预制T梁施工组织设计钢筋.docx
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预制T梁施工组织设计钢筋
目录
1、编制总则1
1.1编制依据1
1.2编制目的和通用范围1
2、工程概况1
3、主要工艺流程2
4、质量标准3
5、钢筋进场检查及存放5
5.1普通钢筋进场检查5
5.2钢筋存放5
6、钢筋加工6
6.1钢筋调直6
6.2、钢筋焊接6
6.3、钢筋下料及裁切8
6.4、钢筋弯制成形9
7、钢筋绑扎及橡胶抽拔管定位10
7.1梁体钢筋绑扎概述10
7.2钢筋安装允许偏差和检验方法（表6-1）11
7.3钢筋绑扎胎具施工11
7.4钢筋骨架吊装12
1.1编制依据
7.5橡胶抽拔管施工12
7.6预应力筋预留管道及钢筋位置要求（表6-2）13
7.7保护层垫块设置13
8、预埋钢板、预留钢筋及细部钢筋等13
8.1支座板13
8.2挡碴墙钢筋14
8.3接地钢筋15
8.4桥面泄水孔设置15
9、安全保障措施15
10、质量控制要点16
1、编制总则
1.根据贵广南广复工Ⅰ标工程招标文件、投标施组。
2.根据“铁路工程建设通用参考图”（时速200公里客运专线铁路有碴轨道预制后张法预应力混凝土简支T梁图号：
通桥（2005）2201-I、II）。
3.根据《客运专线预应力混凝土预制梁暂行技术条件》。
4.根据《客运专线预应力混凝土预制梁生产许可证实施工细则》。
5.根据铁道部和交通部现行的相关设计规范、施工规范、验收标准等文件。
6.根据《客运专线铁路桥涵工程施工技术指南》（TZ213-2005）相关要求。
7.根据《客运专线铁路桥涵工程施工质量验收暂行标准》（铁建设[150]号）相关要求。
8.根据《客运专线铁路混凝土工程施工技术指南》（TZ210-2005）相关要求。
9.根据《铁路混凝土工程施工质量验收标准补充标准》（铁建设[160]号）相关要求。
10.根据《铁路混凝土与砌体工程施工规范》（TB10210-2100）相关要求。
11.根据《钢筋混凝土用热轧带肋钢筋》（GB1499-2007）相关规定。
12.根据《钢筋混凝土用热轧光圆钢筋》（GB1499.1-2008）相关规定及要求。
13.根据《预应力混凝土用热处理钢筋》（GB4463）相关规定及要求。
14.根据《钢筋混凝土用余热处理钢筋》（GB13014）相关规定及要求。
15.根据《碳钢焊条》（GB5117）相关规定及要求。
16.根据《预应力混凝土用钢丝》（GB/T5223-2003）相关规定及要求。
17.根据《预应力混凝土用钢绞线》（GB/T5224-2003）相关规定及要求。
18.根据《低碳钢热轧盘圆钢》（GB/T701-1997）相关规定及要求。
19.根据《碳素结构钢》（GB700-2006）相关规定及要求。
20.根据《钢铁制件粉末渗锌》（JB/T5067-99）、《钢铁制件多元合金共渗》（Q/SOJC4-2005）、《锌洛涂层技术条件》（GB/T18684-2002）相关规定及要求。
21.根据《钢筋焊接及验收规程》（JGJ-18-2003）相关规定及要求。
22.参观学习类似铁路工程，从中积累的经验、技术总结及我公司现有的施工力量和机械设备、装备情况。
