钻孔灌注桩工程技术交底.docx
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钻孔灌注桩工程技术交底
钻孔灌注桩工程技术交底
一、工程概况
本标段设置：
高架桥1座，南线K134+158～K135+880，长度1722m，北线K134+160～K135+878，长1718m。
互通立交1座（德城互通立交），含德城互通主线桥1座，南线K135+880～K136+816，长度936m，北线K135+878～K136+793，长度915m，匝道桥4座，分别为德城互通A、B、C、D匝道；小桥2座。
本标段桩基分三种型号，分别为直径180cm，150cm，120cm，其中φ180cm的359根，φ150cm的206根，φ120cm的24根。
二、施工工艺
根据不同地质情况，本标段桩基施工采取反循环回转钻成孔和旋挖钻成孔施工工艺，下面分别介绍反循环钻机和旋挖钻机成孔工艺：
反循环成孔工艺
1、施工准备
（1）测量放样
复核测量后，进行桩位测量放样。
引好水平高程的控制点，妥善保护好，在每根桩基位周围对称布控四个固定点，每个点距离桩位2m远，用来控制和复核桩基中心位置。
（2）现场准备
进行场地平整、清除杂物、布置便道、接通水电、做好沉淀池和泥浆池等工作。
（3）钢筋进场必须进行检验，试验合格后方可使用，根据设计要求加工钢筋笼，钢筋笼在钢筋加工场分节制作、存放。
（4）备齐水泥和砂、石料，经检验合格后进场。
进行砼配合比试验，并根据理论配合比计算施工配合比。
其中水泥采用
P.Ⅱ42.5产地固城，钢筋采用莱钢钢材，碎石产地济南万通，型号为5-10mm，10-20mm，20-30mm，砂子采用中砂，产地，岱岳。
（5）采用优质粘土调制泥浆。
2、护筒制作与埋设
护筒采用钢护筒，用6mm钢板卷制而成，护筒直径比桩直径要大30cm，根据桩基周围土质和水位，护筒制作长度为2m，护筒顶面高出地面30cm，埋入地下1.7m，平面位置控制在5cm之内,竖直线倾斜度控制在1%之内。
钢护筒周围和护筒底脚应紧密，不透水。
埋设钢护筒时应通过定位的控制桩放样，把钻机钻孔的位置标于孔底。
再把钢护筒吊放进孔内，找出钢护筒的圆心位置，用十字线在钢护筒顶部或底部，然后移动钢护筒，使钢护筒中心与钻机钻孔中心位置重合。
同时用水平尺或垂球检查，使钢护筒垂直。
此后即在钢护筒周围对称地、均匀地回填最佳含水量的粘土，要分层夯实，达到最大密实度。
以保证其垂直度及防止泥浆流失及位移、掉落，如果护筒底土层不是粘性土，应挖深或换土，在孔底回填夯实30-50cm厚度的粘土后，再安放护筒，以免护筒底口处渗漏塌方，夯填时要防止钢护筒偏斜。
护筒上口应绑扎木方对称吊紧，防止下窜。
3、泥浆的制备
根据现场实际情况,泥浆采用优质粘土，在泥浆池中制备泥浆，泥浆用泥浆泵泵送。
4、钻孔作业
（1）钻机就位
立好钻架并调整和安设好起吊系统，将钻头吊起，徐徐放进护筒内。
用吊车把钻盘吊起，垫方木于转盘底座下面，将钻机调平并对准钻孔。
然后装上转盘，要求转盘中心同钻架上的起吊滑轮在同一铅垂线上，钻杆位置偏差不得大于2cm。
在钻进过程中要经常检查转盘，如有倾斜或位移，应及时纠正。
（2）开钻
