JBT运输机械用减速器Word文档下载推荐.docx

JBT运输机械用减速器Word文档下载推荐.docx

《JBT运输机械用减速器Word文档下载推荐.docx》由会员分享，可在线阅读，更多相关《JBT运输机械用减速器Word文档下载推荐.docx（9页珍藏版）》请在冰豆网上搜索。

DBY型为二级传动硬齿面齿轮减速器；

DCY型为三级传动硬齿面齿轮减速器。

DBY型和DCY型减速器的第一级传动为圆锥齿轮，第二、第三级传动则为渐开线圆柱斜齿轮。

减速器按出轴形式可分Ⅰ、Ⅱ、Ⅲ、Ⅳ四种装配型式，按旋转方向可分顺时针（S）和逆时针（N）两种方向，见图1，图2。

ⅠⅡⅢⅣ

图1DBY型减速器装配型式

图2DCY型减速器装配型式

3.2外形尺寸

3.2.1DBY型减速器的外形尺寸应符合图3、表1的规定。

3.2.2DCY型减速器的外形尺寸应符合图4、表2的规定。

图3

表1mm

表2mm

图4

3.3减速器的输入轴、输出轴及齿轮轴轴伸尺寸应符合GB/T1569的规定。

3.4型号和标记

标记示例：

名义中心距为280mm，公称传动比为31.5，装配型式为第Ⅲ种，输入轴为顺时针方向旋转的三级传动减速器的标记为：

减速器DCY280–31.5–ⅢSJB/T9002—19994基本参数及承载能力

4.1中心距

4.1.1DBY型减速器的中心距应符合表3的规定，DCY型减速器的中心距应符合表4的规定。

表3mm

表4mm

4.2公称传动比

4.2.1减速器的公称传动比应符合表5的规定。

表5

4.2.2减速器的实际传动比与公称传动比的相对误差：

DBY型减速器不大于4%，DCY型减速器不大于5%。

4.3齿轮模数

4.3.1圆锥齿轮大端模数m为3~15mm。

4.3.2圆柱齿轮模数mn为2.5，2.75，3，3.5，4，4.5，5，5.5，6，7，8，9，10，12，14，16，18，20，22，25mm。

4.4齿轮的基本齿形

4.4.1圆锥齿轮为格里森弧线齿或克林根贝尔格延伸外摆线齿，齿形参数应符合表6的规定。

表6

4.4.2圆柱齿轮基本齿廓应符合GB/T1356的规定。

4.5减速器的承载能力及选用应符合附录A（标准的附录）的规定。

5技术要求

5.1机体和机盖

5.1.1机体和机盖铸铁件应符合GB/T9439中的HT200。

允许采用焊接的机体和机盖，焊接件焊缝应达到GB/T3323中的Ⅰ级焊缝的规定。

5.1.2

机体、机盖合箱后，允许机盖凸缘比机体凸缘宽，每边宽出量应符合表7的规定。

表7mm

5.1.3机体、机盖自由结合时，分合面应密合，用0.05mm的塞尺检查其缝隙，塞尺塞入深度应不超过分合面宽度的1/3。

5.1.4机体、机盖应消除内应力。

5.1.5分合面精加工后，平面度为7级精度，表面粗糙度Ra为3.2μm。

5.1.6轴承孔尺寸公差带为H7，表面粗糙度Ra为3.2μm。

5.1.7轴承孔的圆柱度为7级精度。

5.1.8轴承孔圆柱面与其端面的垂直度为7级精度。

5.1.9轴承孔的中心距极限偏差±

fa应符合表8的规定。

表8

5.1.10轴承孔的中心线平行度公差，在轴承跨距上测量，在水平和垂直方向fx、fy应符合表9的规定。

表9

5.1.11机体、机盖轴承孔中心线应与分合面重合，其偏差应不大于0.3mm。

5.1.12机体不准渗油。

5.1.13机体两垂直孔轴线的垂直度公差δy，在机体孔端面至两轴线交点的距离上测量，见图5，其值按式

（1）进行计算。

图5

δy=E∑?

