高炉 建筑安装砌筑工程施工工艺.docx
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高炉建筑安装砌筑工程施工工艺
高炉工程施工工艺
目录
第1章施工部署2
第2章主要施工方法及措施3
一.土建工程施工工艺3
1.测量放线3
2.土方工程4
3.钢筋工程4
4.模板工程4
5.砼工程5
6.结构制作、吊装：
6
7.砌体及围护工程6
8.水暖工程6
二.安装工程施工工艺7
1.高炉钢结构制作工艺7
2.结构安装12
3.机械设备安装15
4.高炉工艺管道安装18
三.筑炉工程施工工艺20
1.高炉本体炉衬砌筑20
2.热风管及上升管、下降管的砌筑与喷涂23
3.热风炉砌筑23
第一章施工部署
1.做好施工准备工作。
重点落实各项施工条件，熟悉图纸做好图纸会审，学习相关施工技术规范和设计文件，编写施工组织设计，进行质量策划，明确该工程的质量目标并进行分解，及早提出材料、人员、机具设备计划。
组织施工人员、机具材料等进场。
完成临时用电和临时用水工程的安装，同时完成临建搭设及临时道路的铺设。
后勤人员完善办公、生活设施。
2.合理安排施工进度。
由于工程量大、工期紧,必须合理安排各工序间的配合,达到流水作业的要求；对关键过程的配套环节，要分解落实责任。
要早准备、早安排，集中人力物力重点落实，全力确保工程进展顺利；科学合理、切实可行的安排好施工程序和施工方法，确保整个大修施工高速度、高质量地连续进行。
以金属结构安装为施工主线，在施工程序和协调配合上均以金属结构先上、快上为出发点进行安排。
根据工程特点，该工程施工具体分四个阶段。
1）土建施工
a.首先进行高炉、热风炉及设备基础施工；
b.在土建施工同时进行结构预制。
2）预制阶段
a.完成炉壳平台装置，预制好炉皮、炉顶钢架、上升管、下降管、斜桥、重力除尘器、热风围管、工艺管道等，组装好部分炉皮。
b.冷却壁进货检验，通球、试压。
c.施工吊盘、炉内外施工保护棚等施工设施的制作。
d.耐火砖进货检验，加工、预砌、编号。
3）安装阶段
安装分两班进行，白班以组对、吊装为主，夜班以焊接为主。
每班安排两组作业力量，一组负责拼装，一组负责安装。
以小时为单位计算工期，确保每个节点按期完成。
冷却壁安装与炉壳安装同步交叉进行，要求每带炉皮校正焊接完后，即进行冷却壁开口安装。
待冷却壁和炉壳安装结束后，设置炉喉保护棚，炉内开始耐火材料的砌筑，炉顶开始机电设备的安装。
这期间是安装与筑炉交叉作业的高峰，也是本工程的高峰。
随着高炉炉壳和各平台的安装，及时穿插机械设备和电气设备的安装，特别是炉顶无料钟下料设备的安装既要求精确又要求及时，必须合理安排各专业之间的配合。
为了便于小型管件的不定形耐火材料的施工，喷涂安排在地面上进行，整体吊装。
在高炉本体施工期间，同时完成重力除尘器的更新，最后安排煤气下降管和上料斜桥。
炉体耐火材料砌筑及机电设备和管道安装阶段此阶段炉体耐火材料砌筑工程量较为集中，要集中劳动力实行三班倒作业。
机电设备和管道安装工程量较为分散，必须合理安排、及时穿插，突出重点，顾全大局，确保按节点完成。
液压润滑系统由于施工工序多，调试复杂，工期相对较长，应创造条件尽早开始安装。
4）机电设备单体调试和无负荷联动试车阶段
与电气安装单位密切配合，争取做到机械设备随安装随单体调试，为高炉无负荷联动试车创造条件。
无负荷联动试车阶段，服从甲方总体安排，准备足够力量，随时处理调试过程中出现的安装问题。
3.推行先进施工方法和机具，提高机械化作业水平。
安装作业施工中，要尽量采用电、液动工具，设备、管道安装时尽量采用机械吊装。
4.施工组织
我们将选拔一批操作技能高，敢打硬仗，吃苦耐劳人员组成精良的职工队伍，在项目经理和各职能部门的领导下，优质、高速、低耗完成施工任务。