1.2编制目的和通用范围
指导新建贵广南广铁路一标工程南海制梁场预制梁范围内的钢筋施工。
2、工程概况
南海制梁场钢筋施工主要包括对2478片32m简支T梁、396片24简支T梁和88片非标准简支T梁的底腹板钢筋、梁面钢筋、预应力孔道成型及相应预埋钢筋、钢件的施工。
3、主要工艺流程
钢筋成型主要在钢筋加工区内完成，腹板钢筋在模型内进行，梁面筋在梁面钢筋绑扎胎具上进行。
详见后张法预应力简支T梁钢筋施工工艺流程图（参见附件：
图3-1）。
图3-1后张法预应力简支T梁钢筋施工工艺流程图
4、质量标准
钢筋工程质量标准及检验方法见表4-1：
表4-1钢筋工程质量标准及检验方法
序号
项目
测量标准及允许偏差
检测方法
1
一般规定
操作人员
从事钢筋加工和焊接的操作人员必须经经考试合格，持证上岗
观察、查验质量记录
2
现场焊接
钢筋正式施焊前，应进行现场条件下的焊接性能检验，合格后方能正式生产
3
钢筋检查内容
混凝土灌注前，应对钢筋的品种、规格、数量、位置和间距；连接方式、接头位置、接头数量和接头面积百分率；预埋件的规格和数量；保护层厚度等，进行全面检查
4
防止锈蚀、
污染和变形
钢筋在运输、加工和存放过程中应防止锈蚀、污染和变形
5
标识
按品种、规格和检验状态分别标识存放
6
原材料
钢筋进场检验
钢筋进场时，必须对其质量指标进行全面检查并按批抽取试件做屈服强度、抗拉强度、伸长率和冷弯试验，其质量应符合现行国家标准《钢筋混凝土用热轧光圆钢筋》（GB13013）、《钢筋混凝土用热轧带肋钢筋》（GB1499）和《低碳钢热轧钢条》（GBT701）等规定和施工图要求。
以同规格、同炉罐号、同规格、同交货状态的钢筋，每60t为1批，不足60t也按1批。
每批抽检1次。
检查质量证明文件并按批进行抽样做屈服强度、抗拉强度、伸长率和冷弯试验
7
钢筋保护层垫块
垫块采用细石混凝土垫块，其抗压强度不应低于梁体混凝土的强度等级
按规定数量制作试件进行试验
8
钢筋外观
平直、无损伤，表面无裂纹、油污、颗粒状或片状老锈
全检。
观察
9
钢筋加工
钢筋末端弯钩
受拉热轧光圆钢筋的末端应做180°弯钩，其弯曲直径dm不小于2.5d，钢筋弯钩应预留有不小于3d的直线段
按钢筋编号各抽检10%且各不少于3件。
尺量
10
受拉热轧带肋（月牙肋、等高肋）钢筋的末端应采用直角形弯钩，钩端的直线段长度不应小于3d，直钩的弯曲直径dm不得小于5d
11
弯起钢筋应弯成平滑的曲线，其曲率半径不宜小于钢筋直径的10倍（光圆钢筋）或12倍（带肋钢筋）
12
用光圆钢筋制成的箍筋，其末端应有弯钩（半圆形、直角形或斜弯钩）；弯钩的弯曲内直径应大于受力钢筋直径，且不应小于箍筋直径的2.5倍；弯钩平直部分的长度一般为：
一般结构不宜小于箍筋直径的5倍，有抗震要求的结构不应小于箍筋直径的10倍。
13
允许偏差
受力钢筋全长
±10mm
按钢筋编号各抽检10%且各不少于3件。
尺量
14
弯起钢筋的弯折位置
±20mm
15
箍筋内净尺寸
±3mm
16
钢筋连接
连接方式
受力主筋接头应采用闪光对焊为主
全检。
观察
17
接头和外观
钢筋接头的技术要求和外观质量应符合的规定。
钢筋焊接接头应按批抽取试件做力学性能检验，其质量必须符合现行行业标准《钢筋焊接及验收规程》（JGJ18）的规定和施工图要求。
