CO焚烧炉及余热锅炉操作规程.docx

CO焚烧炉及余热锅炉操作规程.docx

《CO焚烧炉及余热锅炉操作规程.docx》由会员分享，可在线阅读，更多相关《CO焚烧炉及余热锅炉操作规程.docx（34页珍藏版）》请在冰豆网上搜索。

CO焚烧炉及余热锅炉操作规程

青岛安邦炼化有限公司

64×104t/a催化裂化装置

CO焚烧炉及余热锅炉

操作规程

（试运行）

科技规划处

2010年4月

审批页

编制：

总工程师：

生产副总：

前言

本操作法是为规范青岛安邦炼化有限公司催化裂化装置改造后新增加的CO焚烧炉和余热锅炉的操作而编写。

此类装置在我公司尚属首套，而编写人员并无该单元的实际操作经验，因此在本操作法的编写过程中参照中国石化集团洛阳石化工程公司《青岛安邦炼化有限公司化工原料一期工程-催化裂化装置改造》中的相关设计数据，以及《独山子石化重油催化裂化装置操作规程》中关于CO焚烧炉和余热锅炉部分的操作法，并结合本装置的实际情况编写而成。

因编写人员水平有限，其中错误之处在所难免，希望岗位人员在确保安全的前提下进行操作，并在实际操作过程中不断发现错误并提出，以供修订时改正。

科技规划处

概述

青岛安邦炼化有限公司64×104t/a催化裂化装置原设计规模为40×104t/a，2009年8月26日开始停工改造，同年11月6日开车，加工重质燃料油能力为55×104t/a，加工混合蜡油能力为64.21×104t/a。

该装置改造后采用催化剂不完全再生技术，因此，本次改造后新增CO焚烧炉和Q84/900-31-3.82/450型余热锅炉各一台。

锅炉利用催化装置再生烟气的物理热和CO燃烧炉焚烧一再烟气产生的化学热，产生3.82Mpa、450℃的中压过热蒸汽，工程初期全厂无中压管网，经减温减压后并入1.0Mpa蒸汽管网；中压蒸汽管网建成后，全部并入中压蒸汽网管。

锅炉烟气阻力约为115mmH2O，其中锅炉本身产汽31（t/h）。

第一章CO焚烧炉及余热锅炉设计说明

CO焚烧炉为立式圆筒结构，底部水平安装两个气体燃烧器，燃烧气流切向进入炉体内部，含有CO成分的气体从环形分布箱的分布口与二次空气混合后进入炉体，并在炉内形成高速漩流，与燃烧器产生的高温烟气充分混合，燃烧后进入余热锅炉，同时在焚烧炉顶部设置有两个防爆门，焚烧炉与余热锅炉通过非金属膨胀节连接。

烟气出口正常温度为850℃～950℃。

炉体口设置有测温、测压孔以及烟气取样孔，同时在余热锅炉入口处设置有氧化锆，以测量出口烟气的氧含量，炉内机械设计温度为1400℃，壳体规格为Φ3636×18mm，壳体材质Q245R,燃烧室衬里厚度为400mm。

混合燃烧段衬里厚度为300mm。

衬里为双层结构，迎火层为耐火可塑料，隔热层为轻质隔热浇注料。

金属重量为150吨，非金属重量为300吨，焚烧炉顶中心标高20700mm。

气体燃烧器附带火焰检测器，金属软管，电点火器等。

余热锅炉通过CO焚烧炉把催化装置不完全再生烟气完全燃烧，焚烧后的高温烟气通过余热锅炉产生3.82Mpa、450℃的中压过热蒸汽并入全厂蒸汽管网。

进入锅炉的再生烟气流量为8.4×104m3n/h,烟气阻力约为3.0kPa。

锅炉的设计工况共有四个：

设计工况、校核工况一、校核工况二和校核工况三。

设计工况/校核工况一/校核工况二/设计工况三的情况下，本锅炉中压过热段出口中压过热蒸汽总量为31/35.6/29.5/22.7（t/h）,省煤段出口中压预热水总量为31/35.6/29.5/22.7（t/h），锅炉中自产中压饱和蒸汽31（t/h）。