为防止堵塞钻头的吸渣口，应将钻头提高距孔底约20～30cm，将真空泵加足清水（为便于真空启动，不得用脏水），关紧出水控制阀和沉淀室放水阀使管路封闭，打开真空管路阀门使气水畅通，然后启动真空泵，抽出管路内的气体，产生负压，把水引到泥浆泵，等到泥浆泵充满水时关闭真空泵，立即启动泥浆泵。
当泥浆泵出口真空压力达到0.2Mp以上时，打开出水控制阀，把管路中的泥水混合物排到沉淀池，形成反循环后，启动钻机慢速开始钻进。
打开出水控制阀后，若压力减到0.2Mp以下时，可关闭出水控制阀，减少排量，或者在操作中反复启闭控制阀门以提高泵内压力。
（3）接长钻杆
当一节钻杆钻完时，先停止转盘转动，并使反循环系统延续工作至孔底沉渣基本排净（约需1～3min），然后关闭泥浆泵接长钻杆；在接头法兰盘之间垫3～5mm后的橡皮圈，并拧紧螺栓，以防漏气、漏水；然后如上述工序，一切正常后继续钻进。
（4）控制钻速
根据不同地质，对钻机选择不同的转速，使钻机在钻进时自由进尺。
（5）泵吸式反循环回转钻进中的故障及处理
1）反循环不正常
①启动真空泵后反循环流动不正常，泥石泵抖动，泥水减少以致中断。
原因：
多为管路漏气或钻头、钻杆堵塞。
处理方法：
首先检查钻杆法兰盘螺丝有无松动，是否垫好橡皮圈；其次检查泥石泵的石棉垫（即盘根）处有否漏气，提引水龙头填料压盖有否松动。
上述几个部位都应做到紧密不漏气不漏水，还要清除钻头、钻杆或泥石泵进口处的堵塞物。
②产生真空后，沉淀室的水位上升缓慢。
原因：
真空泵使用过久，工作性能差或管路漏气。
处理方法：
拧紧真空泵石棉垫螺栓使之严密，调整三角皮带的松紧程度，清除跑空现象。
检查真空泵气水分离器内是否注满水，如因泵体无水而发生本项故障，加水后即可消除故障；如无法处理，应更换真空泵。
③真空压力达到0.067MPa～0.080MPa时仍不来水。
原因：
钻头埋入水中，吸渣口堵塞；或操作时未开管路阀门。
处理方法：
如因钻头堵塞，可将钻头提出，清理畅通后再钻进。
2）钻进时泥水突然中断
原因：
在砂卵石中钻进，因钻杆给进太快使钻头或管路堵塞。
处理方法：
把钻头略提升，用锤敲打钻杆及管路中的弯头，有可能使堵塞的砂石震落；或反复启闭出水控制阀门，使管内压力突增、突减，使出水量忽大、忽小，也有可能将堵塞物清除；如仍不能疏通时，可停泵约一分钟，在管内水头未完全退落前，再启动真空泵使管内流速突增。
实践证明，采用上述办法后，不太严重的堵塞都可清除，否则需拆卸钻杆，清除堵塞物。
为防止因抽吸钻渣太多，以致较多的钻渣充满填管路内，使泥水混合液相对密度过大，采用钻进一会儿，停一会儿的办法颇为有效。
为了防止过大的卵石吸进管内堵塞钻杆，可在钻头进渣中央横焊一根Ф6的钢筋。
3）长时间启动真空泵，真空泵表针不动
原因：
真空表接头堵塞，真空表损坏或管路漏气。
处理方法：
先关出水控制阀和沉淀室放水阀，然后检查钻头有无露出水处，真空泵离合器是否接触，弄清原因后予以排除，或更换真空表。
（6）泵吸反循环回旋钻孔劳动组织
泵吸反循环回转钻进每台班约为12-13人，其中操作钻机技工3人，拆钻杆4人（内含技工1人）、搬运钻杆及调制泥浆3人（内含技工1人）、供水2人、指挥记录1人。
操作熟练后人数可减少。
（7）清孔
本桥桩基采用采用抽浆法清孔，钻孔深度达到设计要求后，停止进尺，利用钻机的反循环系统的泥石泵持续吸渣5～15min左右，使孔底钻渣清除干净。
