抚州特大桥1215#墩连续梁施工方案.docx
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抚州特大桥1215#墩连续梁施工方案
抚州特大桥12#~15#墩连续梁施工方案
一、编制说明
1.1编制依据
1.1、铁道第四勘察设计院提供的新建铁路向莆线三江镇至福州段站前工程抚州特大桥施工图及相关参考通用图图纸。
1.2、向莆公司与中铁五局所签定的工程合同。
1.3、现场踏勘调查所获得的工程地质、水文地质、当地资源、交通状况及施工环境等调查资料。
1.4、本项目部现有的技术装备力量、机械设备状况、管理水平、工法、科技成果和多年积累的工程施工经验。
1.5、国家有关方针政策、法律法规以及国家和铁道部有关规范、规程，以及相关工程验收标准：
《铁路混凝土工程施工质量验收补充标准》（铁建设【2005】160号）、《客运专线铁路桥涵工程施工技术指南》、《客运专线预应力混凝土预制梁暂行技术条件》、《客运专线铁路桥涵用高性能混凝土技术条件》、《铁路工程结构混凝土强度检测规程》（TB10426-2204）、《铁路桥涵工程施工质量验收标准》。
1.6、与地方政府签订的各项协议及相关要求。
1.2编制范围
本方案编制范围为抚州特大桥12#~15#墩跨河堤（32+48+32）m现浇连续梁支架施工。
着重阐述施工工期安排及施工顺序、施工方案和方法、工艺流程、资源配置、技术组织措施等。
二、工程概况
抚州特大桥12~15#墩连续梁全长113.1m，跨度为（32+48+32）m。
河堤高程为40.25m,河堤至跨中梁底净高为5.4米，河堤中心铁路里程为DK089+000（见后支架示意图）。
该连续梁跨中梁高为2.8m，中支点梁高3.40m，桥面宽按人行道内侧12.0m,线路中心至挡砟墙内侧2.23m，轨底以下道砟厚0.35米，梁体钢筋混凝土C50总计1293.3立方米。
考虑到施工进度和现场实际情况，拟采用搭设支架进行现浇。
三、工期进度安排
根据项目部总体施组要求，该连续梁总体施工工期进度安排如下：
3.1、抚州特大桥12#~15#墩桩基共计40根860延米，计划完成时间为2009年5月20日；
3.2、抚州特大桥12#~15#墩共计4个承台，计划完成时间为2009年5月27日；
3.3、抚州特大桥12#~15#墩共计4个墩身，计划完成时间为2009年7月3日；
3.4、抚州特大桥12#~15#墩支架支承桩共计3跨，计划完成时间为2009年6月30日；
3.4、抚州特大桥12#~15#墩连续梁梁体施工时间为85天，计划完成时间为2009年9月22日。
四、物质材料供应计划及主要工程数量：
4.1、支架模板数量（暂未考虑内模材料数量）
支架需要630mm钢管桩341延长米，贝雷片1428米，50a工字钢247延长米，28a工字钢1458延长米，18#槽钢3166.8延长米；
加工外侧模倒角钢模数量135平方米（计17.55t）；
1.5cm厚竹胶模（规格1.22*2.44m）1923.0平方米，计646块；
φ48*3.5mm钢管（纵向按79排布置、横向28排布置），立杆、横杆、剪刀撑：
10038.0延长米，支撑铁：
2240个；
方木：
150*150mm4830延长米，100*100mm2550延长米。
4.2、其他主要工程数量：
32+48+32连续梁工程数量表（现浇）
序号
工程项目
说明
单位
数量
1
C50混凝土
梁体
m³
1293.3
2
12-7φ5钢绞线
fpk=1860MPa
t
58.54
3
15-12夹片锚
全梁
套
308
4
金属波纹管
内径90mm
m³
4370
5
3-7φ5钢绞线
fpk=1860MPa
t
4.63
6
4-7φ5钢绞线
fpk=1860MPa
t
6.56
7
RM15-3锚具