接头外观全检查，观察和尺量。
焊接接头的力学性能检验以同级别、同规格、同接头形式、同一焊工完成的每200个接头为1批计，不足200个也按1批计。
梁场每批抽检1次。
做拉伸试验、冷弯试验。
18
接头位置
钢筋接头应设置在承受应力较小处，并应分散布置。
配置在“同一截面”内受力钢筋接头的截面面积，占受力钢筋总截面面积的百分率，应符合施工图要求。
当施工图未提出要求时，应符合下列规定：
1.闪光对焊的接头在受弯构件的受拉区不得超过50%；在轴心受拉构件中不得超过25%；在受压区可不受限制。
2.钢筋接头应避开钢筋弯曲处，距弯曲点不应小于10d。
3.在同一根钢筋上应少设接头。
“同一截面”内同一根钢筋上接头不得超过1个
4.两钢筋接头相距在35d以内且不大于50cm，均视为同一截面
全检。
观察和尺量
19
钢筋安装
品种、级别、规格和数量
必须符合设计施工图要求
全检。
观察和尺量
20
保护层垫块位置和数量
不少于4个/m2
全检。
观察和尺量
21
桥面主筋间距
及位置偏差
（拼装后检查）
≤15mm
施工单位全检，尺量检查不少于5处；监理单位平行检查每项目不小于2处，并检查施工记录
22
底板钢筋间距与设计位置偏差
≤8mm
23
箍筋间距及位置
偏差
≤15mm
24
箍筋的不垂直度（偏离垂直位置）
≤1.0%
25
混凝土保护层厚度
+5mm,0mm
26
其他钢筋偏移量
≤20mm
注：
d为钢筋直径
5、钢筋进场检查及存放
5.1普通钢筋进场检查
钢筋进场时，必须有出厂合格证并对其质量指标进行全面的检查并按批抽取试件做屈服强度、抗拉强度、伸长率和冷弯试验。
5.1.1检查频次：
以同一牌号、同一炉罐号、同一规格、同一交
货状态的钢筋，每60t为一批，不足60t也按一批计，每批检查一次。
5.1.2外观检查：
钢筋应平直、无损伤，表面不得有裂纹、油污、
重皮、死弯、颗粒状或片状老锈、锈坑、结、疤、折叠、分层及夹层；表面的凸块和其他缺陷的深度和高度不得大于所在部位尺寸的允许偏差（带肋钢筋为横肋的高度）；测量本批钢筋的直径偏差。
5.1.3经外观检查合格的每批钢筋中任选2根钢筋，在其上各截
取1组试样，每组试样各制2根试件，分别作拉伸（含抗拉强度、屈服点、伸长率）和冷弯试验。
当试件中有1个试验项目不合格时，应另取2倍数量的试件对不合格项目做第2次试验。
当仍有1项不合格时，则该批钢筋判为不合格。
其钢筋机械性能指标见表4-1。
5.1.4HRB335钢筋碳当量不得大于0.5%。
表4-1钢筋力学性能指标表
品种
机械性能
牌号
屈服点
Mpa
抗拉强度
Mpa
伸长率
%
冷弯180°
d=弯心直径
a=钢筋直径
光圆钢筋
Q235
≥235
≥370
≥25
d=a
带肋钢筋（6～25）
20MnSi
≥335
≥455
≥17
d=3a
盘条
Q235
≥235
≥410
≥23
d=0.5a
5.2钢筋存放
钢筋进场后须妥善保管，钢筋存放场地需做硬化处理、周边设排水沟且畅通，进场钢筋、半成品钢筋按厂名、级别、规格和使用部位分类挂牌标识，离地20cm左右存放并加以覆盖。
总体方案为：