锅炉结构形式为箱式炉，锅炉受热面由水保护段、中压过热器、一、二级蒸发段、省煤器等五部门组成。

入口烟道是轴线尺寸（长×宽×高）为6012mm×3152mm×3000mm的箱体，衬里为双层衬里结构，厚度为300mm。

位于余热锅炉顶部，来自CO焚烧炉的再生烟气在烟道内混合后，自箱体侧面φ2020×18的开口进入余热锅炉炉膛。

本段箱体的炉墙上设置了烟气测温温压孔各1对。

人孔一对。

水保护段是轴线尺寸（长×宽×高）为6012mm×3152mm×3200mm的箱体，衬里为双层衬里结构，轻质耐热层衬里厚度为200mm。

隔热耐磨层衬里厚度为100mm，位于入口烟道下方。

水保护段受热面由10排，每排20根的φ51×4螺旋翅片管和2个φ325×16的上下联箱组成。

管子材料为20G,联箱材料为20G。

管子节距（横向×纵向）100mm×100mm，分为上下两组，翅片材料为0Cr13，翅片规格（高×节距×厚度）为13mm×8.3mm×1.2mm。

烟气自上而下横向冲刷受热管束，箱体内设置2排管子支架，架设在2根支架梁上。

本段箱体的炉墙上设置了3个人孔，4个吹灰器孔，以及烟气测温测压孔各1对。

各穿墙管与炉墙之间通过膨胀节密封连接。

下联箱内设定期排污装置和放水口。

对流过热段是轴线尺寸（长×宽×高）为6012mm×3152mm×3000mm的箱体，衬里为双层衬里结构，厚度为250mm。

位于水保护段下方。

对流过热器由12排，每排20根的φ51×4螺旋翅片管和两个φ325×16的内集箱、和一个φ325×16的外集箱组成，外集箱位于蒸汽出口处。

管子和集箱材料为12Cr1MoVG。

管子节距（横向×纵向）100mm×102mm，分为上下两组，翅片材料为0Cr13，翅片规格（高×节距×厚度）为13mm×8.3mm×1.2mm。

烟气自上而下横向冲刷受热管束，箱体内设置6排管子支架，架设在6根支架梁上。

本段箱体的炉墙上设置了3个人孔，4个吹灰器孔。

各穿墙管与炉墙之间通过膨胀节密封连接。

蒸发段是轴线尺寸（长×宽×高）为6012mm×3152mm×3200mm的箱体，衬里为双层衬里结构，轻质耐热层衬里厚度为150（120）mm，隔热耐磨层衬里厚度为100（80）mm，位于对流过热段下方。

蒸发段受热面由10（10）排，每排20（22）根的φ51×4螺旋翅片管和2个φ325×16的上下联箱组成。

管子材料为20G,联箱材料为20G。

管子节距（横向×纵向）100mm×100mm，分为上下两组，翅片材料为0Cr13（二级蒸发段5排翅片材质为08AI），翅片规格（高×节距×厚度）为13mm×8.3mm×1.2mm。

烟气自上而下横向冲刷受热管束，箱体内设置2排管子支架，架设在2根支架梁上。

本段箱体的炉墙上设置了3个人孔，4个吹灰器孔，以及烟气测温测压孔各1对。

各穿墙管与炉墙之间通过膨胀节密封连接。

下联箱内设定期排污装置和放水口。

汽包位于锅炉顶部，架设在标高23.8米的横梁上，通过上升管和下降管与蒸发段联箱相联。

汽包筒体φ1800（内径）×4050×50，由Q345R锅炉钢板卷成，内设一次蒸汽水分离元件（φ290立式旋风分离器）10个，二次汽水分离元件为百叶窗分离器，并设加药管、连续排污管、紧急放水管。

此外还设有液位计、压力表和安全阀等设施。

省煤段是轴线尺寸（长×宽×高）为6012mm×3152mm×3700mm的箱体，衬里为单层隔热衬里，厚度为150mm，位于一级蒸发段下方。

省煤段分为两组，一组10排，每排23根的φ51×4螺旋翅片管和两个φ219×14的内集箱、一个φ219×14的外集箱组成。

另一组12排，每排23根的φ51×4螺旋翅片管和两个φ219×14的内集箱、一个φ219×14的外集箱组成，外集箱位于蒸汽出口处，管子和集箱材料为20G.

