焦炉铁件安装之欧阳化创编Word格式文档下载.docx

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6、检查炉柱挠曲矢高，要求不超出5mm。

7、对吊装场地进行平整，合理摆放铁件便于吊装。

8、制作装置铁件临时用工具。

四呵护板的装置

1、呵护板在装置前应与炉门框进行预装置，按制造厂的组合计划，做好记录，按公差年夜小进行编组。

2、装置呵护板前，在呵护板内侧凹槽部位焊铁丝，并抹以耐火灰浆。

其成分：

20%的425#硅酸盐水泥，80%的碎硅藻土砖，灰浆面应低于立筋面5mm，温度不低于5C°

时应坚持24小时以上的养生时间。

3、每个燃烧室由机焦两侧同时进行炉柱呵护板及相应炉框的装置，必须用临时工具拉紧，用∏型卡在上下两点对呵护板加压，禁绝用炉柱顶丝等加压或直接用炉柱拉条拉紧加压。

呵护板是护炉铁件的重要部位，是直接将呵护性压力均匀地传递给砌体的铁件。

呵护板与炉肩之间垫以Φ32石棉绳。

石棉绳可预先用铁钉钉在砌体上。

石棉绳既起传递压力又起密封作用。

4、两相邻呵护板正面要坚持齐平（与炉框结合的平面）公差2㎜。

5、两呵护板间放磨板平面度要齐平，公差2㎜。

呵护板下边沿与炉体砖台面的裂缝允许在5～7㎜规模之内。

6、炉肩与呵护板间隙为3～10㎜，如有个别砖凹下可允许间隙在13㎜以下，炉头砖砌的凸凹不服处，在调整呵护板时，如需要还可另垫以石棉带，石棉带一定要置于石棉绳里侧，各处石棉绳一定要压紧，绝对不允许呵护板贴砖。

