25米预制小箱梁施工方案.docx
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25米预制小箱梁施工方案
25米预应力箱梁预制施工方案
一、工程概况
岳阳至宜昌高速公路石首至松滋段一期土建第2合同段四分部4#梁场施工的后张法预应力25m箱梁共计791片，预应力筋为φʃ15.2高强度低松弛的钢绞线,单根张拉力195.3KN。
4#预制梁场设在K92+800处线路左侧。
梁体预制完成后用拖车通过主线路基运至桥位处采用架梁机架设。
二、施工准备
1、制梁台座的设置
为满足预制箱梁工期及模板周转要求，场内共设箱梁预制台座16处。
（其中25米台座16个）。
台座建设时，纵向两台座间间距为3m，保证有足够的空间进行预应力张拉作业。
2、制梁台座的施工
台座施工之前，首先应将场地碾压平整密实，保证足够的刚度，防止地基下沉（下沉量不得大于2毫米），同时在四周做好排水沟，防止雨天积水，产生不良影响。
25米梁台座设计长度25.5m，基础长26.5m，在两端各3m进行加固扩大（宽3m，高0.5m），埋设双层Φ12钢筋，网格间距20*20cm；基础中间24.8m（宽1.5m，高0.3m）埋设单层Φ12钢筋，保护层6cm。
台座2级基础内铺设单层Φ12钢筋网片（分别铺设在台座下方8cm处），网片间距20*20cm。
整体基础采用C30混凝土，宽度等于梁底宽，厚度50cm（高出硬化地面30cm）。
台身预埋紧固模板的拉筋孔道，每隔50cm预留一个Φ50拉杆孔（采用pvc管成孔）。
在顶面边角处预埋∠50mm*50mm等边角钢，并于台座混凝土顶面上铺设8mm厚的A3机裁等宽钢板（预制梁底模）焊接成为整体，四角高差控制在2mm内，形成制梁台座。
在离台座2端一段距离（100cm）处预留30*30cm的吊装槽口，槽口处铺设1cm厚的活动钢板。
钢板接缝处必须焊接牢固、打磨平整、光滑，台座棱角分明。
制梁台座具体断面尺寸见附图。
箱梁预制台座一般构造示意图
3、模板制作
箱梁侧模、内模均采用大块定型钢模，每节5m，模板在底部和顶部设置Φ28拉筋加固。
本标段4#梁场25米箱梁模板共配置中梁模板3套，边梁模板2套。
4、主要材料的选择及数量
（1）砼：
单片中跨中梁预制部分C50混凝土：
25m3,采用6#拌合站砼，混凝土运输罐车运输，简易龙门吊布料浇注。
砂石料均采用由当地大型供料商供应，质地优良并按规范严格检测合格才允许进场使用。
水泥采用业主指定或认可的华新水泥和葛洲坝水泥。
（2）钢筋：
普通钢筋采用甲供国标Ⅰ、Ⅱ级钢筋，其抗拉设计强度分别为240kpa、340kpa，并必须符合国家标准的规定,单片中跨中梁预制部分配置钢筋：
Ⅰ级钢筋1362kg，Ⅱ级钢筋4914kg。
（3）预应力筋：
采用国产高强度低松驰的钢绞线φj15.2mm，单片中跨中梁预制部分设置预应力钢筋797.kg。
（4）锚具：
M15－3、M15－4、BM15-5型锚具，其中单片中跨中梁预制部分设置M15－5型锚具10套。
（5）锚垫板、锚板、波纹管：
选用业主指定的锚具生产厂家生产的与锚具相配套的产品。
5、机具、设备的选择
（1）千斤顶：
采用YDC1200型穿心式千斤顶，最大张拉力120吨，最大顶推行程200mm。
（2）压浆机：
