定每束钢绞线断丝或滑丝不得超过1丝,每个断面滑丝之和不得超过1%,为防止滑丝要做好以下工作:
1)加强对设备、锚具、预应力筋的检查
a、千斤顶和油表需按时进行校正,保持良好的工作状态,保证误差不超过规定,千斤顶的卡盘,楔块尺寸应正确,没有磨损沟槽和污物以免影响楔块和退楔。
b、锚具尺寸应正确,保证加工精度,锚环、锚塞应逐个进行尺寸检查,有同符号误差的应配套使用,亦即锚环的大小两孔和锚塞的粗细两端,有只允许同时出现误差或同时出现负误差,以保证锥度正确。
c、锚环应保证规定的硬度值,当锚塞硬度不足或不均,张拉后有可能产生内缩过大甚至滑丝。
d、锚环有的有内部缺陷,应逐个进行检查,锚环太软或刚度不够均会引起锚塞内缩超量。
e、预应力筋使用前应按规定检查:
钢丝截面要圆,粗细、强度、硬度要均匀。
f、锚具安装位置要准确:
锚垫板承压面、锚环、对中套等的安装面必须与孔道中心线垂直,锚具中心线必须与孔道中心线重合。
2)严格执行张拉工艺防止滑丝断丝
a、垫板承压面与孔道中心线不垂直时,应当在锚圈下垫薄钢板调整垂直度,将锚圈孔对正垫板并点焊,防止张拉时松动。
b、锚具在使用前必须先清除杂物,刷去油污。
c、楔紧钢束的楔块其打紧程度务求一致。
d、千斤顶给油,回油一般应缓慢平稳进行,特别要避免大缸回油过猛,产生较大的冲击振动,易发生滑丝。
e、张拉操作要按规定进行,防止钢筋受力超限发生拉断事故。
f、在冬季施工时,特别是在负温度条件下钢丝性能发生了变化(钢丝伸长率减少,弹性模量提高,锚具变脆变硬等。
)故冬季施工较易产生滑丝与断丝,故预应力张拉应在正温条件下进行。
3)滑丝及断丝的处理
a、滑丝处理:
张拉完成后应及时在钢绞线上作好醒目标记,如发现滑丝,解决措施一般是:
采用千斤顶和卸荷座,将卸荷座支撑在锚具上,用千斤顶张拉滑丝钢绞线,直至将滑丝夹片取出,换上新夹片,张拉至设计应力即可。
如遇严重滑丝或滑丝过程中钢绞线受到了严重伤害,则应将锚具上的所有钢绞线全部卸荷,找出原因并解决,再重新张拉。
b、断丝的处理:
常用的方法有,提高其它钢丝束的控制张拉力作为补偿,但任何情况下最大超张拉力不得超过标准强度8%;换束:
卸荷、松锚、换束、重新张拉至设计应力值;凡反复张拉已经超过三次,或张拉力超过钢丝的抗拉极限强度值Ryb,则整束更换。
4)安全操作注意事项
a、由于两次张拉时都要用吊车起吊张拉操作吊篮在空中施工,所以张拉现场应有明确标志,与该工作无关的人员严禁入内,张拉工人要佩安全帽、安全带。
b、张拉或退楔时,千斤顶后不得站人,以防止预应力筋拉断或锚具、楔块弹出伤人。
c、油泵运转有不正常情况时,应立即停车检查,在有压情况下,不得随意拧动油泵或千斤顶各部位的螺丝。
d、作业应有专人负责指挥,操作时严禁摸踩及碰撞预应力筋,在测量伸长量及拧螺母时,应停止开动千斤顶或卷扬机。
e、夹具应有足够的夹紧能力,防止锚具夹具不牢而滑出。
f、千斤顶支架必须与梁端垫板接触良好,位置正直对称,严禁多加垫块,以防止支架不稳或受力不均倾倒伤人。
g、在高压油管的接头应加防护套,以防喷油伤人。
h、已张拉完而尚未压浆的梁,严禁剧烈振动,以防止预应力筋裂断而酿成重大事故。
张拉时由专职质检员旁站监督。
严格按设计张拉顺序对称逐级进行。
认真记录压力表读数值及钢绞线伸长量,同时检查有无断丝、滑丝现象,检查记录盖梁的侧弯、起拱值是否满足设计及规范要求。
4.2.6、压浆及封锚
盖梁张拉完毕后,经监理工程师检查签认同意后立即进行孔道压浆。
压浆前,应用吊车吊稳操作吊篮平台,先用电动手提砂轮割除多余钢绞线至距锚塞层部2~3cm处之后采用42.5普通硅酸盐水泥,按1:
1.5的配比适当加水拌匀,要耐心细致,以手工操作堵缝后,用高压风吹出孔道内的积水,压浆顺序从下层孔道到上层孔道,严格控制水灰比,水灰比宜为0.35~0.40,并掺入适量减水剂,水泥浆稠度控制在14~18,采用活塞式压浆,水泥浆从拌制到压入孔道的时间不超过40分钟,边搅拌边压入。
压浆从压浆端压入,出浆口喷出饱满的浓浆后为止,待压力升至0.6~0.7MPa时,关闭压浆阀。
待所压浆液密实后,拆除压浆管阀门,对锚端钢筋,立模浇筑封锚端砼。