7、呵护板下面边沿与底砖面间应垫以石棉垫（采取厚度为4㎜的石棉板）。

8、呵护板中心要与燃烧室中心线相合，公差为±

2㎜，呵护板严禁突入炭化室墙，尤其要注意焦侧，以免波折推焦。

9、两相邻呵护板间隙必须包管年夜于5㎜，以石棉绳塞紧。

10、呵护板背面所压石棉绳的接头禁止在相邻呵护板的对接处。

其接头应斜接。

石棉绳应合适设计要求的技术条件。

11、装置好后在呵护板与炉头上部间隙处塞以废纸，以免泥土杂物失落入，影响浇灌质量。

当烘炉炉温达700～750℃时，浇灌呵护板与炉头之间的间隙。

五、炉柱及纵横拉条的装置

1、运输吊装炉柱时，应特别注意勿使增加弯曲度。

2、炉柱标高允许公差±

7㎜。

3、炉柱中心应与呵护板中心线对正，公差±

3㎜。

4、炉柱与呵护板之间如有毛刺或杂物应清理干净。

5、炉柱下部地脚螺栓孔滑板处抹黄油。

6、将蓄热室呵护板固定在炉柱上，随炉柱整体装置。

位置由两者的螺孔即可确定，并用螺栓固定，为保险起见再用电焊点焊在一起，在弹簧装置加压前将焊点脱开。

7、纵拉条接头处应位于碳化室中心部位上，上部纵拉条允许拼接，但接头位置应避开除尘孔及上升管孔。

8、拉条对接采取电弧焊，焊接时需包管焊接质量，要求焊透没夹渣，并铲焊根。

纵拉条对焊焊接后全长偏差为±

50㎜，全长弯曲偏差±

20㎜。

六、炉门框装置

1、装置年夜呵护板炉框时，应当炉柱装置加压好后，将∏型卡子裁撤，以T型螺栓固定于年夜呵护板方孔中。

2、炉框装置前，炉框四周按设计要求把内外圈石棉绳均匀塞好。

内外圈石棉绳可用塑料胶带先缠在炉门框上。

3、炉框装置中必须注意使其于炭化室中心线对齐，严禁炉框内缘突出于呵护板之外，尤其在紧固顶丝之后，要注意检查。

为此，在装置时应在炉框上加临时支撑以免炉框宽度变窄。

4、炉框位置固定后，拧紧螺栓时一定要从中心向两方进行固定，并且在左右两侧螺栓交叉紧固，使炉框均匀受力，避免变形。

5、炉框螺栓在拧紧时要特别注意石棉绳应入槽，把紧后炉框与呵护板之间的裂缝应小于3mm。

6、磨板固定后，磨板面应低于碳化室底面标高7～10㎜，不合格的可将磨板剥平。

七、炉门装置

1、炉门框、炉门装置前应进行合套检查：

刀边应平直，刀边压紧螺栓要紧固。

2、炉门挂装需制作临时吊装卡具，包管炉门吊装时，炉门与空中垂直（卡具制作根据现场实际制作）。

3、钩形螺栓和碟形弹簧的预装置：

3.1、装置连接炉门框与呵护板的钩形螺栓，在炉门框上垫套，临时固定预装置。

再卸下来，放入箱内。

3.2、卸下的钩形螺栓，按施工图装上碟形弹簧，以备装置炉门框使用。

注意按施工图组装碟形弹簧，应注意碟形标的目的、片数和组合形式。

八、预埋件装置要求：

埋设件包含：

烟道弯管、看火孔座、吸尘孔座及固定套、蓄热室测温孔座、上升管座、基准装置、焦炉基础顶板埋管、焦侧操纵台排水漏斗。

8.1、烟道弯管埋设

8.1.1机焦侧烟道弯管中心与焦炉中心线之间距离允许偏差±

5mm，

8.1.2烟道弯中心距允许偏差±

5mm，两端烟道弯管中心的总间距允许偏差±

5mm，埋设时需以燃烧室中心线进行校对。

烟道弯管中心应位于两个燃烧室中心线的中间。

8.1.3烟道弯管的管口应水平，其允许偏差为1％D。

8.1.4烟道弯管的管口标高允许偏差为±

5mm。

8.2基准装置埋设

8.2.1基准装置采取二次浇灌办法埋设于抵当墙顶面，基准座应低于抵当墙顶面0－5mm。

8.2.2三个基准座中心点的连线应平行于炉端炭化室中心线或燃烧室中心线。

端部两个和中间一个基准座中心点至焦炉中心线距离应相等。

8.3基础顶板埋管埋设

焦炉基础顶板埋管要包管施工图允许偏差：

即前后左右允许偏差±

3mm。

要求顶板上管的偏差和顶板下管的偏差一致，即包管埋管垂直。

8.4、炉体埋设件

8.4.1吸尘孔座和盖应在装置前一个将法兰孔座和盖内腔用施工图规定的耐热混凝土填满捣实，抹平概略，充分养生。

在装置前检查填充料及有无裂纹。

8.4.2砌好吸尘孔座砖后，将座砖固定框按座砖实际围住，焊接好，再装置吸尘孔座。

吸尘孔座装置后标高偏差为±

12mm,吸尘孔座调整好后，在周围灌以耐热混凝土，抹平，

8.4.3纵向吸尘孔座中心应在一条直线上，允许偏差±

同一炭化室吸尘孔座中心应在一条直线上，允许偏差±

8.4.4炉端墙上两个吸尘孔座，烘炉前不固定，在炉温650℃以后或开工前调整，使其中心与炭化室上相应吸尘孔座中心在一条直线上，并每侧炉端墙上的吸尘孔座中心线与炭化室中心线平行，用混凝土将其固定。