本工程计划投入一个土建队，一个安装队，三个筑炉队，工程一开工即进入工地展开土建施工，尤其是高炉、热风炉基础，要先为安装创造条件，同时展开工作面的还有高炉、热风炉本体及附属设备、管道的非标制作工程，也为安装创造条件。
高炉热风炉的安装要尽早开工，以便为后期砌筑工程创造条件。
之后安排各矿、料槽的施工，以便为其下部上部的送料设备、闸门、振筛的施工创造条件。
高炉的安装及砌筑进行交叉作业，以加块工程进度。
第二章主要施工方法及措施
一.土建工程施工工艺
1.测量放线
质量控制点设置一个：
定位复测。
1）成立测量组，按照从总体到局部的测量控制原则，根据建设单位提供的座标桩测出各建筑物主要控制轴线，经反复检测无误后再分别测出其它主要轴线，并设置轴线控制桩。
2）轴线控制桩用砼固定，埋深1.5m，设两个以上稳定控制桩不受现场施工运输扰动。
并在基础、主体施工阶段除采取围护措施外，每周进行一次复测、调差、补点工作。
保证工程始终在高精度测量控制下进行。
3）工程定位按初测、复测、精测三阶段进行。
在精测阶段，采用标准拉力进行尺长改正，温度改正，用远红外测距仪进行校核。
4）施工放线采用逐层投点法，即当预制空心板（或现浇板）安装（或浇注）完毕后，架设经纬仪于控制点上，后视相应的照准目标，将控制线测设在楼面上，弹线标明。
根据楼面上测得的控制线，放出建筑物各细部，弹出墨线，作为该层砌筑，支模扎筋的依据。
5）主体施工阶段建筑物垂直度，由经纬仪控制。
2.土方工程
质量控制点设置二个：
验槽、回填土
根据基础设计型式及土质情况，确定土方工程的开挖形式，
拟采用机械开挖，选用WY100型履带式挖掘机，反铲开挖，机械一次挖至设计槽底以上200mm处，余土人工清槽，以免基底土壤受拢动，放坡系数按1：
0.33考虑。
开挖时配合15吨自卸汽车，将土运至建设单位指定地点，以备回填土使用。
回填土利用开挖原土，清理拍整后，土块粒径小于50mm，不得含草皮、碎石、垃圾等杂物。
回填土干湿度以手握成团，落地开花为宜。
回填时要分层夯实，每层虚铺250—300mm。
采用HW—60蛙式打夯机三遍夯实，局部回转死角用人工夯实，不少于三遍，分施工段流水回填时，按分层面留置坡槎，后道回填做台阶，槎面清晰，槎与槎面间距1000mm夯实后按面积用环刀取样，进行干容重测试。
3.钢筋工程
质量控制点设置一个：
钢筋隐蔽
钢筋采用集中加工下料，现场就位绑扎施工。
水平钢筋直径12mm以下采用冷轧扭工艺，直径16mm以上采用闪光对焊连接，现浇板上层钢筋用马凳支牢。
竖向钢筋直径16mm以上采用锥螺纹连接技术，柱插筋根部设附加筋焊牢，以防位移，钢筋保护层绑扎预制砂浆垫块控制。
框架梁柱接头处，采用“二次绑扎法”。
4.模板工程
质量控制点设置一个：
模板预检。
该工程现浇混凝土构件采用定型钢模,钢脚手管配合,尺寸不足，异形和预留孔部分采用木模。
现浇梁板采用Ф48脚手管支撑体系。
预制柱底模采用砖模，脱模剂采用石蜡和滑石粉，侧模采用定型钢模，用Ф48脚手管支撑。
平台支模立杆间距为900X900mm左右。
梁底支撑可根据梁断面的大小适当加密梁底横杆与立杆连接处，立杆上必须设双卡扣，共同承受平台及梁荷载。
梁跨度大于4米时应起拱，高度应符合规范要求。
拆模顺序为后支先拆，先支后拆，先拆非承重模板，后拆承重模板。
拆除跨度较大的梁底模时，应先从跨中开始，分别向两端进行。
拆模时不要用力过猛，拆下来的材料要及时运走。
拆钢模板要逐块传递下来，不得抛扔，拆下来后即清理干净，板面涂刷隔离剂，按规格分类堆放整齐。
5.砼工程
本工程砼浇注是施工的关健，为提高工作效率,节省临时设施所占场地,若出铁场厂房为框架结构时,拟采用商品砼,通过搅拌车运输泵车输送,布料杆和铺设砼输送管相结合的方法进行砼浇注。