1)压浆前的准备工作
a、切割锚外钢丝。
露头锚具外部多余的预应力筋需切割,必须采用切割机切除,严禁采用烧割,以免预应力筋和锚具过热产生滑丝现象。
预应力筋切割后的余留长度不得超过2cm。
b、封锚。
锚具外面的预应力筋间隙应用环氧树脂胶浆或棉花和水泥浆填塞,以免冒浆而损失灌浆压力,封锚时应留排气孔。
c、冲洗孔道在压浆前应用压力水冲洗,以排除孔内杂物,保证畅通。
冲洗后用空压机吹去孔内积水,但要保证孔道湿润,以使水泥浆与孔壁结合良好。
在冲洗过程中如发现冒水、漏水现象,应及时堵塞漏洞。
2)水泥浆的拌制
a、配合比经试验给出、并由试验员监控。
b、水泥浆的主要条件:
符合设计要求。
c、水泥浆的拌和:
先下水再下水泥,拌和时间不少于1min,灰浆过筛后存放与储浆桶内,此时仍要低速搅拌,并保证足够的量,保证每根孔道一次连续完成,水泥浆自调制到压入管道不要超过40min。
3)压浆工艺
a、孔道压浆顺序时先下后上,要将集中在一处的孔一次压完,对曲线孔道应由最低点的压浆孔压入,有最高点排气孔排气和泌水。
b、压浆管路长度不宜超过25m,当超过30m时,应提高压力100kpa-200kpa。
每个压浆孔道两端的锚塞、进出浆口均应安装一节带阀门的短管,以备压注完毕时封闭,保持孔道中的水泥浆在有压状态下凝结。
c、预应力筋张拉后,孔道应尽早注浆,一般不宜超过14d。
d、压浆应使用活塞式压浆泵,不得使用压缩空气。
e、冬季施工环境低于+5℃时,应采取措施。
f、为检查孔道内水泥浆的实际密度,压浆后应从检查孔抽查压浆的密实情况,如不实,应及时处理纠正。
要在拌制水泥浆的同时,制作标准试块,经与构件同等条件养护到20Mpa后方可撤消养护。
g、孔道压浆时工人要戴防护眼镜,以免水泥浆喷伤眼睛。
压浆完毕后应认真填写施工记录。
4)封端:
孔道压浆后应立即将梁端水泥将冲洗干净,同时清除支撑垫板、锚具及端面混凝土的污垢,并将端面混凝土凿毛,以备浇筑封端混凝土。
封端混凝土的浇筑程序如下:
a、设置端部钢筋网。
为固定钢筋网的位置,可将部分箍筋点焊在支撑板上。
b、封端混凝土强度,应符合设计规定,若设计无规定时,不宜低于梁体混凝土强度标准值的80%。
c、浇筑封端混凝土时,要仔细操作并认真捣实,务使锚具处的混凝土密实。
d、封端混凝土浇筑后,静置1h-2h,带模浇水养护。
脱模后在常温下一般养护时间不少于7昼夜。
冬季气温低于+5℃时不得浇水,养护时间增长,同时还应采取保温措施,防止冻害。
4.2.7、预应力盖梁第二阶段张拉、压浆
待桥梁上部构造架设完成并进行体系转换后(护栏施工、桥面铺装前)进行第二阶段预应力束张拉、压浆、封锚。
施工时由吊车停放桥面上起吊工作吊篮平台至盖梁侧面进行施工,张拉、压浆、封锚施工工艺同以上第一阶段施工。
4.2.8、质量保证措施
1、贯彻实施“三标一体”管理体系的要求,规范本工程所有的施工质量管理行为。
2、建立质量奖罚制度,对质量事故要严肃处理,坚持三不放过:
事故原因不明不放过,不分清责任不放过,没有改进措施和职工未受教育不放过。
对现场施工人员加强质量教育,强化质量意识,开工前技术交底,进行应知应会教育,严格执行规范,严格操作规程。
3、严格把好进场材料质量关。
钢筋原材料、砂石材料进场必须检验合格后方可使用。
4、加强施工过程的质量控制,确保规范规定的检验、抽检频率,现场质检的原始资料做到真实、准确、可靠,在接受现场质量检查时能出示原始资料。
5、施工中重点控制的几项施工工艺措施
认真贯彻“三标一体”管理体系,严格执行制定的《程序文件》,推行标准化作业。
5.1施工工艺:
严格按国家、交通部颁发的有关施工技术规范标准及操作规程进行施工。
5.2试验工艺:
建立工地试验室,配备齐全的检测、试验仪器及仪表,并及时校正,选派既有理论知识又有丰富的实践经验的试验工程师负责,明确其责任。
做好各种原材料的检测及配合比的试配,以满足现场施工质量控制和质检的要求。
加强质量监控,确保检验、抽检频率及质检原始资料的真实、准确性。
5.3选料工艺:
所有用于工程上的材料必须做到先试验,后使用。