管子节距（横向×纵向）100mm×102mm，翅片材料为08AL，翅片规格（高×节距×厚度）为13mm×8.3mm×1.2mm。

烟气自上而下横向冲刷受热管束，箱体内设置2排管子支架，架设在6根支架梁上。

本段箱体的炉墙上设置了3个人孔，4个吹灰器孔。

各穿墙管与炉墙之间通过膨胀节密封连接。

出口烟道是轴线尺寸（长×宽×高）为6012mm×3152mm×3000mm的箱体，衬里为单层隔热衬里，厚度为100mm。

位于锅炉底部，烟气自侧面的φ2020×12的开口流出余热锅炉炉膛。

本段箱体的炉墙上设置了1个人孔，以及烟气测温测压孔各1对。

钢结构按风压600Pa，地震烈度7度和Ⅱ类场地土考虑，柱顶侧移小于1/450。

钢结构主要采用框架式。

炉体横梁与立柱刚性联接。

锅炉柱脚采用固接。

箱式炉钢结构设置6根HM440×300×11×18的立柱。

主梁采用[360×96×9的槽钢，每两个上下相邻箱体之间通过螺栓连接。

本炉为微正压式，炉墙采用δ=6mm外护板密封。

锅炉炉顶设置了轻质防雨棚。

余热锅炉产汽流程描述：

自系统来50.3/54.9t/h（正常/最大）除盐水经过除氧器，产生63.7/68.6t/h除氧水，其中32.1/32.4t/h经过低压给水泵P601AB升压后送至外取热器等产汽系统，其余31.6/36.2t/h经过中压给水泵P602AB升压后送至余热锅炉，余热锅炉产生3.82MPa、450℃蒸汽31/35.6t/h，蒸汽经减压阀降压至1.1Mpa后，与外取热器、再生器内过热管过热后的蒸汽混合，流量共计59.2/63.8t/h，再经减温器减温至280℃，流量为62.7/67.6t/h。

装置汽轮机用9t/h，其他装置用汽点消耗15t/h，剩下38.7/43.6t/h送至1.0Mpa蒸汽管网。

自烟机来的70080m3n/h、511℃再生烟气进入CO焚烧炉燃烧，补充燃料气量878/2073m3n/h，消耗风量13557/19345m3n/h，燃烧后烟气进入余热锅炉，依次经过水保护段、过热段、蒸发段、省煤段后排至烟囱，排烟温度207℃。

安全阀校核计算

根据安全阀校核计算，余热锅炉汽包选用双杠杆全启式安全阀（GA44H-6440×2/80）1个，排气能力为27.5t/h。

过程段出口集箱选用主安全阀（GA44H-100|40×2/80）1个，排气能力为19.3t/h，锅炉安全阀总排汽能力为27.5+19.3=46.8t/h，大于锅炉总产汽量正常31t/h，符合《蒸汽锅炉安全技术监察规程》的要求，并且过热器安全阀排汽能力可保证过热器不被烧坏。

