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3.3称量工具:

50kg电子称

3.4通风、起重等常用设备

4、工作场所的安全防护

4.1工作场所环境要保持整洁与通风,配备。

4.2工作场所溅出物的处理,用锯末或回丝吸干,弃于废物箱内。

4.3参与该项工作的作业人员应穿防护服,戴护目镜、手套,在加料、混料时使用呼吸罩。

4.4皮肤保护:

开始工作前先清洗后对暴露皮肤涂防护霜,若皮肤被浇注原料粘污,用吸纸擦掉,然后用温水和无碱皂清洗。

眼睛沾染了树脂、固化剂或混合料时,应立即用清水进行冲洗10~15分钟,然后请医生诊治。

4.5如作业人员呼吸道吸入原料蒸汽出现不适异兆,应立即将人员转移至通风处并请医生处理。

5、材料及配方

5.1树脂配方(按重量比)

5.1.1采用菏泽或嘉兴东方化工厂固化剂和增韧剂

树脂:

硅微粉:

固化剂:

增韧剂:

色浆:

促进剂

百分比20%:

60%:

15%:

5%:

0.2%:

0.03%(范围0.03~0.04%)

重量比100:

300:

75:

25:

1:

0.15(范围0.15~0.2)

5.1.2采用嘉兴清洋化学有限公司固化剂和增韧剂

百分比20.7%:

62.1%:

13.9%:

3.3%:

0.207%:

0.03%(范围0.02~0.31%)

67:

16:

0.145(范围0.0015~0.002)

注:

本配方适用于有填料绝缘干式变压器线圈浇注,在允许调整范围内的工艺配方微调可由车间工艺人员掌握,超过配方规定的配比调整由工艺部门书面通知,任何人不得擅自更改。

6、模具准备和保管

6.1凡新制好的模具,须进行例性检查,复核模具尺寸是否符合设计要求,并进行试装。

验收合格后,用清洗液(煤油或二甲苯)清洗内、外模壁上的油污、金属碎屑及脏物,预烘100℃2~3小时,出烘后立即在模具上均匀涂刷脱模剂一遍,涂刷时应用新刷并保证漆刷的清洁。

涂刷后须在150℃(180℃)±

5℃温度下烘焙2~3小时,出烘后再立即涂刷脱模剂第二遍。

涂刷脱模剂二遍后,再次在150℃(180℃)±

5℃温度下烘焙2~3小时后出烘,立即涂刷第三遍脱模剂。

如模具上有字型或其他标志时涂刷时要避免脱模剂发生堆积、黏附,以保证字模、标志的清晰完整。

6.2处理好的模具脱模剂应无流挂、堆积痕迹,其浇注面的膜面应光洁、均匀和干燥(以不粘手为准)。

在搬运或装模过程中,不准用手或手套之类物件触摸膜面,避免在膜面上留下污痕而影响外观质量。

6.3模具使用前必须将模具的所有表面处理干净,检查浇注面的膜面符合要求(见5.2)后,方可使用。

6.4模具经使用后,必须清除模具上所有的黏附物,在模具温度40℃~50℃时,在模具浇注面上均匀涂刷脱模剂1次,以备下次使用。

在清除黏附物和拆模时,应使用铜制或木制工具,禁止用锋利铁制刃具敲铲和敲打模具,以免影响模具拼接处的合缝精度。

6.5脱模剂应选用有质量保证的合格产品并妥善保管,防止挥发。

若脱模剂变稠,可适量添加二甲苯稀释,使其接近标准比溶液。

6.6如模具暂时不使用,应将模具表面涂刷脱模剂、防锈油或其他防锈剂处,配齐模具零件和螺栓,装配好放置在干燥通风的模具专用架上,用塑料防尘罩覆盖,以防灰尘粘附。

6.7模具使用与管理:

模具应分类划区存放,并做好规格标识。

在使用过程中发现有变形及损坏,使用部门应及时向有关部门(设备、品质)报告,未经修复一律不得使用。

7、模具装配过程

7.1干变线圈采用带模浇注工艺,线圈直接绕制在内模芯上,浇注前焊装引线和装配外模围板。

7.2厚绝缘高压线圈环氧浇注内模装配:

线圈绕制前应根据图纸尺寸要求选用合适的内模,装模前应先将内模表面流挂脱模剂,然后用清洁剂和干净白布擦拭干净,将环氧预浸网格布用无碱玻璃丝带在内模表面平整缠绕固定,环氧预浸网格布的包绕层数和搭接宽度按图纸要求。

7.3薄绝缘高压线圈浇注软内模装配:

线圈绕制前应根据图纸尺寸要求选用合适的内模;

装配时应注意模具内围板端部应平整;

接缝硅橡胶密封垫安装时两端应超出端面2~3mm,保证模具总装时的密封性能;

固定内围板接缝的专用内夹装夹时应均匀分布,通过2根方钢(12×

12)装夹在内围板铁板上,紧固时夹紧力要均匀,保证接缝宽度误差小于0.5mm;