（8）孔径检测
根据设计桩径制作笼式井径器（探孔器）入孔检测。
笼式井径器用Φ12的钢筋制作，其外径等于钻孔的设计孔径，长度等于孔径的3～4倍，本桥桩基探孔器直径设计为φ180cm，长6m。
检测时，将探孔器吊起，使笼的中心、孔的中心与起吊钢丝绳保持一致，慢慢放入孔内，上下畅通无阻表明孔径大于给定的笼径；若中途遇阻则有可能在遇阻部位有缩颈或孔斜现象，则用钻锥在孔内上下冲扩，如果探孔器仍下不去，则须回填重新钻孔。
如反复多次仍不能成孔，就在锥头上加焊合金钢，再度扩大孔径，成孔后重新浇筑。
5、钢筋笼加工及吊放
（1）钢筋骨架制作
采用胎具成型法：
用槽钢和钢板焊成组合胎具，每组胎具由上横梁、立梁和底梁三部分构成。
上横梁和立梁分别通过插轴、角钢与底梁连接，并与焊在底梁上的钢板组合成同直径、同主筋根数、有凹槽的胎模。
每个胎模的间距为设计加劲箍筋的距离，即按每节钢筋骨架的加劲箍筋数量设立胎具。
将加劲箍筋就位于每道胎具的同侧，按胎模的凹槽摆放主筋并连接，拆下上横梁、立梁，滚出钢筋骨架，然后吊起骨架搁于支架上，套入盘筋，按设计位置布置好螺旋筋并绑扎于主筋上，点焊牢固。
钢筋笼保护层的设置采用绑扎混凝土预制块，靠孔壁的一面制成弧面，靠骨架的一面制成平面，并有十字槽。
纵向为直槽，横向为曲槽，其曲率与箍筋的曲率相同，槽的宽度和深度以能容纳主筋和箍筋为度。
在纵槽两旁对称的埋设两根备绑扎用的U型12号铁丝。
垫块在钢筋笼上的布置以钻孔土层变化而定，在松软土层内垫块应布置较密。
一般沿钻孔竖向每隔2米设置一道，每道沿圆周对称的设置4块。
焊接钢筋“耳朵”：
用短钢筋（Φ12）弯制而成，长度不小于15cm，高度不小于4.5cm，焊在骨架主筋外侧。
沿钻孔竖向每隔2米设置一道，每道沿圆周对称的设置4个“耳朵”。
（2）钢筋笼的存放、运输与现场吊装
钢筋骨架临时存放的场地必须保证平整、干燥。
存放时，每个加劲筋与地面接触处都垫上等高的木方，以免受潮或沾上泥土。
钢筋笼的各节段要排好次序，挂上标志牌，便于使用时按顺序装车运出。
钢筋骨架在转运至墩位的过程中必须保证骨架不变形。
采用汽车运输时要保证在每个加劲筋处设支承点，各支承点高度相等；采用人工抬运时，应多设抬棍，并且保证抬棍在加劲筋处尽量靠近骨架中心穿入，各抬棍受力尽量均匀。
本桥桩基钢筋笼直径大于1200mm，长度大于6m，为保证钢筋笼吊装安装时不变形，钢筋骨架在加工时设置强劲的内撑架，防止钢筋骨架在运输和就位时变形。
钢筋笼吊装时采用两吊点起吊，先把钢筋笼吊竖直后，再检查是否有弯曲变形并加以纠正。
吊放钢筋笼入孔时应对准孔径，保持垂直，轻放、慢放入孔，入孔后应徐徐下放，不宜左右旋转，严禁摆动碰撞孔壁。
若遇障碍应停止下放，查明原因进行处理。
严禁高提猛落和强制下放。
第一节骨架放到最后一节加劲筋位置时，穿进工字钢，将钢筋骨架临时支撑在孔口工字钢上，再起吊第二节骨架与第一节骨架连接，连接采用套筒挤压连接。
连接时上、下主筋位置对正，保持钢筋笼上下轴线一致：
先连接一个方向的两根接头，然后稍提起，以使上下节钢筋笼在自重作用下垂直，再连接其它所有的接头，接头位置必须按50％接头数量错开。
接头（包括声测管的连接）接好后，骨架吊高，抽出支撑工字钢后，下放骨架。