张拉端/固定端
套
112/112
8
RM15-4锚具
张拉端/固定端
套
119/119
9
扁形金属波纹管
内径60×19mm
m
1342.1
10
扁形金属波纹管
内径70×19mm
m
1426.3
11
Φ25预应力用螺纹钢筋
PSB830
t
2.37
12
锚具
Φ25预应力用螺纹钢筋
套
368
13
铁皮套筒
φ内径35mm
m
561.8
14
三通管
φ内径25mm
m
180
15
HRB335
梁体
t
196.5
16
Q235
梁体
t
13
17
桥面防水层
高聚物改性沥青防水卷材
㎡
1266.7
18
C40纤维混凝土
保护层
m³
76
19
PVC写水管
φ150mm/100mm
套
56/8
20
挡渣墙
C40混凝土
直线
m³
43.86
21
曲线
m³
47.85
22
HRB335
直线
t
17.71
23
曲线
t
18.54
24
竖墙
C40混凝土
m³
20.05（29.32）
25
HRB335
t
1.65（1.65）
26
Q235
t
0.52（0.52）
27
盖板
C40混凝土
m³
21.27（18.6）
28
RPV混泥土
m³
6.66（5.79）
29
HRB335
t
4.67（4.36）
30
CKPZ-Q支座
5000KN
纵向/多向
套
2/2
31
17500KN
固定/横向
套
1/1
32
17500KN
纵向/多向
套
1/1
33
梁端伸缩缝
伸缩量100mm
套
2
五、拟投入的工程施工管理人员、设备
根据本工程施工特点、难点及工期要求，我部将组织安排强有力的专业施工队伍及施工管理机构，配备现代化的施工机械设备，确保工程施工在安全的前提下按质、按期完成。
成立以项目部为核心的管理机构，由桥工二队负责桥梁总体施工，下设五个作业班组负责各工序施工。
施工组织管理机构图：
5.1人员：
生产、技术管理人员6人，作业人员78人（其中：
钢筋工20人、架子工20人、张拉工8人、混凝土工等30）人。
3.2主要配备的机械设备有：
一台QTZ-63型塔吊（作业半径50米）、二台25T汽车吊、三台冲击钻、一台20T平板汽车、一台砼汽车泵、一台车载砼泵、8台砼罐车、10台电焊机及钢筋加工张拉设备。
六、施工技术方案
6.1总体施工方案
该连续梁采用支架法现浇施工，现场搭设支架，然后在支架上分别设置底模和侧模进行整体灌注梁体。
支架必须保证有足够的刚度、强度和稳定性，在正式浇注箱梁砼之前对支架进行不小于箱梁120%~130%的荷载预压。
梁顶上100mm挡砟墙与梁体一起浇注，其他挡砟墙及桥面防水层的铺装在全梁浇注完毕后另行灌注。
支架现浇箱梁施工工艺流程见下图。
支架现浇箱梁施工工艺流程图
6.2支架和模板
6.2.1下部支架搭设与安装
6.2.1.1、桩基础处理
基础处理采用直径1.0米孔桩7排计28根，孔桩采用冲击钻成孔，普通水下砼灌注，孔桩平均深度为15.0米，均嵌入基岩。
桩头凿出后在顶部重新灌注0.5米，预埋0.8m*0.8m*10mm钢板，与支撑钢管桩焊接。
在墩身施工时按照交底图在墩身侧面及墩顶预埋40*40cm厚10mm钢板，钢板底部焊接￠22钢筋4根，墩顶预埋要与支承管桩对应（详见平面示意图）。
孔桩平面布置：
边跨孔桩纵向设置2排跨度9.0米，横向间距2.7米、2.5米；中跨纵向设置3排跨度12.0米，横向间距2.7米、2.5米，（详见后附平面布置图）。
6.2.1.2、支架的组成与布置
该连续梁支架采用墩梁式：
在1.0米桩基础上立￠630mm钢管桩，钢管桩上纵向搭设贝雷梁，贝雷片顶部采用28a工字钢作分配梁，梁底高度变化弧形段及两侧翼板部分搭设钢管脚手架。
①、桩顶设￠630mm钢管桩支撑，合计56根，纵向设10#槽钢平连2道，在邻近墩身位置处与墩身预埋钢板焊接，钢管桩顶部横向搭设双拼50a工字钢，工字钢宽度9.5米。
