现浇箱梁施工方案secretWord格式文档下载.docx
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HZS50
50m3/h
1
100
砼拌合机
JS500
25m3/h
2
95
发电机
GF75
75KW
90
GF120
120KW
砼运输车
JC3D
3m3
3
JC6A
6m3
砼输送泵
HBT60
60m3/h
装载机
ZL30E
3t
ZL31
汽车吊
QY-20
20t
QY-16
16t
对焊机
UN-100
切筋机
GJ40
4KW
弯筋机
WQ40
交流电焊机
BX1-300
10
BX1-500
6
96
千斤顶
YCW250
8
QYC-230
高压油泵
ZB4-500
2000KN
灰浆泵
UB3
1.5MPa
插入式振动器
ZN-50
1.1KW
30
85
ZN-30
1.0KW
四、施工方法
（一）现浇箱梁施工
1、
施工测量放线
根据施工设计图纸进行施工放线，测设出现浇箱梁的中心轴线、箱梁支架的支立轴线、箱梁支架所需处理地基范围线以及支架四周设置的排水沟轴线。
2、支架地基处理及支架支立施工
AK6+410.485XX大运河（北）桥施工时为满足AK6+068、AK6+243、CK6+778通道的通车要求，采用工字钢、碗扣架构成整个支架体系（详见图1—1）。
根据实际施工现场的地质条件，通道位置采用碗扣式支架设立的支墩要求基础承载力较大，因此基础采用强度高、整体性好的宽2.0m厚50cm的砼条形基础。
由于地基承载力低，其他部分换填30cm厚灰土并压实，并在横桥向每排碗扣架下加设40cm×
10cm砼条形基础，在砼面上直接支立碗扣架，在两个砼条形基础之间采用3.0cm厚砂浆抹面，以防止雨水浸泡支架基础。
AK6+068、AK6+243、CK6+778通道位置支架采用工字钢和碗扣式支架支立，采用碗扣架横桥向支立支墩，在碗扣架上顺桥向铺设一层15×
15cm方木，再横桥向密铺一层15×
15cm方木，然后顺桥向铺设工字钢，工字钢上再铺设一层10×
10cm方木，方木净间距为20cm，在现浇箱梁翼缘处向外伸出0.5m以方便施工，竹胶板底模直接铺设在方木上。
工字钢采用I28工字钢，间距按0.40m布置。
施工中还要对支架的弹性变形和非弹性变形进行分析，以确定施工预拱度。
其余部分均采用碗扣式支架，支架杆件间距为90cm×
90cm，步距为120cm，施工中通过设在杆件上下的可调支撑、托撑来调节所需要的高度。
碗扣式支架上顺桥向铺设15×
15cm方木，在其上横桥向铺设10×
10cm
方木，方木净间距为20cm，然后在铺设西湖牌1.8厘米厚竹胶板底模。
在现浇箱梁的支架外箱梁的两侧纵向各设置一条宽50cm深50cm的排水沟，现浇箱梁施工期间排水沟必须保持排水通畅，不得有积水现象存在。
3、模板施工
模板主要包括底模、侧模以及内模（详见图1—2）。
现浇箱梁底模：
采用西湖牌1.8cm厚大块竹质胶合板。
竹胶合板采用Ⅰ级二等品竹编胶合板，幅面尺寸为2440mm×
1220mm×
18mm，长度和宽度的允许偏差为+5mm，竹胶合板的静弯曲强度≥80Mpa，弹性模量≥5.0×
103Mpa。
可减少模板接缝，增加底模表面光洁度，提高砼的外观质量。
侧模：
采用西湖牌1.8cm厚大块竹质胶合板,幅面尺寸和力学性能与底模要求相同。
在竹胶板下面加设方木作为横肋，腹板处横肋采用10×
8cm方木净间距为23.6cm，悬臂板处采用10×
5cm方木净间距为39.6cm。
再采用10×
10cm方木作成整体立撑框架，两片立框架净间距为60cm,然后用横肋横向连接，使其形成一个整体。
侧模的立撑框架整体吊装，框架吊装就位后安设竹胶板，两块竹胶板之间的横向接缝设在横肋的方木上。
竹胶板的接缝全部采用强力胶粘合（翼缘板底模与侧模连接位置将两块竹胶板根据角度加工成倒角，并用强力胶粘合）。
侧模上下端采用拉杆对拉，采用φ20钢筋作为拉杆，拉杆端部套螺丝扣，并采用螺栓拧紧。
内模：
采用10×
10cm方木作成整体木框架，木框架净间距70cm,横向采用5×