如此循环，使骨架下至设计标高。
（3）预埋声测管
声测管的布置及数量必须满足设计要求，与钢筋笼一起吊放，本桥桩基声测管预埋3根，声测管的壁厚度为4mm，内径为64mm。
声测管要求全封闭（下口封闭、上端加盖），管内无异物，水下混凝土施工时严禁漏浆进管内。
声测管接头采用套筒连接，选一段长80mm左右的钢套筒，套筒内径等于声测管外径，将两根声测管套起来，用电焊将套筒与声测管上下两端焊结起来。
既要保证焊结不渗漏，又不要将声测管焊通。
管口高出设计钢筋笼顶50cm，各个声测管间距正确，高度保持一致，在桩基钢筋笼笼段，声测管由桩基箍筋绑扎固定，在素砼段，每隔1m设置一道加强筋，加强筋的设计见图纸。
6、二次清孔
由于安放钢筋笼及导管时间较长，孔底产生新的沉渣，待安放钢筋笼及导管就序后，采用抽浆法二次清孔，待孔底泥浆各项技术指标均达到设计要求，且复测孔底沉渣厚度达到要求后，清孔完成，立即进行水下混凝土灌注。
7、灌筑水下混凝土
采用垂直导管法进行水下混凝土的灌注。
导管用内径300mm的钢管，壁厚6mm，每节长2.0～2.5m,配1节0.5m、1节1.0m的短导管，由管端粗丝扣连接牢固并加胶垫达密封防水。
导管使用前，应进行接长进行拉力和水密试验。
下导管时应防止碰撞钢筋笼，导管支撑架用型钢制作，支撑架支垫在钻孔平台上。
导管下的深度，比成孔底高25～40厘米。
导管顶部用钢丝绳及特制卡铁卡牢，防止掉管。
混凝土灌注过程中用钻架吊放拆卸导管。
水下混凝土施工采用混凝土搅拌车运输、到达孔位后直接放入导管顶部的漏斗内。
混凝土进入漏斗时的坍落度控制在18～22cm之间，并有良好的和易性。
混凝土初凝时间应保证灌注工作在首批混凝土初凝前内时间完成。
水下灌注时的首批混凝土，其数量经过计算，使其有一定的冲击能量,能把隔水球和泥浆从导管中排出,并保证导管下口埋入混凝土的深度不少于1m。
本桩基灌注砼计算如下：
如图：
首批砼的数量计算图式，首批砼需要量：
V≥（πd2h1+πD2Hc）/4
式中：
V——首批砼所需数量，单位m3；
h1——井孔砼面达到Hc时，导管内砼柱体平衡导管外泥浆压力所需的高度，即h1≥Hww/c，单位m；
Hc——灌注首批砼所需井孔内砼面至孔底高度，Hc=h2+h3，单位m；
Hw——井孔内砼面以上水或泥浆的深度，单位m；
d——导管直径，取d=0.30m；
D——桩孔直径（考虑1.1的扩孔系数），单位m；
w、c——为水（或泥浆）、砼的容重，取w=1.1KN/m3，c=2.4KN/m3；
h2——导管初次埋置深度（h2≥1.0m）；
h3——导管底端至钻孔底间隙，0.4m；
成功封底后，砼灌注应连续进行。
在整个灌注过程中，导管埋入混凝土的深度一般控制在2-6m以内，不得中途停止，否则，
及时分析原因处理。
灌注水下混凝土时，及时检测所灌注的混凝土面高度，以控制导管埋入深度和桩顶标高。
在砼灌注过程中，要防止砼拌和物从漏斗溢出或从漏斗处掉入孔底，致使测深不准。
同时应设专人注意观察导管内混凝土下降和井孔水位上升，及时测量复核孔内混凝土面高度及导管埋入混凝土的深度，做好详细的混凝土施工灌注记录，正确指挥导管的提升和拆除。
探测时必须仔细，同时以灌入的混凝土数量校对，防止错误。
施工中导管提升时应保持轴线竖直和位置居中，逐步提升。