②、双拼50a工字钢顶纵向搭设贝雷片，贝雷片高1.5米，加设悬杆。
边跨搭设6组，底腹板处3片一组其余2片一组共计14片；中跨4片一组共4组计16片，与底部的孔桩对应，50a工字钢顶采用焊接钢板挡块限位。
为了保证既有河堤的防洪通道行车能力，在支架跨河堤部位将既有河堤下挖0.7米，保证净高为3.2米。
③、贝雷片顶部采用28a工字钢作分配梁，28a工字钢间距0.75米，长度为14.2米，底部与贝雷片采用卡箍连接。
50a工字钢外侧焊接20a工字钢斜撑，用于支撑28a工字钢分配梁挑出部分。
④、28a工字钢分配梁顶部采用搭设钢管脚手架。
顶部立杆、纵横杆和剪刀撑均采用ф48×3.5mm钢管。
立杆横向间距在底板布置为：
腹板变化范围内为0.3m，其他为0.4m，翼缘板立杆横向间距布置为0.55m，横向布置共28排钢管支架；横杆最大步距采用1.0m，支架高度通过现场情况确定，支架顶端安装支架顶托调整底模标高，上下设扫地杆和顶部水平杆。
底模直接布置在支架顶部小横梁上（100mm×100mm方木），小横梁方木沿箱梁纵向与下部钢管对应布置，墩顶处安装木楔以利于拆模;荷载作用通过小横梁传递到大横梁上（18#工字钢，沿箱梁纵向布置），然后通过顶托、立杆、底层纵向工字钢分配横梁、贝雷片、管桩传递至桩基础上，横杆仅起稳定作用。
剪刀撑设置时要保证每一排立杆轴线的网格式结构体系内每层有1根斜杆。
剪刀撑与支架立柱采用转角扣件扣牢，使所有的支架通过三向连接而成为整体。
支架具体布置见示意图。
⑤、顶部钢管脚手架上横向铺设18#工字钢，采用可调支撑铁连接，纵向间距0.75米（与脚手架对应），便于拆除底模。
18#工字钢宽度大于梁底宽度为10.9米，便于支撑侧模。
⑥、18#工字钢上面直接铺设100*100mm方木，方木顶铺设底模板。
靠近墩身部位支架搭设：
对于靠近墩身部位贝雷片没有伸入的区域，采用纵向搭设20工字钢，在工字钢上面横向铺设方木加底模。
①、底板20工字钢一端纵向搭设在墩身砼顶面，一端纵向搭设在贝雷片上28a工字钢上，边跨间距为0.5米（中跨间距为0.35米），并且在搭接处加强为双拼28a工字钢，后在20工字钢上直接铺设方木及模板。
②、翼板处20工字钢搭设间距同底板，只是在中部两侧的钢管桩需要横向搭设一组双拼28a工字钢在墩身处，再纵向搭设28工字钢联接到两侧贝雷片上的28a工字钢，间距同钢管脚手架（60cm~65cm）对应，后在28a工字钢上面搭设钢管脚手架（搭设方法同上）。
工字钢之间连接采用焊接，焊缝宽度必须满足规范要求。
③、在梁翼板与腹板交界处预留吊环孔，用于拆除贝雷片，设置位置对应底部贝雷片。
6.2.2、支架顶部钢管脚手架的拼装
a、贝雷片及28a工字钢分配梁搭设完毕后，按纵横向间距在工字钢横梁上把脚手架立杆位置放样准确。
b、检查脚手杆有无弯曲、开裂等现象，无误后才能开始拼装。
拼装时，脚手杆立杆必须保证垂直度（垂直偏差控制在全高的L/500内）。
尤其重要的是必须在第一层所有立杆与横杆均拼装调整完成无误后方可继续向上拼装。
c、拼装到顶层立杆后，装上顶层可调顶托（注意顶托旋出长度不得超过20cm），并将各顶托顶面调至设计标高位置。
d、铺设顶层纵向工字钢，接头设在可调支撑处。
然后铺设横向方木，间距40cm，使用水平仪检查标高，采用顶托或木楔调整标高，无误后将横纵向顶层方木与工字钢交叉处使用钢筋焊接加固，拼装底模板。
e、沿拼装方块四周及全高，脚手架必须按要求搭设双向剪刀撑，斜杆与地面夹角为45～60度，剪刀撑必须用扣件与立杆相连接。
6.2.3、支架塔设安装时注意事项
①￠630mm钢管桩搭设尽量采用塔吊吊装，专人指挥。
孔桩的桩头一定要破除到位，注意预埋管桩底部的钢板及贝雷片的限位铁安装；