省煤器出口集箱选用全启式弹簧安全阀（A48Y-100DN80）2个，经核算满足其排放要求。

第二章CO焚烧炉、余热锅炉操作要点

一、操作要点

（一）、验收

余热锅炉安装施工完毕后，经验收合格方可投入使用，使用之前应对整个系统做一次工作压力的水压试验。

蒸发器管束内应光洁，不得有衬里残渣，每根管束在组装前应做通球试验，否则，不予验收。

（二）、冲洗

锅炉范围内的给水系统，过热器及管道，在投入试运之前，必须进行冲洗，以清除管道内的杂物和锈垢。

冲洗用水宜为软化水或除盐水，冲洗出水澄清且与入口水质接近为合格。

（三）、烘炉

炉墙在正常养护7～8天后进行烘炉。

1、锅炉本体的安装，炉墙及保温工作已结束；

2、烘炉需用的各系统已安装和试运完毕，能随时投入；

3、烘炉需用的热工和电气仪表均已安装盒校验完毕；

4、烘炉用的临时设施已装好。

烘炉曲线详见CO焚烧炉、余热锅炉本体说明书。

烘炉采用再生烟气直接烘烤法，用控制再生烟气气量来控制烘炉温度。

烘炉前锅炉汽包应加入除氧水到正常水位，烘炉过程中注意保持水位。

余热锅炉烘炉时的控制点为对流过热器后对流蒸发管束前的烟温，烟温上升不大于10℃/h，后期烟温最高不得超过200℃，在此温度下持续时间不少于一昼夜。

在烘煮炉过程中应特别注意过热蒸汽温度不得超温（可引来外来饱和蒸汽冷却过热器）。

（四）、煮炉

烘炉结束后转入煮炉阶段，煮炉热源仍为再生烟气。

锅炉煮炉采用碱煮，使用药品为氢氧化钠，磷酸三钠，其加药量为每m3水容积各3～5kg（按100%）纯度，药品加入后，通过控制过热器蒸汽放空阀开度来控制汽包压力、使压力升到0.4～0.5Mpa。

升压速度应缓慢，控制饱和温度上升速度

不大于每小时50℃。

碱煮24小时后，从下部各排污点轮流排污换水直至水质达到试运标准为止，然后，停炉或升压进行蒸汽吹洗，蒸汽严密性试验及安全阀定压工作。

煮炉时，药液严禁进入过热器。

煮炉结束，锅炉停炉放水后，应检查锅筒及集箱内部，彻底清扫内部附着物和残渣。

（五）、管道的吹洗

锅炉范围内的过热器及其蒸汽管道，在投入供汽之前，必须进行吹洗，具体方法见产汽系统操作要点。

（六）、蒸汽严密性试验及安全阀调整

锅炉升压至工作压力进行蒸汽严密性试验时，应注意检查：

1、锅炉的焊口、人孔、手孔和法兰等严密性；

2、锅炉附件和全部汽水阀门严密性；

3、锅炉、集箱、各受热面部件和锅炉范围内的汽水管路的膨胀情况及其支座、吊杆、吊架的受力，位移情况是否正常、是否有妨碍膨胀之处。

蒸汽严密性试验后进行安全阀调整。

调整时，调整压力以各就地压力表为准，压力表应校验合格，并有误差记录，在调整值附近的误差如大于0.5%，应作误差修正。

调整完毕的安全阀应作出标志并铅封或锁住，以防止误操作。

安全阀调整完毕后应整理记录，办理签证。

安全阀调整值见工艺炉专业设计文件。

（七）、余热锅炉的投用准备

CO焚烧炉、余热锅炉投用前应做好投入运行的一切准备。

1、自控系统

仪表、仪表及控制系统达到正常使用状态，液面计清晰，压力表准确，调节阀灵敏。

2、给水系统

余热锅炉投用使用时先使上锅筒上水至正常水位，同时将余热锅炉出口的烟道蝶阀全开。

3、蒸汽系统

余热锅炉投入时，先将装置所产的饱和蒸汽引入余热锅炉过热器，以保证过热器不超温。

蒸汽并网之前由过热器出口的放空消音器放空。

通过控制再生烟气量和蒸汽放空量控制汽包升压速度，汽包升压速度应控制汽包饱和水水温每小时上升不大于50℃.当汽包压力达到0.4～0.5Mpa时应对严密性和热膨胀情况进行检查，正常后方可继续升压。