如导管接头卡住钢筋管架，可转动导管，使其脱开钢筋骨架后，移到钻孔中心。
灌注时间必须控制在首批混凝土初凝之前。
8、成桩检测
桩基质量检验内容：
（1）强度须符合要求，评定方法按JTGF80/1—2004《公路工程质量检验评定标准》
（2）无夹层断桩。
（3）桩身无混凝土离析层。
（4）钻孔桩桩底不高于设计标高，桩底沉淀厚度不大于设计规定，本桩基设计为不得大于30cm。
（5）桩头凿除预留部分后无残余松散层、薄弱混凝土层，无空洞、缩颈等缺陷。
（6）须嵌入承台内的桩头及锚固钢筋长度应符合要求。
灌筑砼完成7天后对每个桩做无破损检测，依据设计、施工规范进行超声波检测。
旋挖钻机成孔工艺：
1、平整场地、埋设护筒
平整场地、护筒埋设参照循环钻机埋设法进行。
2、钻机就位
旋挖钻机底盘为伸缩式自动整平装置，并在操作室内有仪表准确显示电子读数，当钻头对准桩位中心十字线时，各项数据即可锁定，勿需再作调整。
钻机就位后钻头中心和桩中心应对正准确，误差控制在2cm内。
3、调制化学泥浆
化学泥浆调制的好坏是钻孔桩施工是否顺利的一个关键性指标，泥浆通常采用优质膨润土、纯碱（Na2CO3、）纤维素（cmc）制成。
膨润土使用时加入纯碱改造用于配浆，他具有相对密度低、失水量少、泥皮薄、稳定性强、固壁能力高、钻具回转阻力小、造浆能力大等优点。
纤维素可增加泥浆粘性，使土层表面形成薄膜而防护孔壁剥落并有降低失水量的作用。
化学泥浆各种成分用量可参考以下经验值：
膨润土（1t）：
纯碱（5kg）：
纤维素（0.5kg）：
水（13m3）
因钻机施工中泥浆可以防止孔壁坍塌、抑制地下水、悬浮钻渣等作用，为此泥浆是保证孔壁稳定的重要因素。
施工过程中随时检测清孔后灌注砼时泥浆的各项性能指标，确保泥浆对孔壁的撑护作用，避免发生施工事故。
4、泥浆循环系统的布置
根据现场实际情况，在每四排墩身中间场地设置一个造浆池和泥浆净化、循环系统。
5、钻进
当钻机就位准确，泥浆制备合格后即开始钻进，钻进时每回次进尺控制在60cm左右，刚开始要放慢旋挖速度，并注意放斗要稳,提斗要慢，特别是在孔口5～8m段旋挖过程中要注意通过控制盘来监控垂直度,如有偏差及时进行纠正，而且必须保证每挖一斗的同时及时向孔内注浆，使孔内水头保持一定高度（一般控制在水位低于地面以下20cm左右为宜）以增加压力，保证护壁的质量。
同时，做好整个过程中的钻进记录，随时根据不同地质情况调整泥浆指标和旋挖速度。
在钻孔过程中，根据本标段的地质情况，施工中主要采用挖土钻头和挖砂钻头。
弃渣外运与钻进同步进行，从孔内提出钻渣，直接用自卸车及时外运至弃渣场，以减少现场施工干扰，减少弃渣对桩孔的压力，确保施工现场的文明和质量安全。
6、清孔
根据钻孔桩桩底的设计标高和护筒顶标高，计算出钻孔深度，用测绳检测孔深，到位后进行清孔。
清孔采用挖斗反复捞取沉渣，直到其厚度符合规范和设计要求，然后注入纯度较高的化学泥浆，置换出孔内的钻孔泥浆，保证清孔后的各项指标符合现场实际地质情况的需要。
7、钢筋笼的制作、安装、二次清孔及灌注砼等工艺参考反循环钻孔桩进行。
钻孔灌注桩施工工艺框图
三、施工中应注意事项
1、钻孔过程注意事项
（1）由于钻机设备较重，施工场地必须平整、宽敞，并有一定硬度，避免钻机发生沉陷。