采用真空压浆泵。
（3）振动器：
模板外侧设高频振动器，内部采用50型和30型插入式振动器。
6、主要施工管理、技术、质检人员配备
（1）主要责任人员
序号
姓名
职务
备注
1
刘豪
技术总负责人
项目总工程师
2
邓小青
施工现场负责人
项目副经理
3
李兴勇
技术指导
项目副经理兼工程部长
4
王贵清
安全负责人
安全总监
5
曲冬
质检负责人
质检部长
6
赵兵
试验负责人
试验室主任
7
兰志强
测量负责人
测量队长
8
张晓忠
工点施工负责人
分部项目副经理
9
罗仕强
现场技术负责人
分部项目总工
10
汪强
现场技术指导
分部工程部长
11
刘阳
质检负责人
分部质检部长
12
梁传益
试验
分部试验室主任
13
夏崇进
施工测量
分部测量队队长
14
邹小溪
工点技术员
分部工程师
15
郭金勇
梁场厂长
分部工程师
16
龙望发
施工安全
分部安全员
（2）施工人员配置
箱梁施工人员配备
序号
工种类型
数量
备注
1
厂长
1人
2
试验员
1人
3
技术员
2人
4
钢筋工
12人
5
混凝土工
10人
6
模板工
12人
7
龙门吊操作员
2人
8
龙门吊指挥员
1人
9
砼输送车司机
4人
12
专职养护人员
2人
13
杂工
4人
（3）机械设备配置
箱梁设备配备表
序号
设备名称
规格型号
数量
1
搅拌机
HS90
1台
2
混凝土罐车
8m3
4台
3
自动箍筋弯曲机
GF-20
2台
4
交流弧焊机
BX1-315
4台
5
发电机
150KW
2台
6
龙门吊
10t
1台
7
龙门吊
80t
2台
8
插入式振捣棒
ZX-50
4台
9
插入式振捣棒
ZX-30
6台
10
附着式振动器
ZKF150-15
40台
11
变压器
400KV
1台
13
千斤顶
YDC1200
4台
14
真空吸浆机
MBV80
1台
15
净浆搅拌机
Y1000L
1台
三、预制梁施工工艺流程
预制梁施工工艺流程图
四、施工工艺及方法
1、台座检查
台座在使用之前必须由测量队对台座进行详细检查，包括平整度、顺直度、结构尺寸等，合格后，应仔细认真的打磨台座顶钢板并涂刷脱模剂，脱模剂涂刷均匀，防止脱模困难。
2、普通钢筋加工安装
（1）钢筋加工
钢筋采用合格材料且经过项目部试验室复检，驻地监理试验室抽检，按不同钢种、等级、牌号、规格及生产厂家分批验收，分别堆存，不得混杂，且设立识别标志。
钢筋在运输过程中，避免锈蚀和污染。
钢筋堆置在仓库（棚）内，露天堆置时，垫高并加遮盖。
钢筋加工符合下列要求：
钢筋的表面洁净，使用前将表面油渍、漆皮、磷锈等清除干净；钢筋平直，无局部弯折，成盘的钢筋和弯曲的钢筋均调直。
钢筋接头方法的采用：
本项目钢筋接头规定采用电弧焊接接头。
采用搭接电弧焊的要求：
钢筋接头采用搭接电弧焊时，要尽量做成双面焊缝，只有当不能做成双面焊缝时，才允许采用单面焊。
施焊时两钢筋搭接端部预先折向一侧，使两接合钢筋轴线一致；接头双面焊缝的长度不小于5d，如用单面焊缝不小于10d（d为钢筋直径）。
接头位置与接头截面积受力钢筋焊接或绑扎接头设置于内力较小处，并错开布置。
（2）钢筋安装
钢筋在安装过程中注意以下事项:
a首先对钢筋进行编号，按照梁体钢筋编号逐个进行安装，防止安装遗漏、错误；b安装过程中应针对结构特点，讲究一定的安装顺序，减少安装难度；c安装钢筋过程中做好钢筋保护，结合梁体结构特点做好临时支撑措施，防止倾倒。
箱梁钢筋分两次绑扎安装。
首先绑扎底板、腹板钢筋，水平筋绑扎时挂线，保证其直顺度。
内模安装完毕后，再绑扎顶板钢筋和预埋筋。
钢筋数量、间距必须准确，符合规范要求。
钢筋骨架按设计要求设置保护层垫块。
钢筋保护层垫块采用塑料垫块，按梅花型布置，间距1m左右，且要求与钢筋绑扎牢固。
3、预应力材料加工安装
（1）波纹管加工安装
施工中分清钢绞线所采用的波纹管型号，对照型号下料，波纹管接头采用胶带绑扎密封，并在外侧缠绕多层宽胶带，保证严密不漏浆，接头处不得有毛刺、卷边等现象，浇注混凝土过程中不停抽拔内插硬塑管，并及时清孔、通孔，发现堵塞时及时处理。
为保证钢绞线安装位置准确，波纹管采用井字形钢筋定位，按照图纸给定的梁体钢绞线曲线参数，每50厘米计算出钢绞线离台座顶板的距离，定出钢绞线的中心，使井字形钢筋中心与钢绞线中心严格重合，示意图如下：
（2）锚垫板安装
锚垫板、锚具符合现行国家标准，进场以后，试验室按照规范要求进行复检试验，符合要求以后方投入使用，使用中做好保护，保持清洁。
安装锚垫板注意位置、角度、方向准确，保证张拉过程中工具锚、工作锚、千斤顶与锚垫板相互之间严密结合。
锚垫板后端的普通钢筋视情况做适当加强，防止受局部压应力作用而产生裂缝或混凝土局部下陷等现象。
（3）钢绞线加工安装
钢绞线质量符合现行国家标准，进场以后，试验室按照规范要求进行复检试验，符合要求以后方投入使用，使用中做好保护，保持清洁，在存放和搬运过程中避免机械损伤和有害的锈蚀，如进场后存放时间长，必须安排定期外观检查，若在仓库中保管时，仓库干燥、防潮、通风良好、无腐蚀气体和介质，在室外存放的时间不能超过6个月，必须垫好枕木并采取措施覆盖好。
钢绞线下料长度通过计算确定，计算长度时应考虑结构的孔道长度或台座长度、锚夹具厚度、千斤顶长度、弹性回缩量、张拉伸长值和外露长度等因素，对于成捆钢绞线在施工使用过程中注意安全，宜采用切断机或砂轮锯切割，不得采用电弧切割。
下料完毕之后逐根理顺，每50厘米将钢束绑扎牢固，防止互相缠绕，影响张拉质量。
穿束前将钢绞线端头采用塑料胶膜缠绕，并采用Φ6钢筋作为引线，由一头向另一头牵引拉顺。
4、模板安装
（1）模板试拼：
模板进场之后，必须进行试拼，主要检查模板之间的连接缝、大块模板的平整度、结构尺寸等，不符合要求及时进行修整，并进行编号，合格后方可正式投入使用。
（2）模板安装：
模板经打磨后先用肥皂水清洗擦干，将脱模剂均匀涂抹在模板上。
模板按顺序分型号编号以便识别及顺序安装。
外模标高采用三角木块进行调节，螺栓整体连接；内模在场地分两段安装成后整体吊装至钢筋骨架上再行安装以加快施工进度。
端头模板安装时需严格控制垂直度，对模板与台座接触面采用橡胶皮带密贴，保证严密不漏浆，外模外侧采用泡沫胶封堵以免漏浆，翼缘板侧面处采用牛皮胶带密贴在翼缘板侧模处，此法能有效防止浇筑砼时漏浆，并经试验检测其密封性良好，外观优美。
梁体内模采用全封闭式，为防止浇筑过程中内模上浮，顶板上方间距2.0m布置20工字钢与侧模铆接，提高其整体性。
负弯矩槽口模板采用钢板按设计尺寸加工，浇筑完成后立刻清理槽口处的混凝土。