在钢筋存放场地位于钢筋棚后部，四周开挖排水沟及截水沟，棚内地面高出棚外10～20cm，棚内地面硬化采用10cm厚C20砼，钢筋标示牌采用镀锌铁皮制作。
确保用于本工程的钢筋无缺陷、无局部曲折、无灰尘、无锈蚀、粉散的锈皮油漆、油渍等有害的杂物。
6、钢筋加工
钢筋调直采用长线冷拉调直或调直机调直；预应力钢绞线裁切采用砂轮锯，钢筋裁切采用切断机；普通钢筋焊接采用闪光对焊；钢筋弯制成型采用弯曲机，并用样板控制弯制尺寸及弯曲半径。
6.1钢筋调直
①.钢筋在加工弯制前采用长线冷拉调直或调直机调直。
钢筋表面的油渍、漆污、水泥浆和用锤敲击能剥落的浮锈、铁锈等均应清除干净。
②.钢筋冷拉采用5吨的卷扬机，Ⅰ级钢筋的冷拉延伸率不大于2%，Ⅱ级钢筋的冷拉延伸率不大于1%。
③.钢筋应平直，无局部弯折。
④.加工后的钢筋，表面不应有削弱钢筋截面的伤痕。
⑤.调直过程中如发现钢筋脆断、劈裂、拉不直等异常现象应及时通知技术人员，以做适当处理。
6.2、钢筋焊接
普通钢筋接头均采用闪光对焊。
其技术要求符合TB10210—2001标准4.4条的规定和相关标准的规定执行。
①.焊接钢筋下料前应先焊够长度，再按设计图尺寸切断，注意错开接头，下好的料分类堆放，分钢筋号挂牌；若发现尺寸差错，未经技术部门同意，任何人无权自行更改尺寸。
②.焊接后应按规定抽样经过接头冷弯和抗拉强度试验合格后方能使用。
③.钢筋闪光对焊前，根据施工条件确定焊接工艺参数，并进行试焊，经接头外观及力学性能检验合格后方成批焊接。
焊接钢筋工人，必须持证上岗。
每个焊工均应在每班工作开始时，先按实际条件试焊2个对焊接头试件，并做冷弯试验，待其结果合格后方可正式施焊。
冷弯试验可在万能试验机上进行，芯棒直径要求须符合表5-1的规定要求。
冷弯试验时应将接头内侧毛刺、卷边削平，焊接点应位于弯心中心，绕芯棒弯曲至90o。
当试件背面不出现裂纹，可判定冷弯试验合格。
5-1对焊接头冷弯试验芯棒直径表
钢筋级别
Ⅰ级
Ⅱ级
芯棒直径
2d
4d
注：
1.d为钢筋直径（mm）
2.直径大于25mm的钢筋，芯棒直径应增加1d。
④.闪光对焊
非预应力钢筋接头采用闪光对焊。
对焊工艺为：
“闪光—预热—闪光”。
闪光对焊必须按照TB10210的规定执行，要求接头熔接良好，完全焊透，且不得有钢筋烤伤及裂纹等现象。
对外观质量检查不合格的接头需经剔出重焊后方可提交二次验收。
焊接后应按规定经过接头抗拉强度和冷弯试验。
钢筋闪光对焊接头：
在同条件下（指钢筋生产厂、批号、级别、直径、焊工、焊接工艺和焊机均相同）完成并经过外观检查合格的焊接接头，以每200个为一验收批，不足200个亦按一验收批计。
从中切取6个试件（3个拉力试验、3个冷弯试验），进行质量检查。
钢筋焊接及验收规范（参见JGJ18-2003）。
钢筋熔接要求符合《钢筋熔接要求表》规定表5-2：
表5-2钢筋熔接要求表
序号
检查项目及方法
标准
1
熔接接头的抗拉及冷弯抽样试验
合格
2
接头偏心（两根钢筋轴线在接头处的偏移）
≤0.1d且≯2mm
3
两根钢筋轴线在接头处的弯折（交错夹角）
≤4°
4
外观无裂口及过火开花等
良好
5
钢筋在熔接机夹口无烤伤
良好
⑤.对焊接头的抗拉强度不应低于该级别钢筋的规定值，并至少应有2个试件断于焊缝之外，且呈塑性断裂。