（2）加强钻具检查,对加工不良的钻具严禁使用
（3）泥浆初次注入时，垂直向桩孔中间进行入浆，避免泥浆沿着护筒壁冲刷其底部，致使护筒底部土质松散；对孔内水头高度,泥浆的相对密度和粘度经常观察和检测,发现问题及时解决,尤其在钻孔排渣、提锥除土或因故停钻时应保持孔内规定水位和规定的泥浆性能指标,以防坍孔;因粘土层中钻进过深易造成颈缩现象，在钻机施工时应严格一次钻进深度；钻孔作业应分班连续进行,在土层变化处捞取渣样判明土层,并与地质资料核对,根据土层情况采取相应措施,保证施工质量;升降钻锥须平稳,钻锥提出井口应防止碰撞护筒或孔壁,防止钩挂护筒底部,钻杆的拆装应迅速。
（4）钢筋笼或探孔器向孔内放置时，应由吊车吊起，将其垂直、稳定放入孔内，避免碰坏孔壁，使孔壁坍塌，在砼浇筑时出现废桩事故。
（5）根据不同地质情况，必须检测清孔后灌注砼时泥浆性能指标，确保泥浆对孔壁的撑护作用。
2、钢筋机械连接工艺及注意事项
钢筋冷挤压连接法是在待连接的两根钢筋端部套上钢管，然后用便携式液压机挤压，使套管变形，将两根钢筋连接成一体的一种机械连接方法。
1）准备工作
材料
⑴带肋钢筋符合钢筋混凝土GB1499-91标准。
⑵套管材质符合GB5310-85标准。
机械设备
钢筋挤压连接的成套设备是由挤压连接钳、超高压电动油泵、超高压油管、悬挂器（手动葫芦）等组成。
作业条件
⑴压接前要清除钢套和钢筋压接部位的铁锈、油污、泥砂等，钢筋端部要平直，如有弯折，必须予以矫直。
⑵液压系统中严禁混入杂质，在连接拆卸超过软管时，其端部要保管好，不能粘有灰尘砂土。
2）操作工艺
挤压工序及顺序
钢筋挤压连接分为二道工序。
第一道工序是先在地面上把每根待连接的钢筋一端按要求与套管的一半压好。
第二道工序是压好一半接头的钢筋插到已待接的钢筋端部，然后用挤压钳压好，这样就完成了整个接头的挤压工作。
挤压接头必须从套筒的中部按标记向端部顺序挤压。
钢筋半接头连接工艺
即上述第一道工艺，其具体步骤如下：
⑴装好高压油管和钢筋配用限位器、套管压模，并且在压模内也涂上润滑油；
⑵按手控上开关，使套管对正压模内孔，再按手控Off开关；
⑶插入钢筋顶到限位器上扶正；
⑷按手控上开关，进行挤压；
⑸当听到液压油发出溢流声，再按手控下开关，退回柱塞，取下压模；
⑹取出半套管接头，结束半接头挤压作业。
接连钢筋挤压工艺
即上述第二道工序，其具体步骤如下：
⑴将半套管插入结构待连接的钢筋上，使挤压机就位；
⑵放置与钢筋配用的压模和垫块；
⑶按下手控上开关，进行挤压，当听到液压油发出溢流声，按下手控下开关；
⑷退回柱塞及导向板，装上垫块；
⑸按下手控上开关，进行挤压；
⑹按下手控上开关，退回柱塞再加垫块；
⑺按手控上开关，进行挤压，再按手控下开关退回柱塞；
⑻取下垫块、压模、卸下挤压机，钢筋连接完毕。
3）质量标准
保证项目
⑴钢材材料符合钢筋GB1499-91标准。
⑵套管材质应有质量检验单和合格证，几何尺寸要符合要求。
⑶接连钢筋接头强度必须达到同类型钢材强度值，按每种规格接头，以每500个为一批（不足500个仍为一批）作拉力试验，连续三个不合格，验收批数量要加倍。
基本项目
⑴套管接头的套管挤压后的长度，没达到油漆标记线，误差超过5mm的，将未达到油漆标记线的这端套管与钢筋焊在一起，焊缝高不得小于5mm.