不合格材料不准进场,所有外购材料应附有样品、材质说明、检验合格证书和试验室的检验证书,经监理工程师批准验收合格后方可进料。
五、质量保证体系与措施
5.1质量
5.2质量保证措施
5.2.1思想保证措施
项目部每五日调度会上传达质安管理通报,加强质量管理意识,做到人人讲质量,质量就是生命。
5.2.2技术保证措施
认真审阅设计图纸及技术规范,每项工程每道工艺在施工前均做好技术交底工作,交底人和接受人必须签字认可,使工程质量的第一个关口具备可追述性,使每位施工人员都能严格按照设计图纸、技术规范和现场监理要求施工。
5.2.3制度保证措施
①建立健全各项质量管理制度,保证“三级检查”和“监理旁站、验查”制度的全面落实。
②推行全面质量(TQC)管理,成立QC小组,落实我公司ISO9002质量体系文件,控制并保证施工中环节的要素处于质量受控状态。
③签定质量责任书,推行质量终身责任制。
④落实“五个三条”,坚持“五不施工”、“三不交接”制度。
“五个三条”:
1、三个坚持:
一是坚持个人、班组、工地三级质量检查记录制度;二是坚持工种之间的工序交接卡制度;三是坚持施工前做好样板,按样板进行操作和检查制度。
2、三个把关:
一是把住材料质量关;二是把住工艺关;三是把住验评标准关。
3、三个强调:
一是强调各种尺寸线要准确无误;二是强调配合比一定要搞重量化;三是强调成品的保护。
4、三个底数清:
一是现场工程质量底数清;二是施工人员技术水平底数清;三施工机械设备性能、质量检测工具准确性底数清。
5、三个控制:
一是控制操作者不明白施工标准不允许施工;二是控制不合格产品一定推倒重来不过夜;三是控制质量没有质检员的签证不准通过。
“五不施工”:
1、未进行技术交底不施工。
2、图纸和技术要求不清楚不施工。
3、测量桩号和资料不经复核不施工。
4、材料等无合格证和未通过检验不施工。
5、隐蔽工程未经监理工程师签证不施工。
“三不交接”:
1、无自检记录不交接。
2、未经专业人员验收合格不交接。
3、施工记录不全不交接。
5.2.4人员和机构的保证
成立质检部,设部长一人,专职质检员四人,班组设兼职质检员一人,对每道工序的施工予以全面跟踪和检查。
并成立质量管理领导小组,项目经理任组长,生产副经理、总工程师任副组长,建立质量管理体系。
具体岗位职责分工明确。
5.2.5质量保证措施
1)模板、支架
①模板、支架具有足够的强度、刚度和稳定性;
②使用定型钢模板,板面平整,接缝严密,施工操作方便,拆装容易,确保混凝土表面光洁;
④拆除后的模板、支架进行清理、整修、堆放整齐,并涂刷脱模剂,以便再次使用。
2)钢筋
①钢筋材质符合国标要求;
②钢筋加工制作符合设计和规范要求;
③钢筋按不同钢种、等级、牌号、规格及生产厂家分批验收,不得混淆,且设立标志,以便检查和使用。
④钢筋存储在高于地面的平台、垫木或其他支承物上,尽量保持它不受机械损伤和不暴露在可使钢筋生锈的环境中。
⑤受力钢筋其接头采用焊接接头。
⑥钢筋焊接前,根据施工条件进行试焊,合格后正式施焊。
焊工有上岗合格证。
⑦钢筋搭接处,在接头部分的中心和两端用铁丝扎牢。
⑧钢筋绑扎搭接长度及接头位置应符合《混凝土结构工程施工及验收规范》GB50204-92的规定。
⑨钢筋应按图纸所示的位置准确地进行安装,用定位钢筋将钢筋牢靠地固定好,使其在浇筑过程中不致移位。
⑩钢筋绑扎时,钢筋的所有交叉点均用1.6mm直径的软退火铁丝绑扎,钢筋交叉点不得焊接。
在浇筑砼以前,钢筋安装、检查好,如实填写质量检验表,并经监工程师检查批准后才能浇筑砼。
3)混凝土
①混凝土配合比由砼拌和站试验室配制;
②混凝土采用分层浇筑;
③按规范要求制作混凝土试件,并做好保管、养护工作,填写施工记录。
④所用水泥、外加剂、砂、石等原材料使用前有质保书并按规定抽样试验。
不合格材料不准使用,砼严格按配比施工,不得随意更改。
⑤施工过程中经常检查砼的和易性和坍落度,现场试块设专人取样,每台班试块不少于两组,并按规定制作、养护及试验。
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