8.4.5上升管底座在装置前应先检查座砖标高和砖孔尺寸，上升管底座面应平整光滑，无突起、毛刺等。

上升管底座中心线至焦炉中心线距离偏差±

3mm，任意两铁座中心距偏差±

8.4.6上升管底座装置时先将石棉绳粘结在外壁上，座砖上适当抹灰浆。

砌入上升管底座后，裂缝处用石棉绳塞紧，概略抹粘土火泥。

上升管底座装置后应和砌体留孔同心，其偏差±

2mm

8.5机焦侧操纵台埋设件

8.5.1焦侧操纵台排水漏斗与其相连的短管一起在施工混凝土同时埋设，使其牢固地埋设在混凝土内，并包管不漏水，漏斗顶面不得高出相邻的铸铁或混凝土顶面。

与短管相连的其余排水管在烘炉后期装置。

九、上升管水封盖、水封阀开闭及氨水切换装置装置

9.1装置前应检查各杠杆尺寸和角度是否合适施工图要求。

9.2在集气管操纵台构架装置后方能装置切换装置。

检查固定支点用构架是否正确、牢固。

9.3以上升管中心线为基准氨水三通阀固定架及各连动杆支架的固定位置，三个标的目的的允许偏差为±

3mm

9.4水封阀开闭的二个撞点构架位置应正确。

应调节到阀盘关闭时，阀呈水平并确保水封高度，阀盘开启时尽可能开年夜。

9.5水封阀启闭时，曲柄旋转角度偏差为0.5°

。

9.6调整平衡杆与三通阀之间连动杆的长度，使平衡杆的旋转角度能确保三通阀开正、关严。

三通阀的搬手旋转角度为90±

1°

9.7调节平衡杆上的配重，确保不会产生通阀自动切换。

9.8调节手拉杆上的配重，确保水封阀在开启时，不会产生自动关闭

9.9开工前应和装煤车逐孔配合试车。

十、加热煤气管道装置要求

10.1煤气管道接管及法兰装置允许偏差和检验办法：

项目

允许偏差

检验办法

法兰面垂直接管中心或接管法兰与施工图规定标的目的

法兰外径的1％或不＞3mm，法兰外径小于100的按100计算

用直尺检查很多于3处

接管法兰的水平度和垂直度

3mm

用吊线检查很多于3处

煤气分派支管接管（包含地下室横管上分派小支管）

接管伸出长度偏差3mm

其他接管

接管伸出长度偏差±

10.2管道标高每隔3米检查一点，允许偏差5mm，管道按水流标的目的倾斜不得反斜，中间凹陷不＞5mm

10.3预热器、调节蝶阀、水封槽、放散阀、煤气隔断阀、交换旋塞、调节塞、孔板盒等的装置应按规定质量标准检查和试压，合格后才干装置。

10.4焊接各种连接支管时，支管拔出深度不小于3mm，露出管内概略。

10.5流量孔板和密封蝶阀装置时，应注意标的目的性，切忌反装。

10.6交换旋塞中心标高偏差±

3mm，中心应在一条直线上，允许偏差±

10.7运到现场的旋塞和孔板盒应进行单体气密性试验。

旋塞试验办法：

在密封概略稍微抹N68机油，旋塞子必须具有两侧自由转动，油杯中应布满油，用压缩空气进行试验，其压力为0.02MPa，试验时旋塞与贮气罐相接，经过30分钟，压降不该超出500Pa。