为保证模具尺寸精度,在绕线用内端板、上下定位圈安装时,模板内、外缘处不可敲击,应用木榔头或铜、铝衬垫轻轻拍打侧面进行装配,装模结束后应核对模具外形尺寸确保符合图纸要求。

7.4待装模(外模)的线圈,除应有检验合格标志外,仍需按技术图纸进行外形尺寸复查,去除多余的工艺扎带和绝缘衬垫,然后用干净的刷子和电吹风将线圈内外表面吹刷干净,方可装模。

如当天暂不装模的线圈,应用塑料防尘覆盖,以防灰尘粘附。

7.5装配前应按图纸规定的绝缘尺寸,准备好绝缘装配用的环氧垫块、环氧撑条及环氧预浸网格布,垫块与撑条必须清洁并经过打毛处理,严禁使用有气泡及裂纹的垫块与撑条。

7.6装模时应对照图纸核查线圈定位所用环氧垫块及撑条数量和位置,端部、段间垫块在同一平面的圆周上不得少于6(4)件,而且放置时的位置必须等分。

端部、段间垫块的高度尺寸应符合图纸绝缘装配要求。

7.7引线装配:

引线装配时应注意各引线间,各引线与模具或引线与线圈外表面绝缘距离应不小于6mm;

如果引线在线圈辐向底部或中部抽头,应加强引线本身绝缘强度,从根部起用Nomex纸加包绝缘,包扎厚度应符合图纸要求,包扎长度至少比线圈辐向高度长出10mm;

组装时分接引线抽头与相邻线段的绝缘距离不得小于6mm(详见抽头引线绝缘距离示意图),必要时可在分接抽头两侧垫环氧垫块,以保证有效绝缘距离。

7.8引线连接:

分接引线抽头位置要符合设计图纸并与出线标注的分接位置相对应,连线简洁明了、正确;

焊装后必须测量绕组直流电阻,确认分接连接的准确性,当确认分接连接装配无误后方可流转下道工序。

7.9引线焊接:

如导线叠绕,采用叠焊接,焊接面为端部及导线两侧面,焊接面长度等于2倍导线宽度;

如导线并绕,采用并接焊装,在并接导线的下面,另放一块与导线同规格同材料导体,焊接面为端部及两侧面。

7.10引线焊接注意事项:

(1)必须用湿石棉绳及石棉板保护好引线,使线圈上的绝缘件与铜出线端子不被高温灼伤与熔损。

(2)焊接前应用磨具或脱漆剂将焊接件表面的氧化层和漆膜清除干净,确保焊接质量。

(3)焊接后及时清除掉焊接面上的焊渣、焊药皮等杂物。

7.11装配合模前,应再次做好线圈的清洁工作,清除一切异物。

并再对线圈进行一次核对性检查,检查线圈对地、段间、引线间等绝缘距离应符合图纸要求,环氧预浸网格布围覆整齐,确认无误后,方可合外模。

7.12薄绝缘浇注模的封模操作:

模具外围板、内围板、接线板及上下定位装配时硅橡胶密封垫要放置好,坚固槽钢夹件、专用内外卡时用力要均匀,封模后仔细检查模具接缝结合面的密封应严密,然后根据线圈浇注高度需要调整好溢孔位置,检查外围板与模具下端板的垂直度误差小于3/1000,保证线圈浇注的尺寸误差在工艺允许范围内。

8、浇注前准备工作

8.1不同树脂浇注配方的浇注工艺不相同,配料时因按照工艺部门下达的树脂浇注配方和相应的工艺流程来备(配)料操作。

8.2浇注用的环氧树脂、固化剂、增韧剂等材料在使用前,应检查供应商是不是经过质量评审合格的单位。

应使用经过质量评审合格供应商提供的原材料,供应商不能经常随意变化。

8.3配制浇注材料时,配料人员应严格按照材料配方进行配料,并认真记录各种材料的加入量。

8.3.1因环氧浇注料中所有原材料都含有一定挥发性,所以加料必须先预烘后称量加料(如果先称量后预烘加料,容易造成配方中各材料比例失调)。

8.3.2每次加料必须认真做好记录。

8.4浇注设备准备:

浇注前,应对浇注设备作仔细检查,查看设备控制电源是否正常,真空阀门开启是否灵活,真空泵润滑是否良好,浇注罐密封垫有无损伤,输料管是否畅通,电加热是否正常,观察窗是否明亮清晰,模具放置是否平整,封模胶有否脱落,当确认浇注设备、模具处于正常状态后,方可关闭浇注罐进行真空预处理。

8.5开启浇注设备试运转(真空预处理),检查设备运转是否正常,温控装置温度显示是否准确,管路有否泄漏,当确认设备运行状态正常后方可进行浇注操作。

8.6把填料、树脂、固化剂、增韧剂预烘干燥8小时以上。

9、有填料薄绝缘浇注工艺过程:

9.1将装模完毕后的线圈置入浇注罐中,开启加热器。

待温度上升至75℃时(温度以空间温度或模具温度为准)开始抽真空。

在真空度低于3000Pa时打开(303)罗茨泵。

真空度达到50Pa开始计时(真空度越高越好)。

计时时间必须达4小时以上方可浇注。

9.2对终混罐加热至70℃后,先对终混罐抽真空、加入树脂(207阀门必须关闭)。

然后关闭真空泵、加入硅微粉、增韧剂、色浆并进行搅拌,5分钟后打开真空泵抽真空,边搅拌边脱气至基本无气泡为止。

(真空度为100~200Pa)。

9.3在浇注前40分钟加入固化剂、促进剂,继续边搅拌边脱气(真空度为100~200Pa)。

9.4停止抽真空,降低真空度。

将浇注罐的真空度回落至300Pa,将终混罐的真空度回落至500Pa。

关闭搅拌电机,然后打开207阀门,开始浇注。

将环氧树脂混合物浇至模腔内预定的高度时,停止浇注。

待全部模腔均浇注结束后,静止5分钟,开始加正压力。

打开609加压阀,加压至0.2MPa时,101指示灯亮,609加压阀自动关闭。

继续保压15~30分钟,然后打开127阀,610阀开始卸压,至127阀口无气流为止。

打开罐门,拉出小车,放出混料罐。

9.5固化处理:

线圈浇注完毕后,要立即吊入预热温度达80℃的专用固化箱内进行固化处理。

固化强度及时间规定如下:

序号

温度℃

时间h

1

80

6

5

110

3

2

80~95

0.5

110~125

95

7

125

4

95~110

8

关闭加热电源

自然降温5小时

在固化烘箱中自然降温5~6小时后,可出烘箱.将已固化的线圈脱模后置于木垫板上,并用厚棉被包裹,继续缓慢降温。

10、浇注后设备清洗

浇注后设备清洗必须在浇注结束后60分钟内完成,清洗方法如下。

10.1对终混罐开始抽真空,把清洁剂从浇注管道吸至终混罐中,直到充满为止。

10.2关闭真空泵,开动搅拌器。

利用搅拌流动的清洗液洗净终混罐。

10.3手动浇注管道上的阀门,需开闭重复多次,保证清洗洁净。

10.4清洗半小时后放空清洗剂。

全部浇口均要依次打开(未使用的浇口也全部要打开),放空管道中的残液,直到下次浇注时再关闭。

11、浇注后线圈的整理

11.1为了保持浇注环氧树脂后的线圈表面、端面平整无损,在线圈脱模冷却后,应将浇口、废边锯掉。

11.2去除浇口、废边后,应对线圈进行一次全面的外观检查和整理工作,用

环氧树脂胶料修补好气泡和露底处,固化后用手担砂轮或锉刀修整打磨光滑,并将线圈各边缘倾角用锉刀作1×

45°

倒角处理。

11.3线圈清洁:

用二甲苯(或酒精)清洗线圈表面,然后用硅酯与沙蜡揩擦光亮。

使用硅酯时,应涂刷均匀,硅酯层不宜过厚,一般以手触摸表面不觉有硅酯为好,用肉眼观察时,应看不到有硅酯堆积现象。

12、注意事项

12.1环氧浇注过程中对真空度和温度的要求较高,因此对相关设备的维护工作要定期、定人负责进行。

12.2真空泵每使用100小时,应清洗换油一次,每次使用前要检测油面高度,当发现油面较低时,及时添补。

12.3真空浇注罐应在使用前检测真空度,检测时必须在浇注罐冷态情况下进行,如发现真空度达不到工艺规定时,在未排除故障前应立即停止使用。

12.4浇注使用的各种称量工具,每月应清洁一次,每年一次应送有关部门计量核准;

温度计或热电偶亦应每年送有关部门计量核准,严禁使用超期或损坏的称量工具和温度计。

12.5凡涉及到有关计量精度要求的设备(重量称具、温度表等),在其传感器部位严禁有树脂等脏物黏附,设备上的附件必须齐全,不准任意拆卸和互换。

12.6真空浇注罐的放料阀门,每年调换一次;

各橡胶密封件每半年更换一次;

在日常巡检中发现真空管路、阀门等辅件损坏要及时更换不得拖延。

12.7清理料盘、放料阀门及放料管道时,所用工具要严格控制,如清理放料阀门禁止用铁制刀具铲除阀门上黏附的树脂,以防止破坏密封性能;

为保持阀门润滑所涂硅酯用量要严格控制,阀门孔中不允计有硅酯堆积,以防补浇注料带入浇模内影响浇注的外观质量;

料盘及浇注管路用铁制工具清理,要防止残留金属碎片被浇注料带入浇模内影响线圈电气性能。

12.8线圈浇注值班:

浇注过程中,值班不能间断,操作人员不能擅自离开工作岗位。

值班操作人员要求认真填写过程记录卡,并随时巡视设备运转情况。

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