为防止预应力N4束安装千斤顶时底部钢筋与千斤顶有干扰，根据图纸要求适当调整底板钢筋间距。
5、混凝土浇筑
钢筋、模板工序完成之后，进行详细检查，检查支座预埋件，伸缩缝预埋钢筋是否预埋，自检合格后向驻地监理报验经验收批准方可进行混凝土浇注，混凝土入模采用汽车吊或龙门吊提升，钢制混凝土混凝土专用料斗布料。
混凝土采用2#拌和站120搅拌机及90搅拌机集中生产。
（1）浇筑：
砼采用分层连续浇筑法，浇筑方向是从梁的一端循序推进至另一端。
每片梁砼分层浇筑，采用斜向分台阶施工方法施工。
砼浇筑完，表面要用木抹子收浆、抹平、拉毛。
混凝土开盘后，要认真做好塌落度、和易性等混凝土性能指标检测，严禁使用不合格混凝土浇筑梁体，搅拌站开盘后要做好每盘混凝土的标养试块和制梁现场入模混凝土的同期标养试块制作，搅拌站制作试块及时送入标养室养护；制梁现场同期标养试块必须搁置在浇筑完毕的梁板上，同期覆盖、养生。
（2）振捣：
砼内部采用50型和30型插入式振动器，钢模外侧采用附着式振捣器振捣，以50型振动器和附着式振捣器为主。
在腹板空隙小、不易振动处采用附着式振捣器及30型振动器振动。
砼振动厚度不超过30cm，在腹板部位要对称振捣，防止内模偏移。
附着式振捣器安装在箱梁侧壁外侧，设置间距不超过1.5米为宜，两侧对称布置，持续振动总时间60～80s。
振动器功率宜1.5KW，配置40台附着振动器。
振动棒要均匀布点，振动点间距不大于1.5倍（30型振动器不大于45cm；50型振捣器不大于75cm）的振动半径，振动棒要快插慢拔，插入下层砼10cm。
振动时间不能不足或过长，以砼表面泛浆、不下沉和不冒气泡为宜，避免砼因过振或少振而出现蜂窝、麻面、流砂和气泡现象。
振动时严禁振动钢筋、模板和波纹管，以免其位置发生偏移或将波纹管振破、振变形而影响后序施工。
（3）模板拆模
混凝土强度达到2.5MPa后，进行侧模、端头和负弯矩区模板的拆除；内模在施工后12小时内在保证其表面不发生塌陷和裂缝现象时拆除。
拆模时间不宜过早，防止碰坏混凝土。
拆除模板时不允许猛烈地敲打和强扭，严禁抛扔。
模板支架拆除后，要维修整理保养，按编号分类存放保管。
模板拆除后应对梁体进行编号喷漆，按照其施工顺序编号存放（包括该桥梁名称、梁体编号、施工日期、张拉日期、压浆日期）。
（4）养护：
梁体浇注完成以后，顶板要进行二次收浆，收光、拉毛，砼浇筑后立即覆盖洒水，操作时不得使梁体受到污染和损伤。
不允许抽水漫流，以免流水在砼表面上留下水流痕迹。
箱梁内部采用蓄水与旋转管喷淋养护，腹部与内部同样设喷淋管网喷淋养护，顶板采用覆盖土工布洒水保湿养护，模板拆除前保持湿润，在预制场设置蓄水池，保证养护用水。
保湿养生时间为14d，当湿度小于60%时，养护周期不小于28d。
（5）钢板支座预埋
具体根据特征梁体要求设置，在预制施工端梁时埋设不小于20mm厚钢板，尺寸满足各桥上部梁体具体要求,结合桥梁上部纵坡和横坡具体数值要求，在需设置的端梁预埋调平钢板上予以准确显示。
（详细另见整体开工报告及制梁交底书）
6、预应力筋张拉
另根据各个桥梁预制具体情况，编制上报专项张拉施工方案，含全部的张拉伸长值计算书。
（25米箱梁专项张拉方案后附）
（1）张拉准备工作
锚具和夹片：
锚具安装前，要将锚垫块表面杂物清除干净，划出锚具的外轮廓线，其中心要与孔道中心重合；每套锚具必须用锥度仪检验锥度，每孔合格后才能使用。