若出铁场厂房为排架结构，局部现浇框架时，现场设搅拌站，配置一台500L强制式砼搅拌机，满足现浇砼需要，在公司基地设预制砼搅拌站，提前预制柱、梁等构件。
加强养护。
现浇砼应连续施工，必须留置施工缝时，应当按规范设置。
柱子留置位置基础顶面，梁底下50mm，单向板留置施工缝应平行于短边方向，次梁应在跨中1/3范围内。
柱砼的浇注顺序从一排柱的两端同时开始，向中间推进，以免浇注砼时发生模板侧移。
混凝土浇注前应对模板湿润处理，模板的清扫口应在清除杂物及积水后再封闭。
混凝土自出料口下落的自由倾落高度不得超过２米，如超过２米时必须采用串筒或其它防止混凝土离析的措施。
混凝土入模时，每处配备２只插入式振捣器，振捣时快插慢拔，振动时间以不冒气泡为止，插入点间距为300mm，呈梅花状布置，插入深度为进入下层5-10cm为宜。
浇注过程中，必须设2-3名木工及钢筋工随时察看模板及修正钢筋，在柱梁及主次梁交叉处灌注砼时，由于钢筋较密集，下料困难。
必要时这部分改为细石砼，同时振动棒头可改用片式并辅以人工振捣配合，砼浇注完后，根据天气情况进行养护，不少于14天。
施工中如发现漏浆及跑模迹象，立即停止浇注，及时加固后方可继续浇注。
混凝土试块留置：
每班组留置试块1组，同条件养护，以备试压使用。
砼垂直运输方案，浇注顺序，组织现场有关人员确定。
6.结构制作、吊装：
预制构件在公司基地院内南侧预制，为使预制柱能早日安装，可采取提高预制件混凝土标号及不使预制件迭放的措施，来缩短养护的时间，保证结构安装工期；同条件试块强度达到设计强度的75%以上后，将预制件运至基坑边缘摆放。
钢屋架：
轻型钢屋架在公司基地加工制作，现场拼接，运输中要采取预防变形的措施。
结构吊装
结构安装的顺序为：
a柱子吊装：
预制柱的绑扎采用柱销绑扎，所以在预制柱制作时应在吊点处预埋铁皮管，柱子插入杯口后，用钢楔子临时固定并对平面位置进行找正，校正柱的垂直度用两台经纬仪观测，柱子校正完后，及时在柱与杯口的空隙内浇灌细石混凝土作为最后固定，灌缝前应将杯口空隙内的木屑等垃圾清除干净，并用水湿润柱和口壁。
b吊车梁吊装：
吊车梁吊装必须在基础杯口二次灌浆的混凝土强度达到设计强度的75%以上才能进行，吊车梁就位时用垫铁垫平即可，在厂房结构校正和固定后进行吊车梁校正，校正完毕用连接钢板与柱侧面、吊车梁顶端的预埋铁件相焊接，并在接头处支模，浇灌细石混凝土。
7.砌体及围护工程
质量控制点设置两个：
砌砖构造柱。
砌体采用机砖砌筑，砌砖采用一块砖、一铲灰、一揉挤的“三一”满铺满挤砌砖法，370墙240墙双面挂线。
砌体不能同时砌筑时，按施工规范要求留斜槎，但严禁在墙转角处留斜槎。
其它临时间断处做法必须符合规定，施工洞口处加设预制过梁。
构造柱与墙体等交接处按GB329规定加设拉结筋，对墙梁交接处，最上一层用砖斜砌，并用木楔背牢。
8.水暖工程
1）配合土建做好预留预埋工作，土建工程中水暖工程预埋预留工作，应在土建施工前核对土建图纸，检查应预埋预留土建图中是否齐全，有无错误，若有遗漏应补齐，若有错误应纠正。
在土建施工中，应随时检查预埋预留工程是否按图纸完全做了，做的是否正确，如有问题的及时请土建专业纠正。
2）管材、阀门、管件均应有合格证，且进行外观检查，如镀锌钢管内表面是否已镀锌，质量是否合格，镀锌管体是否有砂眼等，若有疑问应进一步进行试验检验，不合格物资不能用于工程。
3）水暖工程施工，尽量采用机械化施工方法。
水暖工程施工尽量用预制化施工方法。
a散热器应在预制场地按设计组对成组，并进行水压试验，合格后喷漆，方可运入现场。
b水暖设备就位后，进行现场实测，按实际画出管线图。
c按管线图下料，把管子、管件组成管段。
d把管段运到安装地点进行安装。