⑵用量规检查挤压套管接头外径，通过即为合格，否则为不合格，需重新压模，重新挤压一次。
4）施工注意事项
避免工程质量通病
⑴套管的几何尺寸圾钢筋接头位置要符合设计要求。
⑵钢筋的连接端和套管内壁不准有油污、铁锈、泥沙；套管接头外边的油脂必须擦干净。
⑶不准砸平带肋钢筋花纹。
⑷钢筋端部要平直，如有弯折，必须予以矫直。
主要安全技术措施
⑴不准硬拉电线或高压油管。
⑵高压油管不得打死弯。
⑶参加钢筋冷挤压的人员必须培训、考核、持上岗证。
⑷作业人员必须遵守施工现场的施工作业有关规定。
3、砼浇注过程应注意以下事项：
（1）灌注开始后，应紧凑连续进行，并注意观察管内砼下降和孔内水位升降情况，及时测量孔内砼面高度，正确指挥导管的提升和拆除。
导管在砼内埋深控制在2m～6m左右。
（2）为防止钢筋骨架被砼顶托上升，在砼浇筑面上升到钢筋骨架下端时，适当控制浇筑速度，而当砼进入钢筋骨架4~5m以后，提升导管，减小导管在钢筋骨架下的埋置深度。
（3）在砼灌注过程中，后续砼要沿导管壁徐徐灌入，以免在导管内形成高压气襄。
另外，为保证桩基础的密实，要定时抽插振动导管，达到振捣效果。
（4）为确保桩顶质量，砼浇筑标高应比设计桩顶标高高出５０cm，在浇筑完成后挖除多余砼，但留出10~20cm左右在桩基础达到强度后用风镐凿除至设计标高。
砼浇筑过程可能遇到的问题及其处理
（1）首批砼灌注失败：
用带高压射水的Ф300mm吸泥机将已灌砼吸出，重新按要求浇筑。
（2）导管进水：
如因导管埋深不足而进水，则将导管插入砼中，用小型潜水泵抽干导管内的积水，再开始灌注；如因导管自身漏水或接头不严而漏水，则应迅速更换已经拼接检查好的备用导管，然后按前面做法处理；如上述两种方法处理不能奏效，则应拆除灌注设备，用带高压射水的Ф300mm空气吸泥机将已灌注砼吸出，清孔后再重新浇筑砼。
（3）卡管：
初灌时隔水栓卡管，或因砼自身卡管，可用长杆冲捣导管内砼，用吊绳抖动导管，或在导管上安装附着式振捣器使隔水栓下落。
如仍不能下落，则将导管连同其内砼提出钻孔，另下导管重新开灌。
如因机械发生故障或因其它原因使砼在导管内停留时间过大，孔内首批砼已初凝，宜将导管拨出，用吸泥机将孔内表层砼和泥渣吸出，重下新导管灌注。
（4）埋管：
若埋管事故已发生，初时可用链滑车、千斤顶试拨。
如仍拨不出，已灌表层砼尚未初凝时，可加下一根导管，按导管漏水事故处理后继续开灌砼。
当灌注事故发生处距桩顶砼面小于3m时，可考虑终止灌注砼，待护筒内抽水后按施工缝处理，接长桩柱。
四、泥浆性能指标及测定方法
造浆用的粘土应符合下列技术要求：
胶体率不低于95%
含砂率不大于4%
造浆率不低于0.006m3/kg~0.008m3/kg
泥浆性能指标应符合下列技术要求：
泥浆相对密度1.03~1.10
粘度18~22s
静切力2~5pa
含砂率<2%
胶体率>98%
失水率14~20ml/30min
酸碱度PH值8~11
稳定性<0.03
泥浆性能指标的测定方法：
（1）相对密度
采用泥浆相对密度计测定。
将要量测的泥浆装满泥浆杯，加盖并洗净从小孔溢出的泥浆，然后置于支架上，移动游码，使杠杆呈水平状态，读出游码左侧所示刻度，即为泥浆的相对密度。
（2）粘度
用工地标准漏斗粘度计测定。
用两端开口量杯分别量取200ml和500ml泥浆，通过滤网滤去大砂粒后，将泥浆700ml均注入漏斗，然后使泥浆从漏斗流出，流500ml量杯所需时间即为所测泥浆的粘度。
校正方法：
漏斗中注入700ml清水，流出500ml，所需时间应是15s，其偏差如超过±1s，测定泥浆时应校正。
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