锚具安装时，各孔所穿入的钢绞线要理顺，避免相交叉打绞，锚具要贴住锚垫块，并对中；然后上夹片，用套筒将夹片打紧、敲平，使锚具与锚垫板密贴。
安装千斤顶：
千斤顶使用前必须进行标定，按标定结果的回归方程计算出张拉力与压力表的对应数据，将张拉所需的控制数据标明、写清。
千斤顶安装前检查液压油的数量、油泵的运转情况、油管油路、油管与千斤顶的接头、千斤顶与压力表的编号、工具锚和工具夹片的质量，检查无误后安装千斤顶，并调整其位置，使其轴心与孔道中心线吻合，最后安装工具锚，敲紧工具夹片。
（2）张拉
梁体砼强度达到设计强度的85%后，且混凝土龄期不小于7d方可张拉。
张拉采取两端同时张拉工艺，锚下控制应力为0.75fpk=1395Mpa。
张拉力和钢绞线伸长量双向指标控制。
张拉顺序为（张拉孔道编号如下图）：
2①→2③→2②→2④，对称张拉。
预应力筋张拉力σk（KN）
σk=F=Ap×σcon×n
F、
】
——张拉力（KN）
AP——预应力筋的截面面积（mm2）
σcon——锚下控制应力（KN）
n——每束钢绞线根数
预应力筋的理论伸长值△L（mm）
△L=PPL/APEP
PP——预应力筋的平均张拉力
L——预应力筋的长度（mm）
AP——预应力筋的截面面积（mm2）
EP——预应力筋的平均张拉力（N/mm2）
张拉程序为：
0→初应力（0.15σk）→0.30σk→张应力（1.0σk）持荷5minσk（顶锚）
具体步骤为：
①、需张拉的钢束编号经核对无误后，开动油泵，开始张拉。
张拉两端统一指挥，张拉过程千斤顶保持同步，以控制张拉速度。
②、张拉至0.15σk时，要快速、准确测量钢绞线初始伸长量，并作好记录。
作为消除松弛计算值。
③、继续加压张拉至0.3σk后，准确测量钢绞线初始伸长量，并作好记录。
④、继续加压张拉至1.00σk后停止送油，稳定压力，同时测量钢绞线伸长量，持荷5min。
在此过程中要注意观察梁体起拱、偏位情况，如有异常，则立即停止张拉。
⑤、持荷5min后，油泵回油，张拉力回至σk时，测量锚具变形量和钢绞线伸长量，并计算钢绞线伸长量实际与理论的差值，如误差在±6%以内，即可顶锚，否则应检查设备及材料，查明原因重新张拉。
顶锚两端要有先后，顶锚过程中张拉力值要稳定在σk，如有下降，则要加压补足。
顶锚力根据千斤顶的情况，控制在0.5～0.55σk以内。
⑥、顶锚完毕后，千斤顶即可回零、卸落，准备张拉下一孔钢束。
张拉完后夹片表面要平整，并在钢绞线上作标记，以便测量钢绞线的滑移量。
⑦、张拉结束后，测量梁体拱度。
在压浆前严禁剧烈振动梁体，防止发生滑丝、断丝现象。
⑧、张拉注意事项：
A、张拉过程中，张拉端前方不允许有人逗留或通过。
B、油泵液压油要一致，严禁混用，并根据季节更换合适型号的液压油。
C、张拉结束后，压力表要卸除妥善保管，千斤顶和油泵要小心移动。
7、压浆
预应力钢绞线张拉锚固后，孔道应尽早压浆，且应在48h以内完成，避免钢绞线生锈。
后张法预应力孔道宜采用专用压浆料或专用压浆剂配制的水泥浆进行压浆。
按设计要求，进场性能稳定、强度等级不小于42.5的低碱硅酸盐水泥或低碱普通硅酸盐水泥，外加剂应与水泥具有良好的相容性，且不得含有氯盐、亚硝酸盐和其他对预应力钢筋有腐蚀作用的成分。
