JBT运输机械用减速器Word文档下载推荐.docx

1、 DBY型为二级传动硬齿面齿轮减速器；DCY型为三级传动硬齿面齿轮减速器。DBY型和DCY型减速器的第一级传动为圆锥齿轮，第二、第三级传动则为渐开线圆柱斜齿轮。 减速器按出轴形式可分、四种装配型式，按旋转方向可分顺时针（S）和逆时针（N）两种方向，见图1，图2。 图1 DBY型减速器装配型式 图2 DCY型减速器装配型式 3. 2 外形尺寸 3. 2. 1 DBY型减速器的外形尺寸应符合图3、表1的规定。 3. 2. 2 DCY型减速器的外形尺寸应符合图4、表2的规定。 图3 表 1 mm 表 2 mm 图4 3. 3 减速器的输入轴、输出轴及齿轮轴轴伸尺寸应符合GB/T 1569的规定。 3

2、. 4 型号和标记 标记示例： 名义中心距为280 mm，公称传动比为31.5，装配型式为第种，输入轴为顺时针方向旋转的三级传动减速器的标记为： 减速器 DCY 28031.5S JB/T 90021999 4 基本参数及承载能力 4. 1 中心距 4. 1. 1 DBY型减速器的中心距应符合表3的规定，DCY型减速器的中心距应符合表4的规定。 表 3 mm 表 4 mm 4. 2 公称传动比 4. 2. 1 减速器的公称传动比应符合表5的规定。 表 5 4. 2. 2 减速器的实际传动比与公称传动比的相对误差：DBY型减速器不大于4%，DCY型减速器不大于5%。 4. 3 齿轮模数 4. 3

3、. 1 圆锥齿轮大端模数m为315 mm。 4. 3. 2 圆柱齿轮模数mn为2.5，2.75，3，3.5，4，4.5，5，5.5，6，7，8，9，10，12，14，16，18，20，22，25mm。 4. 4 齿轮的基本齿形 4. 4. 1 圆锥齿轮为格里森弧线齿或克林根贝尔格延伸外摆线齿，齿形参数应符合表6的规定。 表 6 4. 4. 2 圆柱齿轮基本齿廓应符合GB/T 1356的规定。 4. 5 减速器的承载能力及选用应符合附录A（标准的附录）的规定。 5 技术要求 5. 1 机体和机盖 5. 1. 1 机体和机盖铸铁件应符合GB/T 9439中的HT 200。允许采用焊接的机体和机盖，

4、焊接件焊缝应达到GB/T 3323中的级焊缝的规定。 5. 1. 2 机体、机盖合箱后，允许机盖凸缘比机体凸缘宽，每边宽出量应符合表7的规定。 表 7 mm 5. 1. 3 机体、机盖自由结合时，分合面应密合，用0.05 mm的塞尺检查其缝隙，塞尺塞入深度应不超过分合面宽度的1/3。 5. 1. 4 机体、机盖应消除内应力。 5. 1. 5 分合面精加工后，平面度为7级精度，表面粗糙度Ra为3.2 m。 5. 1. 6 轴承孔尺寸公差带为H7，表面粗糙度Ra为3.2 m。 5. 1. 7 轴承孔的圆柱度为7级精度。 5. 1. 8 轴承孔圆柱面与其端面的垂直度为7级精度。 5. 1. 9 轴承

5、孔的中心距极限偏差fa应符合表8的规定。 表 8 5. 1. 10 轴承孔的中心线平行度公差，在轴承跨距上测量，在水平和垂直方向fx、fy应符合表9的规定。 表 9 5. 1. 11 机体、机盖轴承孔中心线应与分合面重合，其偏差应不大于0.3 mm。 5. 1. 12 机体不准渗油。 5. 1. 13 机体两垂直孔轴线的垂直度公差y，在机体孔端面至两轴线交点的距离上测量，见图5，其值按式（1）进行计算。 图5 y=E? Bs （1） Rom?cos1 式中：y机体两垂直孔轴线的垂直度公差，m； E齿轮副轴交角极限偏差，见表10； Bs机体孔端面至两轴线交点的测量距离，mm； Rom中心锥距，m

6、m； 1小齿轮分锥角，（）。 表 10 m 5. 2 齿轮、齿轮轴和轴 5. 2. 1 齿轮、齿轮轴采用锻件，材料为20CrMnMo，力学性能应符合表11的规定，允许采用力学性能相当或较高的锻造材料。不准采用铸造齿轮。渗碳、淬火齿轮齿面精加工后，有效硬化层深度为0.150.25 mn，模数较大取较小值，模数较小取较大值。且齿面不得有裂纹、烧伤等缺陷。 输出轴的材料为42CrMo，力学性能应符合表11的规定，允许采用力学性能相当或较高的材料。 表 11 5. 2. 2 渗碳淬火齿轮齿面硬度：齿轮轴为5862 HRC，齿轮为5458 HRC。 5. 2. 3 齿轮基准孔尺寸公差带及基准孔和齿坯基准

