钻孔灌注桩交底.docx
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钻孔灌注桩交底
技术交底记录
（轨道交通工程）
编号：
工程名称
郑州市轨道交通一号线土建三标
交底日期
施工单位
中铁隧道集团
分项工程名称
市体育馆站围护结构
交底提要
钻孔灌注桩施工技术交底
交底内容：
1施工概述
本工程主体结构段基坑开挖深度约22.16m，钻孔灌注桩长约34.16m；端头井基坑开挖深度约26.31m，钻孔灌注桩桩长约46.31m，深度随位置不同而变化，钻孔桩共计214根桩。
表1钻孔桩设计概况表
序号
桩型
直径
钻孔深（m）
桩长（m）
根数
备注
1
桩A
φ1200
34.261
31.76
136
2
桩B
φ1200
35.311
32.81
34
3
桩C
φ1200
35.951
33.45
38
4
桩D
φ1200
46.211
43.71
6
钻孔桩采用旋挖钻机钻进成孔，自成泥浆护壁，正循环清孔，水下混凝土灌注施工工艺。
钢筋笼采用现场分2段加工制作，孔口对接工艺，25T配合50T吊车吊放就位。
2施工工艺
2.1工艺流程
2.2测量放线
测量人员根据现场的场地情况确定桩位的轴线，精确定出每根桩的中心及四个护桩（护桩在轴线上或与轴线平行），并对桩位做好必要的保护，经复核无误后报监理工程师复测、审核。
2.3护筒埋设
泥浆护壁成孔时,采用孔口护筒,其作用是保证钻机沿着桩位垂直方向顺利工作,它还起着存贮泥浆,使其高出地下水位和保护桩孔顶部土层不致因反复钻进、机身振动而导致坍孔。
护筒采用板厚为6-8mm的钢板焊接整体式钢护筒,直径应比桩径大100mm，长1.2m，埋深1.15m。
坑底深度与护筒底同高且平整,护筒底应位于坚实的原地层上。
护筒上设1个溢水口，护筒埋设时，筒的中心应与桩中心重合，其偏差不得大于20mm；并应严格保持护筒的垂直度偏差不大于1%，同时其顶部应高出地面0.15m。
护筒位置正确固定后，四周均匀回填最佳含水量的粘土，并分层夯实，确保成孔的质量。
2.4钻机就位及钻进
测量定位及护筒埋设完成后，将工程钻机移至护筒上方，旋挖钻机采用筒式钻斗。
钻机就位后，调整钻杆垂直度，注入调制好的泥浆，然后进行钻孔。
当钻头下降到预定深度后，旋转钻斗并施加压力，将土挤入钻斗内，仪表自动显示筒满时，钻斗底部关闭，提升钻斗将土卸于堆放地点。
钻机施工过程中保证泥浆面始终不得低于护筒底部，保证孔壁稳定性。
通过钻斗的旋转、削土、提升、卸土和泥浆撑护孔壁，反复循环直至成孔。
旋挖钻机施工初期，提升料筒时，发现提升力显著增大，有孔壁颈缩现象。
经过详细分析，由于筒式钻斗完全无护壁作用，在提升钻斗时，其下部产生较大负压力作用，致使产生“吸钻”现象，从而造成孔壁颈缩现象。
因此，必须对筒式钻斗进行改进。
在筒壁上加焊4块双曲面护壁钢板（或增设导流槽），两两对称布置，为防止升降时碰怀孔壁，钻头旋转时双曲面护壁钢板直径小于孔径2cm。
由施工现场实践得知，改善后的钻斗在提升过程中液压系统压力显著减小，钻孔颈缩现象得到改善。
（1）旋挖钻机钻机过程中应严格控制钻进速度，避免钻进尺度较大，造成埋钻事故。
（2）若钻机升降钻斗时速度过快，钻斗外壁和孔壁之间的泥浆冲刷孔壁，再加上钻斗下部产生较大负压作用，造成孔壁颈缩、坍塌现象。
所以钻斗提升时应严格控制其速度，经现场实践得知，钻斗升降速度保持在0.75～0.80m/s。
当钻斗粉砂层或亚砂土层时，其升降速度应更加缓慢。
2.5桩孔质量检测
桩孔质量参数包括：
孔深、孔径、钻孔垂直度等。
①孔深：
钻孔前先用水准仪确定护筒标高，并以此作为基点，按设计要求的孔底标高确定孔深，以测绳确定孔深。
②孔径用探孔器测量，若出现缩径现象应进行扫孔，符合要求后进行下道工序。