e管子下料使用无齿锯，管子煨弯用煨弯机，管子套丝使用套丝机。
f遗漏的孔洞应用工程钻机开孔。
二.安装工程施工工艺
1.高炉钢结构制作工艺
1#高炉大修时间紧，因此所有能预制的钢结构都必须在停炉前全部预制完毕。
高炉工艺钢结构部分主要由炉体框架、炉顶刚架、热风围管、上升管、下降管、斜桥、重除尘器等系统组成。
1）材料
a.钢材、焊材和油漆必须有质量证明书，并符合设计文件和有关国家标准的要求，必要时按有关要求及规定进行复检，严禁使用不合格的材料。
、
b.材料应严格按设计要求的材质选用，所有材料代用必须经建设单位或设计部门同意后方可使用。
c.钢材表面锈蚀、划痕等缺陷不得超过钢材允许负偏差，否则严禁使用。
2）放样、号料、切割
a.放样号料前，应认真熟悉施工图纸及有关制造工艺的各项要求，对有疑义的问题及时与有关技术人员联系解决。
b.制作时应使用计量合格的量具，严禁使用未经计量检验合格的测量工具。
放样号料应划出质量控制检查线，以便对切割精度进行检查。
c.切割
必须由持证气焊工进行切割，严格按切割线标注进行切割，切割前，应将钢材表面距切割线50mm范围内的铁锈、油污等清除干净。
切割后，断口处不得有裂纹和大于0.1mm的缺棱，并及时清除边缘上的熔瘤和飞溅物，对于切割缺陷应补焊后打磨修整。
切割中如发现有重皮或缺陷严重的现象应停止切割并及时通知有关人员解决,板材采用半自动切割或剪切,型材采用手工切割,
手工切割偏差:
±0.2mm
半自动切割偏差:
±1.5mm
坡口角度偏差:
±5
钝边偏差:
±1.0mm。
3）高炉炉壳制作
a.高炉炉壳在制作前应画出高炉排版图，排版图上应标出中心线、风口线、铁口线、渣口线、带数、每带的板块数及板块与板块接口的标记符号。
b.炉壳滚制前，应对号料切割后的质量、尺寸等进行检查，合格后方可卷制。
c.卷制组装筒节应符合下列要求：
筒节周长允许偏差：
±11-15mm
筒节椭圆度允许偏差：
±8-10mm
内壁错边量不大于壁厚的10%且不大于2mm
样板与内壁的不贴合间隙不大于壁厚的10%加2mm且不大于3mm。
两纵缝间距不宜小于200mm
筒节与筒节间组对时两纵缝间距不小于100mm
d.炉体预装
炉体外壳的预装工作应自下而上分段进行，每段应不少于两带。
第一段预装（底板及1、2、3、4带）
划出炉底板的内圆
按所划内圆先由出铁口中心线依次摆放各构件，并于两构件之间插入4mm的间隙垫板。
其不平处可用夹具和楔子找平。
焊缝间隙公差：
±2mm
板边错位公差：
应小于1/10板厚，但不得大于3mm。
对称点不平度≤2mm，相邻点不平度≤1mm。
经检查合格后焊上角钢固定。
炉底板经矫正固定后，按圆心划出炉体第一带的内圆，按线点焊上挡板（每块炉体钢板上不少于2个）。
将间隙垫板放于炉底板上。
将第一带炉体按出铁口中心线依次立于炉底板上，需保证第一带与炉底板出铁口中心线的准确性。
在每两块炉体构件之间，应在预装的同时插入间隙垫板，第一带与炉底应保持垂直，并以临时支撑固定。
调节和检查
因第一带是安装其它各带的基础，应准确调节和严格检查。
各构件之高低应保证平齐，允许误差≤2mm。
间隙公差±1.0mm。
板边错位不超过1/10板厚，但不得大于3mm。
直径公差：
在同一水平面内以相互垂直的两个直径测量，直径公差0.001D，但不得大于10mm（D为设计直径）。
检查椭圆度，同一水平面内相互垂直的轴心直径之差允许在0.002D以内，但不得大于20mm（D为设计直径）。
检查合格后成对的点焊上角钢固定。
在相邻的构件标以显明的基准线。
在环缝上放入间隙垫板之后，再按出铁口中心线依次安装第2带各构件，第2带各构件压于间隙垫板上。
待第一段的四带全部预装成为整体时，应进行整体检查。
用塞尺检查间隙及板面的错移，公差同上。