在升压过程中应特别注意蒸汽出口温度不得超温。

4、烟气系统

锅炉投入使用时，应慢慢引入再生烟气，同时慢慢关闭再生烟气至烟囱的放空蝶阀，最终全关。

在引入烟气的过程中应注意余热锅炉的的升压速度。

（八）、注意事项

1、系统的运行应力求平稳，第一次投用或大修后投运，升压速度应控制在汽包饱和温度升速每小时不大于50℃，降压时不大于每小时70℃。

汽包水位应控制在正常水位线上下50mm范围内，不得以放水来调节水位（事故满水除外），每班应对盘面水位和就地水位进行1到2次核对，并对就地水位计进行冲洗操作1到2次。

2、定期排污每班排污次谁应依据炉水水质化验情况及经验确定，排污时不得有两个或两个以上排污点同时排污，定期排污阀由全关→全开→全关应该在一分钟内完成，而且全开时间不得大于半分钟。

排污时应特别注意水位变化，有异常情况时立即停止排污。

汽包表面排污（连续排污）量应根据热化学分析确定。

3、汽包当有事故满水时（水位高于正常水位线75mm时报警，水位高于正常水位线120mm），打开紧急放水管道上的阀门，当水位正常时，关闭紧急放水阀门。

二、锅炉点炉及停炉切换方案

1.锅炉点炉方案

1）锅炉检修工作完成，并确认合格。

2）开启风机，向炉膛送风。

3）缓慢开启入口烟气蝶阀，将烟气引入锅炉，按升温曲线升温、升压。

同时稍开生火放空，稍开锅炉上水，保持汽包水位在正常范围内。

4）当炉膛温度达到400℃时，点瓦斯，继续升温、升压。

同时缓慢引外来饱和蒸汽进过热器。

5）引入饱和蒸汽后，蒸汽压力会快速上升。

当蒸汽压力升至3.0MPa以上时，可稍开主汽门小旁路进行少量并汽工作。

6）达并汽条件后，联系调度，向系统管网并汽。

并汽时缓开主汽门，关闭小旁路，关闭生火放空及相应疏水阀，全开外来饱和蒸汽阀。

7）其它过程可参照锅炉开工方案进行。

2.余热锅炉停炉方案

1）停炉前的准备工作：

a）停炉前应对锅炉本体进行一次全面检查，将新发现的缺陷记录在案，以备停炉检修。

b）检修准备工作完毕。

c）联系调度、动力车间调整系统蒸汽负荷。

d）通知主操室内操，做好停炉准备工作

2）切除进余热锅炉的外来饱和蒸汽。

缓慢关小进余热锅炉饱和蒸汽阀，根据余热锅炉蒸汽负荷、过热蒸汽温度变化情况调整3.5MPa饱和蒸汽串1.0MPa蒸汽管网调节阀（中压蒸汽温度≮390℃）。

该过程应平稳缓慢进行，并同时注意各汽包蒸汽压力情况，必要时可开启放空阀。

3）切除烟气。

在切除外来饱和蒸汽同时，进行外来烟气的切除工作，先开大烟气大旁路蝶阀，然后关闭炉外来烟气入口阀。

该过程亦要平稳、缓慢进行，注意保持炉膛烟压稳定并控制≯3.5KPa。

4）切断燃料停炉运行。

在切除外来饱和蒸汽与外来烟气的同时，减少并停止入炉的燃料量，直至关闭瓦斯火嘴阀及瓦斯总阀。

燃料调节依据是：

炉膛温度≯1000℃，过热蒸汽温度≯420℃。

5）密切注意汽包水位的变化，停炉后关闭给水调节阀前、后手阀，用小付线阀保持汽包水位，此时应调整给水泵出口再循环阀，停连排、加药，投用外来烟气进炉蝶阀前水封罐。

6）停炉后，为避免锅炉急剧冷却，此时应立即关闭联合风道蝶阀，停风机，关闭入口蝶阀，停防爆门注水。