③垂直度：
超声波测井仪，偏差应小于0.5%。
成孔检测100％检查，其中10％必须采用超声波井径斜仪检测。
钻进成孔质量标准表
项目
允许偏差（mm）
检测方法
钻孔中心位置
20
用钢尺量
孔径
-0.05~+0.1d
超声波测井仪检测
垂直度
≤3‰
超声波测井仪
孔深
+300
测绳检测
2.6泥浆制备
因钻机施工中泥浆可以防止孔壁坍塌、抑制地下水、悬浮钻渣等作用，为此泥浆是保证孔壁稳定的重要因素。
由于地基岩土中又夹有粉砂土层、亚砂层，地面水位较高的特点，调制出良好泥浆的各项性能指标尤为重要。
泥浆相对密度：
1.02～1.10，粘度：
18～22s，砂率≤4％，泥皮厚度：
＜2mm，PH值：
大于7。
施工过程中随时检测清孔后灌注砼时泥浆的各项性能指标，确保泥浆对孔壁的撑护作用，避免发生施工事故。
泥浆性能指标及测试方法表
序号
项目
性能指标
测试方法
1
相对密度
1.1～1.3
相对密度计
2
粘度
18～22秒
漏斗法
3
含砂率
≤8%
含砂量测定仪
4
胶体率
≥95%
静置、澄清，量杯法
5
失水率
≤20ml/30min
滤纸法
6
泥皮厚
≤3mm/30min
尺量
7
酸碱度
8～10PH
比色法
成孔过程中,泥浆系统应定期清理,确保文明施工，泥浆池实行专人负责管理。
2.7清孔
（1）第一次清孔
桩孔成孔后，在钢筋笼插入孔内前，进行第一次清孔，用钻头空钻和钻孔时所生成的泥浆将孔底钻渣循环置换出来，如果沉淀时间较长，则用水泵进行浊水循环，使密度达1.2左右。
第一次清孔处理的目的是使孔底沉渣（虚土）厚度、循环液中含钻渣量和孔壁泥皮厚度符合质量要求或设计要求，也为下一道工序即在泥浆中灌注混凝土创造良好的条件。
清孔应符合下列规定：
孔底500mm以内的泥浆相对密度应小于1.2；
含砂率≤8%；
粘度≤22s。
（2）第二次清孔
在第一次清孔达到要求后，由于要安放钢筋笼及导管准备浇注水下混凝土，这段时间间隙较长，孔底又会产生新的沉渣，所以待安放钢筋笼及导管就绪后，在利用导管在进行第二次清孔。
钢筋笼下放到位后，及时下放导管，导管在下放前先在地面作水密封试验，以水压力0.6～1.0Mpa进行试压，试验压力不得低于0.85Mpa,经检验合格后方可使用,然后进行第二次清孔。
第二次清孔采用泵吸反循环清孔，第二次清孔时间不少于１小时，进一步将孔底沉碴吸出，同时逐步降低孔内泥浆比重小于1.15，孔底沉碴厚度小于100mm。
2.8钢筋笼制作与吊装
钢筋、接驳器等进场时由材料部门负责原材料的检验验收，如有不合格材料应及时清退，材料进场后由试验人员负责通知监理现场见证，按检验批次取样，送往指定的试验单位检验。
同时，对对接焊、搭接焊、直螺纹连接等做拉伸、弯曲等检验项目的试件，进行送检，送检合格后交由钢筋笼加工组进行加工。
1、钢筋笼制作
（1）钢筋采用现场整体加工制作，分二节吊装入孔，加工尺寸严格按设计图纸及规范要求进行控制。
钢筋笼主筋连接采用闪光对焊或直螺纹机械连接，焊接质量应符合规范及设计要求，同一断面接头数量不能超过50%，接头相互错开位置不小于35d。
主筋与箍筋全部采用点焊；
（2）钢筋笼制作要符合设计图纸的要求，质检人员对每个钢筋笼进行钢筋规格、根数、间距、尺寸的检查，并做好记录。
（3）在需要部位，布设加强筋，并与主筋焊接牢固，以此来提高钢筋骨架的刚度，防止吊装过程中发生变形；
（4）钢筋骨架下端0.5～0.8m范围主筋稍向内侧弯曲程倾斜状；
（5）钻孔桩的保护层厚度为7cm，为保证钻孔桩的保护层厚度，在钢筋笼外侧每间距2～4m安装4块预制混凝土保护层垫块，同时要求同一断面内的垫块均匀分布；
（6）制好的钢筋骨架必须放在平整、干燥的场地上。
存放时，与地面接触处都垫上等高的方木，以免粘上泥土。
成型骨架都要挂牌标识，避免吊装时出错；