膨胀剂宜采用钙矾石系列或复合型膨胀剂，不得采用以铝粉为膨胀源的膨胀剂或总碱量0.75%以上的高碱膨胀剂。
压浆材料中的氯离子含量不得超过胶凝材料总量的0.06%，比表面积应不大于350m2/kg,三氧化硫含量不应超过6.0%。
结合试验设计压浆配合比，调配水泥浆，并做好检测试验，保证满足设计要求。
（1）压浆前的准备工作
①、封锚：
锚具及其外面的钢绞线间隙用水泥砂浆封严，以免冒浆而损失灌浆压力。
压浆孔、排气孔用海棉或木头塞住，避免杂物掉进堵塞孔道。
②、压浆设备就位：
压浆用的水泥浆采用拌浆机拌制。
压浆泵和拌浆机的位置要根据压浆管长度确定，要保证压浆时压浆管不出现锐角弯曲。
压浆泵和振动筛使用前要清洗干净，保证压浆料斗内没有颗粒状物体。
③、冲洗孔道：
在压浆料斗内加入干净水，在压浆孔和出浆孔安装上控制阀门，开动压浆泵对孔道进行冲洗、湿润。
孔道冲洗顺序为从低到高。
在冲洗过程中，如发现有冒水、漏水现象，则应及时堵塞漏洞。
当发现串孔现象，要判明串孔数量，以便在对串孔进行同时压注时作好水泥浆的备制和其它应急准备工作。
④、水泥浆制备：
压浆前要至少准备一个孔道的水泥浆。
水泥浆的稠度控制在14～18s。
水泥浆拌制时要先下水后下水泥，拌和时间不小于1min，水泥浆进入压浆料斗后要慢速搅拌，并开动压浆泵循环，防止其沉淀堵管。
水泥浆自调制到压入孔道的间隔时间不超过40min。
每一工班应制作留取不少于三组尺寸为40mm×40mm×160mm的试件标准养护28天，进行抗拉强度和抗折强度试验，作为质量评定的依据。
（2）压浆
采取一次压浆工艺。
压浆前要测水泥浆的稠度（初始稠度在10－17s之间才可压浆），然后洗净压浆管管口，与压浆孔上的控制阀联接牢固，并安放支撑架固定，开动压浆泵，开始压浆。
压浆过程中，要注意观察压力表的压力值，控制其在0.5～0.7MPa以内，并不断观察梁体和排气孔端的排水排浆情况，发现有冒浆、漏浆现象要及时堵塞。
每个孔道的压浆过程要连续，中途不允许停顿，直至排气孔流出达到规定稠度的水泥浆，才可关闭排气孔阀门并用对讲机通知压浆操作人员，当压力达到0.7MPa后停止压浆；且保持一个不小于0.5MPa的稳压期，稳压期保持时间宜为3min-5min，之后关闭压浆孔阀门，打开压浆泵减压阀，卸落压浆管，开始进行下一孔道压浆。
在每孔压浆前要检查压浆管有无堵塞现象，如堵塞则要清理疏通，并将堵塞物取出才能继续压浆。
8、移梁
孔道水泥浆强度达到设计的75%以上后，即可移梁。
移梁采用龙门吊吊至存梁台座安放平稳。
9、割切锚外钢绞线
压浆完成后，露头锚具外部多余的钢绞线采用砂轮切割机割切。
钢绞线割切后的余留长度控制在2cm左右为宜。
10、封端
封端在存梁场进行。
首先将端面锚垫板上的水泥浆清除干净，并将砼表面凿毛，然后调整封端钢筋，焊接钢筋网片，按照梁设计梁长安装模板并加固，接着浇筑砼，并用30型内部振动器振动，每层振动厚度不超过30cm，砼浇筑完要覆盖麻袋，喷淋养护时间不少于7d并使混凝土表面始终保持湿润状态。
五、质量保证措施
1、质量目标
质量目标；交工验收质量综合评分90分以上，竣工验收达到优良等级。
2、质量检查程序
为确保工程质量，建立操作人员自检、班组互检、工序交接检“三检制”和工前检查、工中检查和工后检查以及分项分部检验、定期检和随机抽查的内部检查制度。