3个拉力试件中，当有1个抗拉强度低于该级别钢筋的规定值，或有2个试件在焊缝处或热影响区（按接头每边0.75d计算，d为钢筋直径）脆断时，应另取两倍数量（6个）的接头试件重做试验。
复试中当有1个试件的抗拉强度低于该级别钢筋的规定值，或有3个试件在焊缝处或热影响区脆性断裂时，则该批对焊接头应判为不合格。
⑥.当3个冷弯试验中有1个试件不合格，应另取6个试件重做试验，当复试中仍有1个不合格时。
则该批对焊接头不合格。
待其结果合格后方可正式施焊。
⑦.钢筋焊接前应对焊机夹口部位的钢筋段用钢丝刷除锈。
⑧.闪光对焊时，环境温度不得低于0℃。
钢筋须提前运入室内，焊毕的钢筋待完全冷却后方可运往室外。
⑨.焊接过程中出现异常现象或焊接缺陷时可按闪光对焊异常现象、焊接缺陷消除措施表查找原因和采取措施，及时消除，详见表5-3。
表5-3闪光对焊异常现象、焊接缺陷消除措施表
异常现象和焊接缺陷
措施
烧化过分剧烈并产生强烈的爆炸声
降低变压器级数；减慢烧化速度。
闪光不稳定
清除电极底部和表面的氧化物；提高变压器级数；加快烧化速度。
接头中有氧化膜、未焊透或夹渣
增加预热程度；加快临近顶锻时的烧化程度；
确保带电顶锻过程；加快顶锻速度；增大顶锻压力。
接头中有缩孔
降低变压器级数；避免烧化过程过分强烈；适当增大顶锻预留量和顶锻压力。
焊缝金属过烧
减少预热程度；加快烧化速度，缩短焊接时间；避免过多带电顶锻。
接头区域裂纹
检验钢筋的碳、硫、磷含量，若不符合规定时应更换钢筋；采取低频预热方法，增加预热程度。
钢筋表面微熔及烧伤
消除钢筋被夹紧部位的铁锈和油污；消除电极内表面的氧化物；改进电极槽口形状，增大接触面积；夹紧钢筋。
接头弯折或轴线偏移
正确调整电极位置；修整电极钳口或更换已变形的电极；切除或矫直钢筋的弯头。
⑩.对焊钢筋焊后应进行热处理，处理中应正确控制加热温度，并防止加热和冷却速度过快。
6.3、钢筋下料及裁切
①.严格按钢筋加工大样图要求下料制作，钢筋的牌号、级别、强度等级、直径符合施工图的要求。
工班要根据下料单、施工大样图加工、制作。
当需要代换时，必须经过技术部门同意，且手续齐备。
②.下料时根据施工大样图中梁体钢筋的编号和供料尺寸的长短，充分考虑搭接长度，统筹安排以减少钢筋的损耗。
③.钢筋裁切过程中，发现焊接接头及钢材的外观缺陷，应予剔除，钢筋不得有马蹄形切口、重皮、油污或弯起现象。
④.在下料槽钢切口并横加挡板，固定于台架上控制下料长度，切断机下料，钢筋断口不得有起弯现象。
⑤.带弯钩及弯折的钢筋应考虑钢筋经弯曲后的伸长量，要根据经验确定其实际下料长度（也可试弯实测决定）。
⑥.不带弯钩的长钢筋下料长度切断偏差为+10mm，弯钩及弯折钢筋下料长度切断偏差为±1d（d为钢筋直径）。
⑦.下料好的钢筋应分类编号堆方整齐。
⑧.在切断过程中，如发现钢筋有裂纹，立即停止工作并及时向主管工艺技术人员反映，妥善处理。
⑨.钢筋切断：
根据施工图和钢筋下料单的要求，先断长料后下短料，以降低损耗。
⑩.钢筋切断检查标准见表5-4。
表5-4钢筋切断检查标准表
序号
项目
标准
1
钢筋调直弯曲（1m直尺靠量）
≤4mm
2
钢筋下料长度切断偏差
不带弯钩
+10mm
弯钩及弯折钢筋
±1d
3
钢筋外观
无氧化铁皮、无裂纹