Bs

·

·

（1）

Rom?

cosδ1

式中：

δy——机体两垂直孔轴线的垂直度公差，μm；

EΣ——齿轮副轴交角极限偏差，见表10；

Bs——机体孔端面至两轴线交点的测量距离，mm；

Rom——中心锥距，mm；

δ1——小齿轮分锥角，（°

）。

表10μm

5.2齿轮、齿轮轴和轴

5.2.1齿轮、齿轮轴采用锻件，材料为20CrMnMo，力学性能应符合表11的规定，允许采用力学性能相当或较高的锻造材料。

不准采用铸造齿轮。

渗碳、淬火齿轮齿面精加工后，有效硬化层深度为0.15~0.25mn，模数较大取较小值，模数较小取较大值。

且齿面不得有裂纹、烧伤等缺陷。

输出轴的材料为42CrMo，力学性能应符合表11的规定，允许采用力学性能相当或较高的材料。

表11

5.2.2渗碳淬火齿轮齿面硬度：

齿轮轴为58~62HRC，齿轮为54~58HRC。

5.2.3齿轮基准孔尺寸公差带及基准孔和齿坯基准端面的形状和位置公差、表面粗糙度应符合表12的规定。

表12

μm

定。

表13

5.2.5齿轮轴和轴的尺寸公差带、形位公差及表面粗糙度应符合表14的规定。

表14

5.2.6齿轮与轴的配合，当公称直径为50~80mm时采用H7/p6，公称直径大于80mm时采用H7/s6。

轴与齿轮配合处的轴颈、轴肩的形位公差、表面粗糙度应符合表15的规定。

表15μm

5.2.7键槽的加工尺寸公差带、形位公差、表面粗糙度应符合表16的规定。

表16μm

5.2.8圆柱齿轮顶圆直径的偏差：

当以齿顶圆作为测量和定位基准时，其偏差应符合表17的规定。

允许在顶圆柱两端面各加工20~30mm宽的定位面，其径向跳动公差应符合表18的规定，其表面粗糙度Ra为1.6μm。

当顶圆不作为测量齿厚的基准时，尺寸偏差为IT11，但不大于0.1mn。

表17

表18

5.2.9圆柱齿轮齿厚公差按GB/T10095的规定。

当分度圆直径d≤125mm时为6JL；

d＞125~800mm时为6KM；

d＞800mm时为6LN。

5.2.10圆柱齿轮的检验项目组合应符合表19的规定，允许采用等效的其它检验项目组合。

表19

5.2.11圆柱齿轮齿圈径向跳动公差Fr、齿形公差ff、齿距极限偏差±

fpt、基节极限偏差±

fpb及公法线长度变动公差Fw应符合表20的规定。

表20μm

5.2.12圆柱齿轮齿距累积公差Fp或Fpk应符合表21的规定。

表21

5.2.13圆柱齿轮齿向公差Fβ应符合表22的规定。

表22

5.2.14圆柱齿轮齿厚极限偏差Ess、Esi应符合表23的规定。

表23

表23（完）

5.2.15圆柱齿轮公法线平均长度偏差Ewms、Ewmi与公差Twm应符合表24的规定。

表24μm

表24（完）

5.2.16圆锥齿轮精度不低于6级，轮齿工作面表面粗糙度Ra为1.6μm。

5.2.17圆锥齿轮检测项目组合应符合表25的规定。

表25

齿轮副精度包括Ⅰ、Ⅱ、Ⅲ公差组和侧隙四方面要求。

当齿轮副安装在实际装置上时，应检验安装误差项目ΔfAM、Δfa、ΔEΣ。

5.2.18圆锥齿轮的齿距累积公差Fp、Fpk应符合表26的规定。

齿距极限偏差±

fpt、齿形相对误差的公差fc、齿轮副周期误差的公差fz′kc和接触斑点应符合表27的规定。

表26

表27μm

nminnmax计算。

Jnmax=Ess1+Ess2+s1+s2+Es

Δ1+EsΔ2cosα·

（2）

（）

Ess——齿厚上偏差（表29）；

EsΔ——制造误差的补偿值（表29）；

Ts——齿厚公差（表31）；

α——齿形角。

表28μm

表29μm

5.2.20圆锥齿轮齿圈跳动公差Fr应符合表30的规定。

齿厚公差Ts应符合表31的规定。

表30μm

表31μm

5.2.21圆锥齿轮齿坯顶锥母线跳动公差和基准端面跳动公差应符合表32的规定，齿坯轮冠距和顶锥角极限偏差应符合表33的规定。

表32μm

表33μm

5.2.22圆柱齿轮和圆锥齿轮齿顶沿齿长方向倒圆为0.1mn（见图6）；

齿形端面倒角为0.25mn（见图7），齿轮端面倒角为0.5mn，但最大不超过4mm（见图8）。

图6图7

图8

5.2.23允许按图9要求，对圆柱齿轮副的小齿轮进行齿向修形，修形量计算按式（3）、式（4）。

?