质量检查程序为：
自检查合格后，报项目部质检工程师；项目部质检工程师验收合格并签认后，报监理工程师，层层把关，确保工程质量。
3、质量保证主要制度措施
（1）作好施工技术交底，作好岗前培训，使施工人员熟练掌握结构尺寸，操作要求和质量标准等，做到安全文明施工。
（2）加强监督，严格施工程序，认真执行《施工技术规范》、《质量评定标准》，每道工序完毕后，必须上报项目部相关部门检查，合格后由项目部上报监理部验检。
施工关键工序、关键部位的时候必须由现场负责人、技术员、安质员、试验员等部门旁站值班。
（3）作好施工预控措施，对施工中可能出现的问题有必要的、充足的准备。
施工投入的机械设备应有完好的保证率，同时应有预案措施。
（4）严把材料进场关，钢材、水泥、地材等进场后必须复核其各项性能指标，合格后方可投入使用，抽检频率应符合试验规程要求。
4、产品质量标准
（1）《公路工程技术标准》（JTGB01—2003）
（2）《公路桥涵设计通用规范》（JTGD60—2004）
（3）《公路桥涵施工技术规范》（JTG/TF50-2011）
（4）《公路钢筋混凝土及预应力混凝土桥涵设计规范》（JTGD62—2004）
（5）《公路交通安全设施设计技术规范》（JTG/TF50-2011）
5、混凝土防裂措施
（1）确保顶板横向钢筋的混凝土保护层厚度不小于4厘米，并在浇注完成以后立即将顶面拉毛。
（2）腹板混凝土浇注应严格斜向分层，并保证混凝土在3小时内浇注完成，3天后拆模，为避免造成混凝土内外温差过大，腹板外模拆完后应有一定的保温时间。
（3）每束钢绞线预应力筋的端部增加4层片状钢筋网，并注意锚板根部加密布设，同时确保锚下混凝土振捣密实。
六、安全保证措施
1、危险源分析
（1）车辆伤害。
其危险因素为：
砼运输及浇注过程。
（2）机械伤害。
其危险因素为：
模板拼装；钢绞线切割；砼振捣；预应力张拉；移梁。
（3）物体打击。
其危险因素为：
模板拼装；移梁。
（4）起重伤害。
其危险因素为：
模板拼装；移梁;砼浇注
（5）触电伤害。
其危险因素为：
施工用电全过程。
（6）火灾。
其危险因素为：
施工用电产生的火灾；电焊、气焊产生的火灾；梁场驻地起火。
（7）弹射伤害。
其危险因素为：
张拉作业。
（8）高空坠落。
其危险因素为：
临边作业。
2、危险源防范制度和措施
（1）车辆伤害。
司机持证上岗；专人指挥。
（2）机械伤害。
正确使用安全防护用品，禁止用手直接伸入连接孔内；统一指挥。
（3）物体打击。
拼装及拆除严格按照项目部编制的施工方案实施；小型施工机具必须远离临边处；严禁向下抛物。
（4）起重伤害。
吊车、龙门吊司机持证上岗，起重设备定期检验；吊装前检查钢丝绳是否完好；对起吊位置进包裹防止棱角割伤钢丝绳；起重臂下严禁站人、专人指挥；吊装就位后必须采取临时加固后松钩取绳。
（5）触电伤害。
专职电工接线；严格遵守临时用电相关规范，落实“一机一闸一箱一漏”规定；项目电工定时巡查。
（6）火灾。
铺铁皮挡着火星或移去易燃物；驻地安设干粉灭火器。
定期巡查驻地用电情况；加强施工人员安全用电教育和培训
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