7、端面的形状和位置公差、表面粗糙度应符合表12的规定。 表 12 m 定。 表 13 5. 2. 5 齿轮轴和轴的尺寸公差带、形位公差及表面粗糙度应符合表14的规定。 表 14 5. 2. 6 齿轮与轴的配合，当公称直径为5080 mm时采用H7/p6，公称直径大于80 mm时采用H7/s6。轴与齿轮配合处的轴颈、轴肩的形位公差、表面粗糙度应符合表15的规定。 表 15 m 5. 2. 7 键槽的加工尺寸公差带、形位公差、表面粗糙度应符合表16的规定。 表 16 m 5. 2. 8 圆柱齿轮顶圆直径的偏差：当以齿顶圆作为测量和定位基准时，其偏差应符合表17的规定。允许在顶圆柱两端面各加工2030

8、 mm宽的定位面，其径向跳动公差应符合表18的规定，其表面粗糙度Ra为1.6 m。 当顶圆不作为测量齿厚的基准时，尺寸偏差为IT 11，但不大于0.1 mn。 表 17 表 18 5. 2. 9 圆柱齿轮齿厚公差按GB/T 10095的规定。当分度圆直径d125 mm时为6 JL；d125800 mm时为6 KM；d800 mm时为6 LN。 5. 2. 10 圆柱齿轮的检验项目组合应符合表19的规定，允许采用等效的其它检验项目组合。 表 19 5. 2. 11 圆柱齿轮齿圈径向跳动公差Fr、齿形公差ff、齿距极限偏差fpt、基节极限偏差fpb及公法线长度变动公差Fw应符合表20的规定。 表

9、20 m 5. 2. 12 圆柱齿轮齿距累积公差Fp或Fpk应符合表21的规定。 表 21 5. 2. 13 圆柱齿轮齿向公差F应符合表22的规定。 表 22 5. 2. 14 圆柱齿轮齿厚极限偏差Ess、Esi应符合表23的规定。 表 23 表23（完） 5. 2. 15 圆柱齿轮公法线平均长度偏差Ewms、Ewmi与公差Twm应符合表24的规定。 表 24 m 表24（完） 5. 2. 16 圆锥齿轮精度不低于6级，轮齿工作面表面粗糙度Ra为1.6 m。 5. 2. 17 圆锥齿轮检测项目组合应符合表25的规定。 表 25 齿轮副精度包括、公差组和侧隙四方面要求。当齿轮副安装在实际装置上时

10、，应检验安装误差项目fAM、fa、E。 5. 2. 18 圆锥齿轮的齿距累积公差Fp、Fpk应符合表26的规定。齿距极限偏差fpt、齿形相对误差的公差fc、齿轮副周期误差的公差fzkc和接触斑点应符合表27的规定。 表 26 表 27 m nminnmax计算。 Jnmax=Ess1+Ess2+s1+s2+Es 1+Es2cos （2） （）Ess齿厚上偏差（表29）； Es制造误差的补偿值（表29）； Ts齿厚公差（表31）； 齿形角。 表 28 m 表 29 m 5. 2. 20 圆锥齿轮齿圈跳动公差Fr应符合表30的规定。齿厚公差Ts应符合表31的规定。 表 30 m 表 31 m 5.

11、 2. 21 圆锥齿轮齿坯顶锥母线跳动公差和基准端面跳动公差应符合表32的规定，齿坯轮冠距和顶锥角极限偏差应符合表33的规定。 表 32 m 表 33 m 5. 2. 22 圆柱齿轮和圆锥齿轮齿顶沿齿长方向倒圆为0.1 mn（见图6）；齿形端面倒角为0.25 mn（见图7），齿轮端面倒角为0.5 mn，但最大不超过4 mm（见图8）。 图6 图7 图8 5. 2. 23 允许按图9要求，对圆柱齿轮副的小齿轮进行齿向修形，修形量计算按式（3）、式（4）。 ?s1= +2.0 4fH0 （3） 2.2mn+b/2b10.1b2+b/2 （4）s1小齿轮齿向修形量，m； fH齿向偏差允许值（见表34