s1=

+2.0

4fHβ0

（3）

2.2mn+Δb/2≥Δb1≤0.1b2+Δb/2·

（4）

Δs1——小齿轮齿向修形量，μm；

fHβ——齿向偏差允许值（见表34），μm；

b1——小齿轮宽，mm；

b2——大齿轮宽，mm；

Δb——大小齿轮宽度差，mm；

Δb1——小齿轮齿向修形长度，mm。

图9

表34μm

5.3装配

5.3.1轴承内圈必须紧贴轴肩或定距环，用0.05mm塞尺检查应不能塞入。

5.3.2圆锥滚子轴承（接触角β=10°

~16°

）的轴向间隙应符合表35的规定。

用手转动轴，轴承运转必须轻快灵活。

表35

5.3.3圆柱齿轮传动的最小法向侧隙应符合表36的规定。

表36

5.3.4齿轮副接触斑点：

圆柱齿轮按高度应不少于50%；

按长度应不少于70%。

齿面两端的倒圆修形区与齿顶修缘区不计入接触区。

5.3.5机体、机盖内表面及其它零件非加工表面应涂防锈漆，外露加工表面涂防锈油脂，内部加工表面涂防锈油。

5.3.6减速器的清洁度：

用200目滤网过滤机体内部润滑油的杂质，滤得的杂质经煤油清洗和烘干后的净重G0，应不大于表37的规定。

表37mg

5.3.7在额定载荷下，减速器的传动效率DBY型不低于96%，DCY型不低于94%。

5.3.8减速器噪声值应符合下列规定：

减速器名义中心距a≤500mm时，噪声（声压）应不大于85dB（A）；

名义中心距a＞500mm时，噪声（声功率）应不大于图10曲线值。

图10

5.3.9减速器用紧固螺栓的性能等级应符合GB/T3098.1所规定的8.8级。

拧紧力矩应符合表38的规定。

表38

5.4.1减速器一般采用油池润滑，自然冷却。

当减速器工作平衡温度超过90℃或承载功率超过热功率PG1时，可采用循环油润滑，或采用加冷却管的油炉润滑。

当减速器连续停机超过24h后再启动时，应使齿轮和轴承充分润滑正常后方可带负荷运转。

5.4.2减速器润滑油应选用GB/T5903中的L–CKC220、L–CKC320。

5.4.3减速器的油温最高温升应不超过65℃，油池最高油温应不超过90℃。

5.4.4轴承一般采用飞溅润滑，润滑油与齿轮润滑油品相同。

轴承及油池温升应不超过25℃。

6试验方法

6.1减速器的试验按JB/T9050.3的规定进行。

6.2减速器的噪声测量方法按GB/T6404的规定。

7检验规则

7.1出厂检验

7.1.1减速器须经制造厂质量检验部门检验合格后方能出厂，出厂时必须附有产品质量合格证明文件。

7.1.2出厂检验项目包括：

a）型式、外形尺寸及油漆外观质量；

b）噪声、温升、空载三项试验；

c）齿轮精度；

d）清洁度。

7.2减速器的型式检验

7.2.1凡属下列情况之一时，应进行型式检验：

a）试制的新产品（包括老产品转厂）；

b）当产品在设计、工艺、材料等方面有较大改变足以影响产品性能时；

c）停产2年后，再恢复生产时；

d）成批大量生产的产品，每3年进行一次；

e）国家质量监督部门提出进行型式检验的要求时。

7.2.2型式检验的减速器数量，每次不少于二台（其中一台作陪试件）。

7.2.3减速器型式检验项目：

a）全部出厂检验项目；

b）负载试验；

c）超载试验；

d）疲劳寿命试验。

7.2.4减速器型式检验项目符合要求时为合格。

如被检验项目有一项不合格时，则应对此项目加倍抽试，如仍不合格，则该批产品型式检验为不合格。

8标志、包装、运输及贮存

8.1减速器应在明显位置固定产品标牌，标牌内容应包括：

a）产品名称和型号；

b）输入功率；

c）输入转速；

d）公称传动比；

e）制造厂名、出厂日期；

f）出厂编号。

8.2减速器轴伸与键应涂防锈油脂，并用塑料布包严并捆扎结实。

齿轮、轴、轴承应涂润滑油脂。

8.3减速器应垫稳，固定于有防水石油沥青油毡的包装箱内或装于底脚板下。

8.4在运输吊装过程中，应平稳起升、缓放，保证产品不受损伤。

8.5运输和贮存时应注意防水、防潮。

8.6随机文件应齐全，每台减速器均应随机附带产品出厂合格证明书、产品使用说明书和装箱单。

9制造质量保证及可靠性指标

9.1在用户遵守本标准及有关文件规定的运输、保管、安装和使用条件下，减速器自发货之日起1年内，如因制造质量问题发生损坏，或不能正常工作时，制造厂应无偿为用户修理或更换。

9.2在正常使用条件下，减速器的平均使用寿命不少于10年。