②各种杆件拼装前必须认真仔细地检查每个杆件和扣件的完好性，对有损伤、变形等不合格的杆件和扣件坚决不能使用；
③采取全站仪对孔桩及贝雷片位置精确放样，按支架设计图测放出立杆的位置控制点，支架长度、宽度、布设间距等必须满足支架设计施工图要求；
④支架搭设中必须保证立杆的垂直度和横杆的水平，支架的纵向、横向、竖向分别成一条线搭设形成整体；剪刀撑的搭设要随支架的升高同步进行，以保证支架的稳定和施工安全。
剪刀撑应在整个支架高度上连续设置，其斜杆的接长采用搭接法连接，搭接长度至少1m，并用至少2个旋转扣件固定，在与之相交的横向水平杆或立杆上。
斜杆的下端必须支撑在方木上；支架施工结束后必须对所有杆件的连结进行全面检查，检查每个扣件及碗扣是否卡紧，方能铺设方木和底模；施工中不得随意减少设计扣件的数量，严格按照设计要求设置；底托、顶托螺杆旋出长度不能超过20cm（尽量控制在15cm以内）。
支架搭设完毕后要经过施工监理验收后才能进行下道工序。
6.3支座安装
该连续梁边墩采用LQZ5000DX球型橡胶支座和LQZ5000ZX球型橡胶支座，主墩采用LQZ17500HD/GD/DX/ZX球型橡胶支座。
固定支座和纵横向、多向活动支座的安装位置和方法必须符合设计要求。
支座与梁底及支承垫石接触面应密贴无空隙，采用重力式灌浆，灌浆过程必须符合设计及监理要求。
固定支座上、下座板应互相对正；纵向活动支座上、下座板横向应互相对正，纵向应根据实际安装温度与设计安装温度之差和梁体砼未完成收缩、徐变及弹性压缩量计算预留错动量，该连续梁砼浇筑时温度宜在10℃~25℃，如气温偏差大通知设计单位及时作调整，梁体砼未完成收缩、徐变参考支座偏心值见下表（mm）：
支座号
边支座
固定支座
中支座
边支座
预偏量
-10
0
14
22
方向
←
→
→
纵向活动支座上、下座板应互相对正，纵向应根据实际安装温度与设计安装温度之差和梁体砼未完成收缩、徐变及弹性压缩量计算预留错动量，纵向活动支座预留错动量计算公式如下：
δ=（T-T0）aL+δs
式中：
δ——上、下座板计算错动量（cm）；
a——线膨胀系数，可取为1.0*10-5℃；
L——梁跨度（cm）；
T——架梁时温度（℃）；
δs——成品梁未完成的收缩徐变值（cm），其值可按现行《铁路桥涵混凝土和预应力混凝土结构设计规范》（TB1002.3）计算；
T0——收缩徐变完成后上下座板中线重合时的计算温度（℃），其取值为：
T0=T平+δ活/2aL【T平——年度中最高和最低温度的算术平均值（℃）；δ——梁端下缘因活载产生的纵向位移（cm）；δ活/2aL——换算温度（℃），也可取10℃】。
6.4、支架预压
6.4.1、预压目的
1）消除地基和支架非弹性变形的影响；
2）在支架上浇筑梁上部构造时，施工过程中和卸除支架后，上部构造要发生一定的下沉和产生一定的挠度。
因此，为使上部构造在卸架后能满意地获得设计要求的梁底线性，根据预压得出相应的数据,实测出支架在梁荷载作用下的弹性变形，并由此得出的施工预拱度进行底模铺设安装。
3）通过荷载试验检验支架设计及其基础的安全性，确保现浇箱梁施工的安全。
6.4.2.预压方法
1）支架预压试验在钢管支架施工完毕，梁体底模安装后进行。
采用全断面模拟预压试验,预压荷载根据设计不小于梁体自重的要求定为1.2倍梁自重。
采用混凝土预制块配合沙袋进行预压，预压荷载根据梁段重量分布布置，在横向上采用均匀加载的方法。
加载过程中和加载完毕后，对底模的沉降做细致的观测记录。
观测的部位，在横向上为梁的两边和中间三处,纵向按跨度（L）的L/2、L/4、L/8和支座处及局部（可增加1/8和1/16跨径处）加密布设。