立边必须做垂直度检查，由第四带的上边缘悬以线锤，偏差不得大于10mm。
第二段的预装程序及方法参照第一段进行。
4）炉体框架的制作及预装
对炉体框架（钢柱、钢梁）的制作方法可按“H”型钢制作方法进行。
但对半成品加工的特殊要求如下：
框架立柱的腹板及翼缘板要留焊接收缩余量（每道焊缝留1-3mm）。
每对加劲板的焊接收缩余量为1-2mm，第2、3段立柱应预留调整余量，其余量为50mm。
框架横梁的腹板及翼缘板要留焊接收缩余量（每道焊缝留1-3mm）还应留出安装时焊接接头的收缩余量。
所有框架上的孔待构件焊接后划线钻孔。
炉体框架的装配和焊接：
装配：
腹板与翼缘板均以上部为准（找齐），对准中心并彼此垂直，腹板与翼缘板的间隙大于1±0.5mm。
检查合格后进行点焊。
焊接
焊工须经培训并取得合格证后方可上岗施焊，严禁无证人员上岗施焊。
焊接材料使用前应按规定进行烘干，焊条经烘干后存放在保温筒内随用随取。
焊接技术负责人应抽查焊接材料的烘干记录。
施焊前，应熟悉施工图及工艺的要求，并对装配质量和焊缝区域的处理情况进行检查。
如不符合要求，应待修整合格后方可进行施焊。
焊完后及时清除飞溅，并在焊缝附近打上焊工钢印代号。
采用船形自动焊焊接主焊缝，其它焊缝可采用手工电弧焊，焊接时应有防变形措施。
多层焊接应连续施焊，并在每层焊完后及时清理焊渣，如有缺陷用碳弧气刨清除彻底，并用磨光机将渗碳层打磨干净后重焊。
焊缝出现裂纹，焊工不得擅自处理，应上报有关技术人员查清原因，并定出处理方案后方可处理，同一处的返修不得超过两次。
严禁在焊缝以外的母材上打火引弧，对接、T型接头施焊应在其两端设置的引（熄）弧板上起（落）弧。
板材接料及H型主焊缝均采用埋弧自动焊。
所有要求熔透的焊缝正面焊后，反面用碳弧气刨清根，打磨渗碳层后再施焊。
对接埋弧自动焊工艺参数：
板厚（mm）
焊丝直径mm
接头型式
焊接顺序
焊接电流（A）
电弧电压（V）
焊接速度（mm/min）
备
注
≤8
Φ4
不需开坡口
正
反
400-530
400-550
32-34
30-32
300-400
10-18
Φ4
如表下图1所示
正
反
500-550
650-700
28-30
28-30
280-300
20-30
Φ5
如表下图2所示
正
反
650-700
650-720
30-34
30-34
200-300
250-300
32-40
Φ5
正1
正2
反1
反2
650-700
650-700
750-800
650-720
30-34
30-37
30-34
34-38
200-250
250-300
T型接头埋弧自动焊工艺参数：
焊角高度（mm）
焊丝直径（mm）
焊接电流（A）
焊接电压（V）
焊接速度（mm/min）
备注
6
Φ4
600-650
34-36
500-600
船形焊
8
Φ5
600-650
34-36
500-600
10
Φ5
750-800
34-36
320-400
12
Φ5
750-800
34-36
260-320
炉体框架的预装
为保证炉体框的几何尺寸准确必须检查下列项目：
总长L±10mm
宽度B±2mm
总长度弯曲按L/1000计，但不大于10mm。
对角线差≤10mm。
底座不平度不大于±1mm。
经检查合格后方可进行预装，然后以立柱底座下支撑面开始，划出所有孔的位置并进行钻孔。
5）重力除尘器制作
a.画出排版图。
制作前按图纸尺寸、钢板规格和规范要求画出排版图。
b.除尘器壳体按炉体制作工艺进行制作并应符合设计和规范要求。
c.预装
采用倒装方式预装下圆锥体，锥体预装应符合下列要求：
间隙的偏差：
±1.0mm
板边的错口≤1/10板厚，但≯3mm。
直径偏差为0.001D，但不大于10mm。
椭圆度（互相垂直的直径差）≤0.002D.