从停炉至压力降至2.0MPa需时30分钟，降至0.5MPa所需时间为8小时，此后可通过换水及通风加强锅炉冷却工作，以利检修。

7）将被停炉水热煤系统的烟换与空换入口阀关至90％。

8）停炉后应对炉再进行一次全面检查，发现问题及时处理。

9）做好停炉记录工作。

停炉切换注意事项：

1）停炉过程中应做好与操作室、动力、调度的联系工作。

2）停炉过程中要做到：

不超温、不超压、不减、满水。

3）保证运行炉的平稳正常运行。

三、锅炉停工方案

1.锅炉正常停工方案

1）锅炉停工前应对锅炉本体及附属设施进行一次全面检查，如发现有新缺陷，记录在交接班本上，以便停炉后解决。

2）停炉前2小时应对燃料油线进行吹扫，由装置给汽，在瓦斯火嘴的助燃下向炉膛内进行吹扫，不见油火后，还应再反复吹扫1小时以上，防止油线内有残油存在。

3）装置切断进料之前持续降低锅炉产汽负荷降到15t/h后方可切断进料，待装置切断进料后，继续降低负荷，根据过热蒸汽温度情况，减少瓦斯，待负荷降至8t/h左右时，通知内操、调度、动力，锅炉停炉，切断瓦斯，烟气全走大旁路，开启生火放空阀，关主汽阀门，开疏水，停鼓风机，关入口阀。

停止加药系统运行；将给水泵再循环阀适当开大，除保证锅炉、外取热、油浆蒸汽发生器降温、降压用水外，还应做到给水泵不汽蚀。

4）停炉后，不可降压过快，从停炉到压力降至2.0MPa，应用30分钟；降到0.5MPa，应用8小时。

停气压机后，通知调度、动力，切断与主蒸汽的联通阀，开沿途疏水阀。

停炉2小时后，继续向锅炉汽包上水，待液面升至80%时，停给水泵，停除氧器，关闭除盐水进装阀，停锅炉自用1.0MP蒸汽，除氧器的水暂时不放。

5）停炉20小时后，汽包及除氧器放水，但放水时间应错开，以防排污造成溢水，打开炉膛、烟道人孔，通风冷却，为检修创造条件。

停炉注意事项：

1）停炉过程中应做好与操作室、动力及调度的联系工作。

2）停炉应做到：

不超温、不超压、不减水、不满水，扫线干净彻底。

3）瓦斯线吹扫与装置高压瓦斯系统吹扫同步进行。

4）整个系统停运完毕应进行一次全面检查，并通知电工、仪表停电。

5）停运后做好纪录，并向车间汇报。

6）停运主要管线：

3.5MPa过热蒸汽、中压饱和蒸汽、1.0MPa蒸汽、除盐水线、除氧水线、瓦斯线、燃料油线及伴热线、凝结水。

2.紧急停炉方案

1）立即停止向炉膛送燃料，包括CO烟气。

2）停止该炉风机运行，关闭入口蝶阀，关风机出口联合通道阀。

3）关闭锅炉主蒸汽阀门。

4）锅炉继续上水，保持正常水位，但发生严重缺水、严重满水、炉管爆破等事故而紧急停炉时应停止上水。

5）若尾燃时，应打开尾部消防蒸汽（吹灰蒸汽）灭火。

6）停止排污（满水事故、汽水共沸事故除外），关闭连排及加药。

四、CO焚烧炉正常操作

CO焚烧炉主要操作点是焚烧炉的点火操作。

CO焚烧炉的燃烧器是RC系列燃烧器的一种，该燃烧器能够实现点火枪的自动高压电火花点火，点火的同时紫外线火检装置对点火进行监控，当火焰在规定时间内没有点燃时进行熄火保护，大大降低了火嘴点火时操作工的劳动强度，提高了点火成功率。