2）压重的先后顺序应按照混凝土的浇筑顺序进行，先浇筑混凝土的部位先压重，后浇筑混凝土的部位后压重，当荷载压制设计荷载的50%、75%、100%、120%都要对观测点进行沉降观测，当压至总重量的120%时停止压重并持荷12小时以上，其他时段压重并持荷4小时。
预压及以后施工中，必须对称均衡施工，并且对墩身、托架、底模、支架等处的观测点进行连续观测。
作好详细记录。
3）压重卸载按照压重反序进行，恒载相同时间后观测。
压重全部卸载后，进行最后一次观测。
测量时尽量避开阳光直射，减少温度测量误差，对压重120%、100%、75%、50%、0时段观测，连续2次以上，并作好现场详细原始记录。
加载完成后整理观测数据，得出支架的弹性和非弹性变形，为模板的安装调整提供依据。
4）模板预压前根据经验预留抬高10mm，预压完成后根据实测标高对模板进行调整，假如高了就调低模板底部的可调支撑铁，低了就在50a工字钢处用千斤顶整体抬高在50a工字钢底部塞钢板。
6.5、梁体模板制作与安装
6.5.1、模板结构组成
底模采用将1.5cm胶合模板配5cm木板直接铺放在方木上，用小铁钉固定，使底模与箱梁底板完全一致，底模之间的纵横向缝也保持一致。
在立侧模前和浇注混凝土前反复将底模上的灰尘和杂物冲洗干净。
底模下的方木为100*100mm，方木纵向铺设（腹板处间距为0.40米、其他为0.5米），应厚度一致，以保证底模之间不错台并满足规范要求。
外侧模圆弧部分采取定型钢模，分成2.44米一节,在斜腹板和翼缘板直线段部分采取胶合木模板，纵向采用50*50mm木条贴在胶合板背面作为横肋（@20cm）,采取100*100mm方木作背带竖向支撑，按水平向前进0.40米的间距布置（腹板外侧模板采用150*150mm方木@0.4m）。
保持纵向模板缝在一条线上,以确保箱梁外观质量。
侧模配合钢管斜支撑进行加固,横向采用双钢管加蝴蝶卡、20mm圆钢对拉拉杆加固，拉杆间距布置如图示。
内模支架采用加工18#槽钢钢支架，模板由胶合木模板拼装。
堵头模板采用木模或胶合模板制作,注意加固防止变形移位造成梁端不正确。
6.5.2、模板安装
支架搭设完成且底模板安装完毕后开始预压，支座安装合格后，根据预压结果计算的支架弹性压缩量和模板与分配梁、分配梁与支架之间的非弹性变形预拱度值，对支架标高进行调整，然后根据预压情况重新安装箱梁底模，并进行轴线和标高调整，均满足要求后再安装箱梁侧模。
侧模板从梁一端顺序安装，要求接缝严密，相邻模板接缝平整。
重要一点是底模安装应综合考虑底模预抬量，确保砼成型后，各部分位置准确。
在箱梁底腹板钢筋绑扎完成后，安装腹板内模。
内外侧模间设置长为腹板厚度的混凝土块内撑（与梁体同标号），第一次立模时并通过拉筋螺栓固定确保腹板厚度（在第一次顶面和腹板通风孔位置处及底模下方设置）。
为保证两腹板位置正确，梁底用拉筋螺栓通过底模下,在外侧模方木背杠后固定两侧模，梁顶用拉筋通过顶层钢筋网横向连接，产生拉撑作用，在两腹板内外侧（通风孔）处设斜向拉筋和钢管斜撑，固定两个圆弧钢模之间的胶合板。
待底腹板钢筋绑扎完后，进行钢铰线穿束定位好检查合格后,安装内模模板，在底模板的适当位置设置一块活动板，浇筑混凝土前，将模板内的杂物用空压机进行清理，通过活动板排出。
模板制作应严格按照设计要求进行，必须保证截面尺寸和板面平整、光洁。
梁端中支点段内模较为复杂，制作前进行仔细分块出图，经审核后制作；底模制作应考虑精轧螺纹钢筋处的安装方式。
模板成品须经设计人员、质检人员检验合格后方可使用。
模板安装按下列顺序进行：
底模→外模安装→底腹板堵头（梁体底腹板钢筋安装、纵向预应力筋等安装完毕）→内侧模板安装→内顶模支架→内顶板安装→顶板堵头。
底模安装后，绑扎部分钢筋，安装人洞模板、腹板内模、横隔墙侧模及顶模板。
安装侧角膜、冲洗、安装外侧模。
6.5.3、梁体钢筋加工、绑扎及预应力管道安装
6.5.3.1、普通钢筋安装