12、），m； b1小齿轮宽，mm； b2大齿轮宽，mm； b大小齿轮宽度差，mm； b1小齿轮齿向修形长度，mm。 图9 表 34 m 5. 3 装配 5. 3. 1 轴承内圈必须紧贴轴肩或定距环，用0.05 mm塞尺检查应不能塞入。 5. 3. 2 圆锥滚子轴承（接触角=1016）的轴向间隙应符合表35的规定。用手转动轴，轴承运转必须轻快灵活。 表 35 5. 3. 3 圆柱齿轮传动的最小法向侧隙应符合表36的规定。 表 36 5. 3. 4 齿轮副接触斑点：圆柱齿轮按高度应不少于50%；按长度应不少于70%。齿面两端的倒圆修形区与齿顶修缘区不计入接触区。 5. 3. 5 机体、机盖内表面及其它

13、零件非加工表面应涂防锈漆，外露加工表面涂防锈油脂，内部加工表面涂防锈油。 5. 3. 6 减速器的清洁度：用200目滤网过滤机体内部润滑油的杂质，滤得的杂质经煤油清洗和烘干后的净重G0，应不大于表37的规定。 表 37 mg 5. 3. 7 在额定载荷下，减速器的传动效率DBY型不低于96%，DCY型不低于94%。 5. 3. 8 减速器噪声值应符合下列规定： 减速器名义中心距a500 mm时，噪声（声压）应不大于85 dB（A）； 名义中心距a500 mm时，噪声（声功率）应不大于图10曲线值。 图10 5. 3. 9 减速器用紧固螺栓的性能等级应符合GB/T 3098.1所规定的8.8级。

14、拧紧力矩应符合表38的规定。 表 38 5. 4. 1 减速器一般采用油池润滑，自然冷却。当减速器工作平衡温度超过90或承载功率超过热功率PG1时，可采用循环油润滑，或采用加冷却管的油炉润滑。当减速器连续停机超过24 h后再启动时，应使齿轮和轴承充分润滑正常后方可带负荷运转。 5. 4. 2 减速器润滑油应选用GB/T 5903中的LCKC220、LCKC320。 5. 4. 3 减速器的油温最高温升应不超过65，油池最高油温应不超过90。 5. 4. 4 轴承一般采用飞溅润滑，润滑油与齿轮润滑油品相同。轴承及油池温升应不超过25。 6 试验方法 6. 1 减速器的试验按JB/T 9050.3

15、的规定进行。 6. 2 减速器的噪声测量方法按GB/T 6404的规定。 7 检验规则 7. 1 出厂检验 7. 1. 1 减速器须经制造厂质量检验部门检验合格后方能出厂，出厂时必须附有产品质量合格证明文件。 7. 1. 2 出厂检验项目包括： a）型式、外形尺寸及油漆外观质量； b）噪声、温升、空载三项试验； c）齿轮精度； d）清洁度。 7. 2 减速器的型式检验 7. 2. 1 凡属下列情况之一时，应进行型式检验： a）试制的新产品（包括老产品转厂）； b）当产品在设计、工艺、材料等方面有较大改变足以影响产品性能时； c）停产2年后，再恢复生产时； d）成批大量生产的产品，每3年进行一次

16、； e）国家质量监督部门提出进行型式检验的要求时。 7. 2. 2 型式检验的减速器数量，每次不少于二台（其中一台作陪试件）。 7. 2. 3 减速器型式检验项目： a）全部出厂检验项目； b）负载试验； c）超载试验； d）疲劳寿命试验。 7. 2. 4 减速器型式检验项目符合要求时为合格。如被检验项目有一项不合格时，则应对此项目加倍抽试，如仍不合格，则该批产品型式检验为不合格。 8 标志、包装、运输及贮存 8. 1 减速器应在明显位置固定产品标牌，标牌内容应包括： a）产品名称和型号； b）输入功率； c）输入转速； d）公称传动比； e）制造厂名、出厂日期； f）出厂编号。 8. 2 减

17、速器轴伸与键应涂防锈油脂，并用塑料布包严并捆扎结实。齿轮、轴、轴承应涂润滑油脂。 8. 3 减速器应垫稳，固定于有防水石油沥青油毡的包装箱内或装于底脚板下。 8. 4 在运输吊装过程中，应平稳起升、缓放，保证产品不受损伤。 8. 5 运输和贮存时应注意防水、防潮。 8. 6 随机文件应齐全，每台减速器均应随机附带产品出厂合格证明书、产品使用说明书和装箱单。 9 制造质量保证及可靠性指标 9. 1 在用户遵守本标准及有关文件规定的运输、保管、安装和使用条件下，减速器自发货之日起1年内，如因制造质量问题发生损坏，或不能正常工作时，制造厂应无偿为用户修理或更换。 9. 2 在正常使用条件下，减速器的平均使用寿命不少于10年。