6.4、钢筋弯制成形
①.钢筋在加工弯制前须调直，并符合TB10210—2001标准4.4.1条中的图纸所标尺寸为钢筋中心线间距尺寸。
钢筋端部有标准弯钩者，其标注尺寸为自弯钩外皮顶切线与钢筋轴线交点的尺寸；
②.钢筋的弯制和末端的弯钩应符合设计要求，当设计无要求时应符合下列要求：
a所有受拉热轧光圆钢筋的末端应作成180°的半圆形弯钩，弯钩的弯曲直径dm不得小于2.5d，钩端应留有不小于3d的直线段（图5-1）。
b受拉热轧带肋（月牙肋、等高肋）钢筋的末端应采用直角形弯钩，钩端的直线段长度不应小于3d，直钩的弯曲直径dm不得小于5d（图5-2）,弯曲点距钢筋接头不应小于10d。
c弯起钢筋应弯成平滑的曲线，其曲率半径不宜小于钢筋直径的10倍（光圆钢筋）或12倍（带肋钢筋）（图5-3）。
d用光圆钢筋制成的箍筋，其末端应有弯钩（半圆形、直角形或斜弯钩）（图5-4）；弯钩的弯曲内直径应大于受力钢筋直径，且不应小于箍筋直径的2.5倍；弯钩平直部分的长度一般为：
一般结构不宜小于箍筋直径的5倍，有抗震要求的结构不应小于箍筋直径的10倍。
③.弯制钢筋前先按施工图和加工大样图试弯一根，核对各部位
尺寸和弯起角度在允许误差范围内，方可成批弯制。
④.弯制钢筋时，当钢筋直径≥20mm时，每次最多不得超过2根；钢筋直径≤12mm时不得超过5根。
⑤.钢筋弯制成型过程中，发现钢材或熔接点开裂、脆断、过硬、回弹等异常现象，应及时向主管工艺技术人员反映，找出原因正确处理。
⑥.钢筋弯钩严格按相关标准执行，箍筋的末端向内弯曲，以避免伸入保护层。
⑦钢筋弯制严格按操作平台大样图控制成型质量。
成型钢筋外观无污染，无翘曲及不平现象，并分类堆放整齐。
⑧.钢筋弯制成型的质量要求见表5.4要求；
表5-4钢筋弯制成型的质量要求表
序号
项目
允许偏差
L≤5000
L>5000
1
标准弯钩内径
≥2.5d（180°），5d（90°）
2
标准弯钩平直部分
≥3d
3
带标准弯钩的直筋外皮到外皮长度
±5mm
±10mm
4
弯起钢筋的弯起位置
±20mm
5
箍筋、镫筋中心距尺寸
±2mm
7
成型钢筋在同一平面内偏差
≤5mm
注：
L为钢筋长度（mm），d为钢筋直径（mm）
⑨钢筋应在常温状态下加工，不得加热，弯制过程中钢筋需从中部开始，逐步弯向两端，弯钩应一次成型。
7、钢筋绑扎及橡胶抽拔管定位
7.1梁体钢筋绑扎概述
由于梁体钢筋用量大，钢筋绑扎及安装费工、费时，为了提高台座的利用率、节省台座的投资、缩短绑扎时间，以避免钢筋施工长时间占用制梁台座，T梁钢筋采用分部预扎、整体吊装的施工工艺。
腹板钢筋及橡胶抽拔管在模型内一同绑扎，梁面钢筋在梁面钢筋绑扎胎具上绑扎，完成后利用2台20t门吊通过反吊架将梁面钢筋吊入模板内。
梁体钢筋最小保护层除顶板顶层为30mm外，其余均为35mm（保护层允许误差为：
0，+5mm）。
绑扎过程中，绑扎铁丝的尾段不应伸入保护层内。
所有梁体预留孔处均增设相应环状钢筋；桥面泄水孔处梁体钢筋可适当移动，并增设螺旋筋和斜直井字形钢筋进行加强；施工过程中为确保腹板、顶板和底部钢筋的位置准确，应根据实际情况加强架立筋的设置，可采用增设架立筋的数量或增设W形、矩形的架立筋等措施。
