运营管理课程设计方案Word下载.docx
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1.2计算全年各月份的出产投入累计编号
根据要求选择方案三：
月份
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
11
12
产品出产量
25
30
29
上年度出产累计编号为2210号，根据表1，则2009年各月份出产累计编号为：
1月份出产累计编号：
2210+25=2235
2月份出产累计编号：
2235+30=2265
3月份出产累计编号：
2265+30=2295
4月份出产累计编号：
2295+30=2325
5月份出产累计编号：
2325+30=2355
6月份出产累计编号：
2355+29=2384
7月份出产累计编号:
2384+25=2409
8月份出产累计编号:
2409+30=2439
9月份出产累计编号:
2439+30=2469
10月份出产累计编号:
2469+30=2499
11月份出产累计编号:
2499+30=2529
12月份出产累计编号:
2529+29=2558
1.3计算各车间的出产投入累计编号
一月份各车间的出道投入累计编号
本车间出产累计号=最后车间出产累计号数+最后车间的平均日产量
本车间出产提前期
本车间投入累计号=最后车间出产累计号数+最后车间的平均日产量
本车间投入提前期
平均日产量=从投入（出产）期起到该批产品出产期为止的各月产量的总和/投入（出产）提前期
根据以上公式和表1，可得：
装配车间出产累计号=2210+25=2235
装配车间投入累计号=2235+30+30=2295
二金工车间出产累计号=2295
二金工车间投入累计号=2295+30+30+29=2384
一金工车间出产累计号=二金工车间出产累计号=2295
一金工车间投入累计号=二金工车间投入累计号=2384
冲压车间出产累计号=二金工车间出产累计号=2295
冲压车间投入累计号=二金工车间投入累计号=2384
冷作车间出产累计号=二金工车间出产累计号=2295
冷作车间投入累计号=二金工车间投入累计号=2384
油漆车间出产累计号=冲压车间投入累计号=2384
油漆车间投入累计号=2384+25=2409
锻件车间出产累计号=冷作车间投入累计号=2384
锻件车间投入累计号=2384+30+30+30=2474
铸件车间出产累计号=锻件车间出产累计号=2384
铸件车间投入累计号=锻件车间投入累计号=2474
1.4编制各车间投入产出计划表
表1
月份
本月计划任务
本月出产累计
2235
2265
2295
2325
2355
2384
2409
2439
2469
2499
2529
2558
铸件
投入
出产
锻件
冷作
油漆
冲压
金工
装配
第二题的设计方案
2.1编制零件的综合工艺路线图
编制零件的综合工艺路线图如下表所示：
1原零件加工的从至表
原零件加工的从至表
至
从
A
B
C
D
E
F
G
H
I
J
合计
A毛坯库
14
B铣床
C车床
D钻床
E刨床
F磨床
G车床
H锯床
I钳台
15
J检验台
69
⑶计算并绘制出零件移动总距离计算表；
零件运输总距离运算表
次别
前进
后退
第一次
格数*对角位上各次数之和
1*（4+12）=16
2*（2+1+1）=8
3*（1+2+4）=21
4*（1+1）=8
5*（1+2）=15
6*（3+1）=24
7*（4+4+1）=63
8*（3+1）=32
1*（2+1+5）=6
2*1=2
3*2=6
4*（1+1）=8
5*（1+4）=8
6*2=12
小计：
187
61
零件移动总距离：
187+61=248
改进的零件运输总距离运算表
第二次
1*（1+3+5+4+12）=25
3*（1+3+1+1）=18
4*（2+1）=12
5*1=5
6*（2+1+1）=24
7*2=14
8*1=8
1*（4+4+4+1+2）=15
2*（2+4）=12
3*1=3
4*1=4
5*2=10
108
52
108+52=160
⑷绘出改进后的设备布置图。
A：
毛坯库；
B：
铣床；
C：
1号车床；
D：
钻床；
E：
刨床；
F：
磨床；
G：
2号车床；
H：
锯床；
I：
钳台；
J：
检验。
第三题的设计方案
3.1三种零件的标准批量和生产间隔期
1、标准批量=
（δ=0.05）
甲：
标准批量=Qmin=（1×
60）/（3×
0.05）=400
乙：
标准批量=Qmin=（2×
60）/（4×
0.05）=600
丙：
标准批量=Qmin=（0.5×
0.05）=200
2、生产间隔期=标准批量/日产量=标准批量/（月产量/每月工作天数）
甲：
生产间隔期=400/（2000/25）=5
乙：
生产间隔期=600/（3000/25）=5
丙：
生产间隔期=200/（1000/25）=5
综上所述：
零件
最小批量
标准批量
生产间隔期
甲
（1×
400
乙
（2×
600
丙
（0.5×
200
第四题的设计方案
4.1变化后结构层次图
C
（1）
D
（1）
F
（2）
E
（2）
F
（1）
G
（2）
H
（1）
D
（2）
我组选择方案3
方案
1
产品A
第8周
500
第9周
物料需求计划——MRP
附表4
品名
周次
T
A
总需求
500
存货量
20
净需求
480
收货
订货
390
900
450
1350
1000
40
410
820
2700
1800
2000
3000
2180
520
2250
1260
780
2800
1300
1590
660
1040
3600
4000
800
440
120
第五题的设计方案：
5?
运用PERT和横道图进行时间——资源的优化
5.1进行作业计划的初步安排及优化
（1）时间-资源优化的目标是：
在资源限定的条件下，并在所要求的工期内，使资源达到充分而均衡的利用。
（2）处理这种问题的思路是：
①绘制网络图，用关键路线法找出关键路线，从而保证关键活动需要的资源量。
②利用“时差”将那些与关键活动同时进行的活动推迟，以消除负荷高峰期。
5.2绘制网络图
5.3人员作业横道图如下：
5.3.1调整前的横道图：
（按照最早开始时间排任务）
工序
i~j
tij
ESij
LSij
STij
资源量
日期
13
16
17
18
1-2
1-3
1-4
2-5
5-7
3-6
4-6
4-8
6-7
7-9
K
8-9
网络图的时间——资源优化表
调整前
27
31
32
19
调整后
5.3.2调整后的横道图：
LFij
1，2
1，3
1，4
2，5
5，7
3，6
4，6
4，8
6，7
7，9
8，9
21
24
22
四、实训总结：
通过实训我们巩固了专业知识，提升了解决实际问题的能力。
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