（7）钢筋加工完毕，三检合格后，报驻地监理验收，合格后方可下一道工序施工。
钢筋笼制作允许偏差
项次
项目
允许偏差（mm）
检验方法
1
主筋间距
±10
用钢尺量
2
箍筋间距
±20
3
直径
±10
4
长度
±50
用钢尺量
5
主筋保护层
±20
2、钢筋笼吊装
钢筋笼采用整体加工制作，分节吊装的办法，每节下放采用两台吊车抬吊、主吊单独垂放入孔。
（1）所用主吊为一台50T履带吊，一台25T汽车吊辅助配合共抬钢筋笼。
采用50T履带吊车下放钢筋笼。
为了保证钢筋笼起吊时不变形，采用两点吊，主要负荷由50T吊车承担，并由50T吊车运输至施工平台。
（2）起吊前在钢筋笼主要吊点采用加强桁架，增强其刚度。
为减少对孔壁的扰动，以及吊装作业的顺利，在正式下设钢筋笼前，先下试笼，试笼高度为4m，其截面尺寸与正式笼子相同。
如试笼下不到底，则应查明原因并纠正后方可开始下入钢筋笼。
（3）先吊放钢筋笼下半节，由人工辅助对准孔位，必须始终保持钢筋笼轴线与桩轴线吻合，并保证桩顶标高符合设计要求，轻放、慢放，避免碰撞孔壁，严禁高提猛放和强制下入。
（4）下部钢筋笼入孔后，用钢扁担临时架设在护筒上，利用吊车再依次将上几节钢筋笼临时吊住，利用接驳器将钢筋笼主筋连接。
钢筋笼孔口对接是本工程的重点，接驳器要求拧到位，保证上下两节连接质量，如个别接头无法连接，则采用帮条焊接方式连接。
对接完毕后，先自检合格后通知值班工程师检验，由值班工程师通知监理工程师验收，钢筋笼孔口对接质量必须经值班工程师和监理工程师检验，否则判定为不合格。
（5）为防止砼灌注过程中钢筋笼上浮，钢筋笼最上端设定位筋，由测定的孔口标高来计算定位筋的长度，反复核对无误后焊接定位。
（6）其他要求
①就位后钢筋笼顶、底高程应符合施工图纸的规定，误差不大于5cm。
②柱桩顶应设有固定装置，就位后立即进行固定，防止下沉和上浮。
2.9水下混凝土浇筑
首先安设导管，利用吊车将导管（直径Φ300mm）吊入孔内，位置应保持居中，导管下口与孔底保留30～50cm，并使导管一次埋入混凝土面以下0.8m以上，灌注首批砼之前在漏斗中放入隔水塞，然后再放入首批砼。
在确认储存量备足后，即可剪断铁丝，借助砼重量排除导管内的水，使隔水塞留在孔底。
在以后的浇注中，导管埋深以2～6m为宜。
灌注过程中应用测锤测探砼面高度，推算导管下端埋入砼深度，并做好记录，正确指导导管的提升和拆除。
在灌注过程中应将井孔内溢出的泥浆引流至泥浆回收池进行处理，防止污染环境。
导管在使用前及灌注4～6根桩后，要检查导管及其接头的密闭性，确保密封良好。
2.10施工注意事项：
（1）首批砼灌注量应保证导管底口埋入砼中不小于0.8m，灌注过程中砼面应高于导管下口2.～6m，每次拆除导管前其下端被埋入深度不大于6m。
灌注必须连续，防止断桩。
（2）随孔内砼的上升，需逐节拆除导管，时间不宜超过15min。
（3）在灌注过程中，当导管内砼不满，含有空气时，后续的砼应徐徐灌入漏斗和导管，不得将砼整斗从上而下倾入管内，以免在管内形成高压气囊，挤出管节的橡胶密封垫。
（4）灌注过程要保护安设在钢筋笼上监测元件。
（5）做好砼浇筑记录。
（6）桩身砼必须留有试件，由试验工程师按规范要求随机取样，送规定试验单位做抗压、抗渗试验。
（7）在以往砼浇注时发现砼内有个别大块石块，为防止堵管，要求在砼下料漏斗内加设铁箅子。
（8）拆除导管时要控制好时机，导管即不能埋入太深造成砼浇注困难和导管无法拔除，更不能将导管拔出砼面，造成断桩。
3成桩质量标准及检测
钻孔灌注桩质量标准表
序号
项目
允许偏差（mm）
检验频率
检验方法
范围
点数
1
混凝土抗压强度
符合设计要求
按规定检验
2
孔径
不小于设计要求
每根桩
1
测孔仪检测
3
孔深
＋500
升级会员 