箍筋、桥面筋其两端交点均绑扎；钢筋弯折角与纵向分布筋交点均绑扎；下缘箍筋弯起部分与蹬筋相交点绑扎；其余各交点采用梅花跳绑；绑扎点拧紧，如有扭断的扎丝必须重绑，骨架所有绑扎点的绑扎方向为“人字形”。
净保护层厚度采用与梁体同等寿命、耐久性及强度的压力成型混凝土垫块进行控制。
架立筋的布置：
根据现场施工情况，按梅花形设置，间距不得大于50cm。
7.2钢筋安装允许偏差和检验方法（表6-1）
表6-1钢筋安装允许偏差和检验方法
序号
项目
允许偏差（mm）
检验方法
1
桥面主筋间距及位置偏差（拼装后检查）
≤15
尺量检查不少于5处
2
底板钢筋间距及位置偏差
≤8
3
箍筋间距及位置偏差
≤15
4
箍筋的垂直度（偏离垂直位置）
≤1.0%
5
钢筋保护层厚度与设计值偏差
+5
0
6
其他钢筋偏移量
20
注：
表中钢筋保护层厚度的实测偏差值不得超出允许偏差范围。
注意做好检查记录。
7.3钢筋绑扎胎具施工
梁场设置2个梁面板绑扎胎具。
钢筋绑扎胎模在设计、加工制作时不但考虑组立架的强度、刚度以满足钢筋自重、操作人员等外加荷载，还考虑方便钢筋绑扎作业、定位准确，确保钢筋绑扎、安装的精度及钢筋骨架、网片的质量符合设计、规范要求。
7.3.1梁面钢筋绑扎胎具
梁面钢筋绑扎胎模采用角钢和槽钢制作而成，地面采用C20混凝土垫层进行硬化，在混凝土垫层上设纵向C20混凝土条形基础，基础顶面上预埋铁板，与胎具钢架进行焊接。
通过在角铁和槽钢上用油漆标注来控制钢筋间距。
7.4钢筋骨架吊装
梁体钢筋骨架吊装作业派专人指挥，吊装作业前，对吊装设备、钢丝绳等进行全面、认真检查、检修，确保吊装作业安全顺利。
钢筋骨架整体吊装时，先将吊架放于钢筋绑扎胎具两侧的立柱上，通过反吊架上的联系杆与钢筋骨架牢固连接后，再用2台20t龙门吊将T梁整跨钢筋骨架吊入制梁台座。
吊装钢筋骨架时，应采用多吊点起吊，吊点间距不大于2.5米，均匀分布；吊点处不能使梁体主筋单独受力，必须在梁体钢筋内穿入辅助杆件，然后将吊钩钩在辅助杆件上起吊,以免使钢筋产生超过标准要求的变形。
起吊过程中，严禁急速升降和快速行走制动，以避免钢筋骨架在吊装过程中扭曲变形。
7.5橡胶抽拔管施工
7.5.1进场质量检查
①.后张法预应力简支T梁纵向制孔采用外径φ80±2mm的橡胶抽拔棒。
抽拔胶管应无表面裂口、表面热胶粒、胶层海绵。
胶层气泡、表面杂质痕迹长度不应大于3mm、深度不应大于1.5mm，且每米不多于一处；外径偏差±4mm；不圆率应小于20％；硬度（邵氏A型）为65±5；拉伸强度不小于12Mpa，扯断伸长率不小于350％，300％定伸强度不小于6Mpa。
②.进场橡胶抽拔管有出厂合格证，并经复验合格后方可使用。
7.5.2橡胶管绑扎成孔
①.采用特制橡胶管制孔，橡胶管每次使用前须进行外观检查，若发现管径减少3mm以上时，或表面脱胶分层时，必须及时更换。
②.为了保证预留管道不上下左右串动、顺直无死弯。
要求任何方向的偏差，在距跨中4m范围内不大于4mm，其余部位不大于5mm。
③.采用定位网片固定制孔橡胶管，定位网片按施工图规定位置与钢筋骨架绑扎牢固。
（胶管在梁端外悬部分应加以支撑），确保管道
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