孔板盒试验办法：

试验孔板盒时将盖关严，用顶丝拧紧后，用0.02MPa的压缩空气试压，经30分钟压力降不＞500Pa。

风包涵量为0.03M3。

10.8管道气密性试验

焦炉煤气管道：

在下列三种情况下通以0.01mp的压缩空气，30分钟内表压降10％为合格（试验前旋塞芯上涂上N68机油）。

调节旋塞掀开，交换旋塞关闭进行试压。

调节旋塞关闭，交换旋塞掀开进行试压。

交换、调节旋塞均掀开，交换旋塞顶端装置盲板。

高炉煤气管道：

在下列二种情况下通以0.01mp的压缩空气，30分钟表压降不超出1％为合格（试验前旋塞上涂以N68机油）

调节旋塞关闭进行试压。

调节旋塞掀开，在调节旋塞顶端装置盲板进行试压。

十一、废气系统装置检查

11.1小烟道连接管与小烟道接口之间裂缝应均匀，其偏差为±

3mm，陶瓷纤维绳在烘炉前塞住，但不要太紧，以免影响膨胀，待炉温600℃以后，再塞紧陶瓷纤维绳，用灰浆抹平。

11.2交换开闭器在装置前进行检查。

11.3交换开闭器的阀体中心线与焦炉中心线距离偏差为±

11.4，交换开闭器的阀体装置水平度不超出千分之一，测定点为废气铊密封面。

11.5交换开闭器顶面传动轴标高允许偏差为±

11.6煤气铊、废气铊的提升高度允许偏差为±

5mm

11.7交换开闭器主动搬杆旋转角度偏差为±

11.8装置完毕后，必须作提铊试验，应做到铊杆无卡阴、别劲现象。

煤气铊、废气铊下落后与阀座的中心偏差辨别为5mm、4mm

11.9阀体上调节翻板转动灵活，开关位置正确。

11.10分总烟道的调节翻板应烘炉前装置，翻板装置前必须进行预装置，检查翻板的外形尺寸与烟道断面尺寸，允许周围裂缝偏差为±

10mm，翻板装置应转动灵活，搬把标识表记标帜明显，开关刻度正确，上部盖板齐全。

十二、交换传动装置装置要求

交换传动装置在加热煤气管道和交换开闭器装置合格后再进行装置。

12.1交换传动装置位于抵当墙处的轮架，应根据链轮中心标高而确定装置标高。

同一系统轮架轮链中心应一致。

12.2焦炉煤气轮架链轮中心与交换旋塞中心的实际标高允许偏差为±

5mm，即链轮中心要根据交换旋塞装置标高进行适当调整，以包管交换搬杆转角正确。

12.3废气轮架链轮中心标高与交换开闭器主动搬杆轴中心装置标高允许偏差为±

5mm，即链轮中心要根据交换开闭器主动搬杆轴中心装置标高进行适当调整，以包管主动搬杆主动搬杆和扇形轮的转角正确。

12.4油缸中心标高与链轮中心标高一致，允许偏差为±

12.5拉条托轮中心标高应根据链轮中心标高进行调整，以包管托轮托住拉条。

12.6装置交换搬杆前应对比加热系统图检查交换旋塞的开闭位置是否正确。

12.7交换搬杆方孔与交换旋塞方头配合不该超出施工图规定的间隙，装置后应达到搬把转角与方头转角一致，不得呈现搬把先动，方头后动的明显滞后现象。

12.8连接交换开闭器主动搬杆时，应对比加热系统图和交换开闭器举措示意图，检查搬杆标的目的和扇形轮、空气门传动杠杆等状态是否正确。

12.9煤气交换拉条、废气交换拉条与各自缸活塞杆头连接时，应对比加热系统图检查油缸位置和交换旋塞开闭位置、交换开闭器的启闭状态是否正确。

12.10用手摇泵或其它手动装置传动来调整煤气交换拉条行程，允许偏差为±

10mm，同时调整交换搬杆位置，使得交换旋塞芯开正，旋塞芯和壳体开口瞄准，允许错台1mm

12.11用手摇泵或其它手动装置传动来调整废气交换拉条行程，允许偏差为±

15mm，同时调整主动搬杆位置和扇形轮上小链，使得废气铊和燃气铊的提升高度偏差为±

5mm，扇形轮旋转角度偏差为＋4°

－2°

，主动搬杆的旋转角度偏差为±

12.12交换传动装置装置调整完，在改用交换机传动运转前，逐个手动检查铊杆松紧情况，然后用交换机传动3－5次，检查核对旋塞开闭位置，废气铊、煤气铊、空气门的开闭状态、拉条行程、提铊行程、铊杆松紧情况、链与链轮咬合情况，以及轮架有否松动等运行情况，同时监视交换机运行情况。