每批到达工地的钢材，均向监理工程师提供试验报告和出厂质量证明书，并按不同钢材、等级、牌号及生产厂家，分类堆放，挂牌以识别。
钢筋在使用前，进行检查和除锈，保证钢筋表面洁净、平直，无局部弯折；钢筋的加工制作在加工车间严格按设计图进行，成品编号堆码，以便使用。
将加工好的钢筋运至模板内，按设计图放样，在交叉点处用扎丝绑牢，必要时采取点焊，以确保钢筋骨架的刚度和稳定性。
钢筋绑扎按设计及施工规范要求进行，先绑扎底板钢筋，再绑扎横隔板和腹板钢筋，同时安装定位网及预应力波纹管道，波纹管接头缠绕严密以防漏浆，再安装内模，最后绑扎顶板钢筋。
钢筋绑扎时注意各种预埋件的安装（包括接地装置、通风孔、泄水孔、接触网支柱基础等）。
钢筋绑扎顺序：
底板钢筋→横隔墙钢筋→腹板钢筋→倒角筋→顶板钢筋。
钢筋加工及安装允许偏差见下表。
预应力砼连续梁梁段模板安装允许偏差及检验方法
序号
项目
允许偏（mm）
检验方法
1
梁段长
±10
尺量
2
梁高
+10.0
3
顶板厚
+10.0
尺量检查不少于5处
4
底板厚
+10.0
5
腹板厚
+10.0
6
横隔板厚
+10
7
腹板间距
±10
8
腹板中心偏离设计位置
10
9
梁体宽
+10.0
10
模板表面平整度
3
1m靠尺量不少于5处
11
模板表面垂直度
每米不大于3
吊线尺量不少于5处
12
孔道位置
5
尺量
13
梁段纵向旁弯
10
拉线测量不少于5处
14
梁段纵向中线最大偏差
10
尺量检查
15
连段高度变化段位置
±10
16
底模拱度偏差
3
测量检查
17
底模同一端两角高差
2
18
桥面预留钢筋位置
10
尺量
6.5.3.2、预应力管道安装
本梁采用纵横向预应力体系，由于钢筋、管道密集，如管道与普通钢筋发生冲突时，允许进行局部调整，调整原则是先普通钢筋，后横向预应力筋，保持纵向预应力筋不动。
钢索管道位置用定位钢筋固定，定位网基本间距为0.5m,并保持管道位置正确。
锚具垫板与喇叭口中心线要严格垂直，喇叭口与波纹管的衔接要平顺，不得漏浆，并杜绝堵塞孔道。
预应力钢绞线的管道成孔采用金属波纹管成孔，在纵向预应力管道两端下弯的孔道顶部和直线段在适当位置留有排气孔，并兼作接力压浆孔。
钢束管道位置用定位钢筋固定，定位网基本间距为50cm，在管道转折控制点处定位钢筋应加密，定位钢筋与梁体主筋牢固焊接，确保预应力钢束定位准确，同时，应采取措施防止灌注混凝土时波纹管上浮。
波纹管成孔质量是保证预应力质量的重要基础，如果发生堵塞而进行处理，将直接影响施工进度和桥梁寿命。
因此，必须严格施工控制，保证灌注混凝土后波纹管不漏、不堵、不偏、不变形。
采取如下措施：
（1）波纹管使用前先检查其密封性和是否破损。
对破损修复后能够使用的，在修复后再使用；对修复后不能使用或修复后影响穿束的，坚决不用。
对密封性达不到要求的不使用。
（2）安装波纹管前,对端头的毛刺、卷边、折角认真修整，确保圆顺。
（3）波纹管定位必须准确，严防上浮、下沉和左右移动。
孔道平顺，孔道中心线与端部的顶埋锚垫板垂直。
（4）孔道接头处的连接管采用大一个直径级别的同类波纹管，其长度为被连接管道内径的5~7倍，连接时不使接头处产生角度变化，在混凝土浇筑期间不使管道发生转动或移位，并缠裹紧密，防止水泥浆渗入。
被连接的两根波纹管的接头要顶紧，以防穿束时在接头处的波纹管被束头带出而堵塞管道。
（5）电气焊作业在波纹管附近进行时，在波纹管上覆盖湿麻袋或薄铁皮等覆盖物，以免损伤波纹管；灌注混凝土前对波纹管进行全面检查，及时发现和解决问题；灌注混凝土中，避免振动棒对波纹管的过度振动。
（6）所有纵向预应力管道设置橡胶内衬软管后再浇筑混凝土。
内衬软管的外径比波纹管内径小
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