1.点火要求达到的条件

（1）将点火枪、各电磁阀的电源线、火检探头连线等按照所提供的端子接线图连接到电控箱的接线端子上。

（2）检查燃料气分液罐中的液位。

（3）打开点火枪空气阀门，空气流量达到120-160kg/h。

（4）打开下列冷却用氮气或净化风开关：

火焰检测器、看火孔及点火火嘴处。

（5）检查燃料气压力机点火火嘴前的风压是否符合点火条件：

燃料气压力：

0.1Mpa

点火火嘴前风压：

0.1Mpa

2、RC系类燃烧器自动点火装置控制过程

（1）自动点火方式：

将“电源开关”旋至“开”；“手动/自动”旋至“自动”，按下“自动启动”按钮，系统将自动完成如下步骤：

A.自动打开吹扫电磁阀，“吹扫阀开“指示灯点亮，炉膛进行1分钟氮气吹扫。

B.吹扫结束后“吹扫阀关”指示灯点亮，关闭吹扫电磁阀，同时高能电子点火装置启动，“发火”指示灯点亮，点火枪产生高压电火花。

C.高能电子点火装置启动的同时，点火枪的燃料气电磁阀打开，“燃气阀开”指示灯点亮，点火枪完成点火步骤。

D.进行步骤B的同时，火焰检测器开始工作，检测出火焰后“火检

（1）有火”、“火检

（2）有火”指示灯点亮，30秒钟后高能电子点火装置停止工作，“发火”指示灯熄灭。

E.在首次点火过程中如果进行步骤B的同时火焰检测器在30秒内没有检测出火焰，将自动从步骤A开始执行一次吹扫和点火动作。

F.如果第二次点火后火焰检测器还没有能够检测到火焰或正常状态下因故障造成炉内熄火，“火检

（1）有火”、“火检

（2）有火”指示灯熄灭，系统进入熄火保护状态，将自动关闭点火枪的点火电磁阀，“点火阀关”指示灯点亮，同时电铃发出警报。

（2）手动点火方式

A.将“电源开关”旋至“开”，“手动/自动”旋至“手动”，然后按照如下顺序进行操作：

B.按下“开吹扫阀”按钮，吹扫电磁阀动作，“吹扫阀开”指示灯点亮，炉膛进行吹扫。

C.吹扫1分钟后，按下“关吹扫阀”按钮吹扫阀关闭，“吹扫阀关”指示灯点亮，吹扫工作停止。

D.按下“开燃气阀”按钮，点火枪燃料气电磁阀打开，“燃气阀开”指示灯点亮。

E.按下“发火”按钮，高压电子点火装置开始工作，点火头产生高压电火花同时“发火”指示灯点亮，点火枪完成点火步骤。

此时如果火焰检测装置检测到火焰，则

“火检

（1）有火”、“火检

（2）有火”指示灯点亮。

（3）注意

A.为保护高能点火器，如果一次没有点着火枪，第二次进行点火操作与上次结束的间隔时间必须大于1分钟。

B.系统无论处于任何工作状态，如需停止运行，只需按下“停止”按钮即可。

五、锅炉正常操作

1.锅炉汽包液位的控制

主要影响因素：

1）给水压力高，汽包液位上升。

2）蒸汽管网压力升高，汽包液位上升。

3）省煤器出口水温升高，汽包液位下降。

4）瓦斯增加，入炉烟气量大、温度高，汽包液位下降。

5）烟气组成变化。

6）排污量大（汽包及水冷壁排污），汽包液位下降。

7）仪表失灵。

调节方法：

1）正常情况下，由自动控制汽包液位。

2）根据炉后部烟道的氧含量表指示调整鼓风机风量，一般控制氧含量<2％（v），也可根据火焰的颜色调整风机风量。

3）排污时，尤其是定排，一定要控制好液位。

4）仪表失灵，先改手动操作，并及时联系仪表处理。

2.过热蒸汽温度的控制

主要影响因素：

1）减温水流量增加，过热蒸汽温度下降。

2）烟气流量增加、温度升高或烟气中CO浓度增加，过热蒸汽温度升高。

3）瓦斯压力波动，瓦斯量降低，过热蒸汽温度下降。

4）蒸汽产量的变化，包括外来饱和蒸汽量的变化。

5）饱和蒸汽带水。

6）仪表失灵。

调节方法：

1）正常操作中，及时调整过热蒸汽温度，保持稳定。

2）饱和蒸汽带水，应迅速查明原因并相应采取措施处理。

视情况可开启过热蒸汽疏水阀。

3）瓦斯波动或烟气CO浓度波动，相应调整瓦斯量控制。

4）仪表失灵，改手动并联系仪表处理