圆锥度用样板检查。
轴线用吊线方法或测量仪器检查。
以同样的预装方法预装圆柱形部分。
内管的装配和焊接:
内管分圆柱体和圆锥体两部分，均在予制厂装配和焊接。
圆锥体焊缝在工地焊接。
圆柱体和圆锥体焊接完毕后必须进行预装。
d.除锈及油漆
i半成品经专检合格并填写自检表后方可进行除锈、防腐。
ii除锈经自检合格后，填写工序交接卡，经专职检查员和技术负责人检验后，方可涂刷防锈底漆。
iii雨天或构件表面有结露及灰尘较大时不得作业，涂装后4小时内严防雨淋。
iv设计或施工图注明不涂漆的部位不得涂漆，安装焊缝处应予留30-50mm范围暂不涂漆。
v油漆涂刷经检查验收合格后，应及时按图纸要求标注构件编号。
2.结构安装
根据现场实际情况和施工进度的需要，高炉的安装拟选用200t起重机为安装主机，1台70t汽车吊车和1台25t塔吊负责地面拼装及配合安装。
上升下降管和斜桥采用200t起重机安装，重力除尘器采用1台70t汽车吊进行安装。
1）高炉本体安装
基础检查：
高炉结构安装前要对基础外形尺寸、中心线、标高线及埋设件作认真细致的检查，验收合格后方可进行安装。
为了方便施工，在安装前将高炉本体的中心线引到基础外侧并固定在构筑物上，作为施工阶段的半永久性控制点。
2）高炉炉底结构安装：
a.炉底施工顺序：
铺放支撑梁垫梁，铺放支撑梁，安装水冷却管管托，安装炉底围板，安装炉底水冷却管及保护管，U形接管与测温预埋钢管安装，水冷却管试压，填灌各种浇注料，安装供水围管与回水围管。
b.水冷却管支撑梁应矫正平直，全长不平度应符合标准，任意两根水冷却管支承梁的高度差应小于1mm。
应清除每根水冷却管内外表面的污垢，安装前应根据图纸要求进行水压试验，不得有漏水、“冒汗”现象；炉底围板的椭圆度应符合标准要求。
c.水冷却管安装完毕后，用U形管卡将管托与水冷却管固定，水冷却管的接口要在炉皮外面，以便检修。
3）高炉结构安装
高炉结构安装分高炉壳体、炉体框架、炉顶煤气管道及炉顶钢架安装。
a.高炉结构安装用200t吊车站在高炉南侧进行。
高炉炉壳分段在地面拼装，每段组装重量要根据吊车的起重量确定。
拼装平台10m×20m布置在主吊机工作范围内，选用70t吊车进行组装。
b.安装前，根据设计要求准备2-4mm簿钢板作接口环缝用的间隙垫，上口外壁依吊架尺寸焊接吊耳，吊装前应对炉皮结构尺寸进行调整核对，加固后吊装。
每钩应用冲子在炉皮外表面标出结构十字中心线，保证安装时整体轴线的对位。
c.炉壳最上段，预留调整带，安装前实测已安装完的炉壳上口标高，将调整带多余部分割去，以保证炉顶钢圈的安装标高。
框架安装根据吊车起重能力，尽量增大拼装单元组合吊装。
先下后上，逐层安装，并尽可能同炉壳安装同步进行。
各层平台设置标高观测点，炉顶刚架应预留炉顶设备的进口，待炉顶设备全部安齐后，完善炉顶刚架安装。
d.高炉中心控制分两步进行：
第一步是高炉中心的确定，每二步是炉皮在安装过程中的测心工作。
高炉中心控制：
按照传统做法，原有高炉在高炉基础上中部应埋有高炉中心标板。
在炉壳范围外应埋有4块十字样板。
在高炉安装前先检查这些标板是否完好，如还可利用，则以此标板做为高炉中心。
如没有或已损坏，则需重新设置。
在第一钩炉壳安装后，应将此高炉中心按0°、90°、180°、270°位置返至炉皮内壁上，并用钢印做出明显标记。
水冷炉底施工完，利用炉皮印记将高炉中心返到水冷炉底表面，当炉底高铝砖施工完，再用同样方法将高炉中心返到炉底砖上表面，并妥善保护好。
同时，还需将高炉中心在炉喉保护棚上表面设置好，以备炉喉钢砖等上部设施施工使用。
测心：
根据炉壳组装就位情况，高炉炉壳安装过程计划分4次测心，计划测心的炉壳在地面组装时预先等分设置好6根测心钢线。
确定出本带炉壳中心点，吊装就位后，用铅坠向炉底中心吊线检查中心偏差。
当中心偏差超标时，应及时调整炉壳内径偏差，直至中心位置达到规范要求为止。
热风围管在地面组装平台上整体拼装，然后用200t吊车吊到风口平台上，待风口段以上炉壳及框架横梁安装完毕后，将围管提起
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