8cm方木为横肋连接，横肋净间距为40cm,普通胶合板做面板，底板、侧板均采用胶合板封闭，并且顶板预留活动天窗浇筑底板砼及进行箱内预应力筋的张拉，底板不封口，但底板加设5×
8cm方木横
向连接，使内模形成一整体以加强其整体稳固性。
箱梁支架支立完毕后，进行箱梁底模的铺设。
5、预压施工
由于支架在安装过程中，杆件与杆件之间，杆件与方木以及方木与模板之间有一定的间隙，在荷载作用下，除弹性变形外还将产生部分非
弹性变形，所以需对支架进行等效预加载来消除非弹性变形，同时测出
弹性变形。
箱梁底模铺设完毕后进行支架预压施工，根据现场实际施工条件，采用大编织袋装砂子的方法模拟支架的实际受力情况按设计荷载对其进行等效加载预压。
6、钢筋绑扎及预应力筋穿束
钢筋：
钢筋应具有出厂质量证明书。
钢筋不得锈蚀和污染。
钢筋使用前应进行抽检。
钢绞线：
根据设计要求选用高强低松驰预应力钢绞线。
钢绞线应无损伤、无死弯、无锈蚀，有出厂合格证和试验、化验单。
使用前逐盘抽样作抗拉、抗弯试验，性能符合预应力规范者方准使用。
锚具：
优质碳素结构钢制造，材质须符合GB699-65标准，制造误差应符合设计要求。
箱梁预压施工完毕，进行测量方线定出侧模位置，按照测设线支立箱梁的侧模，侧模支立完毕后，在底模上进行测量放线，准确定出箱梁边缘轮廓线，腹板、横梁及横隔梁的准确位置。
钢筋全部在钢筋加工场地下料加工成型，然后再运至现场进行绑扎。
绑扎时先铺设底板底层钢筋，然后依次绑扎横梁，横隔梁及腹板钢筋，整体骨架绑扎成型后，绑
扎底板钢筋，同时进行预应力孔道定位。
绑扎钢筋时采用碗扣架做支架，将钢筋骨架支起。
绑扎横梁，腹板时先将箍筋按设计位置放好，再穿主筋，骨架绑扎成型后落架。
并控制好保护层厚度。
落架就位后，绑扎底板钢筋，同时进行预应力孔道定位。
预应力孔道采用波纹管。
穿管前，事先以50cm为一断面，根据钢束坐标精确定出孔道位置，并将定位网与梁体钢筋焊接牢固。
为保证砼施工时不破坏波纹管，施工中采用两端张拉的钢束在波纹管内穿放内径稍小于波纹管的硬塑料管，以保证波纹管的畅通。
经检查无误后，穿波纹管。
穿管时，如与箱梁钢筋有矛盾，钢筋可做适当调整。
波纹管采用直径稍大同型波纹管连接，并用密封胶布封住接口。
波纹管就位后，将波纹管与定位网钢筋绑扎结实，防止波纹管上下左右移动。
对于箱梁腹板内的孔道，波峰处设置排气孔。
排气孔顶口要密封，防止进入砼堵塞。
穿波纹管结束后，安装箱梁内模。
绑扎箱梁顶板及翼板钢筋。
最后安装锚垫板。
锚垫板位置采用尺寸精确的定型钢模板进行定位，安装时锚垫板与孔道严格对中，并与孔道端部垂直，不得错位。
锚垫板上的灌浆孔均采用棉纱封堵。
P型锚固端施工时，要注意确保钢绞线锚固长度，不要漏放约束环及排水管。
P型锚采用GYJ型挤压机挤压成型。
箱梁钢筋绑扎完毕，经检验合格后，进行砼浇注。
7、砼浇注施工
（1）原材料要求
水泥：
选用普通硅酸盐水泥。
进场后，应进行复查试验。
施工中采用
同一厂家的水泥，以保证砼外观颜色一致。
骨料：
细骨料选用级配良好的中砂，细度模数不小于2.6，含泥量应小于2%。
粗骨料选用质地坚硬的碎石，采用连续级配，碎石级配必须符合桥梁施工技术规范，其含泥量应小于1.0%。
外加剂：
采用FDN系列减水剂，使用前应复验其效果，掺量要根据试验确定。
（2）混凝土配合比选择
为满足高强砼的泵送及箱梁施工的要求，砼浇筑前，试验室要经过多次试验，对强度、坍落度、和易性及初、终凝时间进行综合对比，选定最佳施工配合比。
配合比在使用过程中，应根据砼质量的动态信息，及时调整、报批。
（3）砼的浇筑
混凝土施工选择拌合站集中生产，采用砼输送泵直接进行浇筑。
泵送砼作业，必须保证砼连续不断输出。
浇筑施工时采用分成两次成型的灌注方式，具体作法是第一次先灌注底板和腹板的砼，即第一次浇注到腹板与翼板的交角处，第二次再灌注顶板和翼板砼。
混凝土浇注前，对模板进行脱模剂涂刷，涂刷时要涂刷均匀，涂完后及时进行混凝土浇注。
第一次浇注时采用分层分段施工，每层分段长度要依据以底层混凝土完成初凝前灌注上层砼为准；
在同一施工段落中，在前一施工段工作面前进方向一侧0.5~1.0m的砼最后浇筑。
振捣棒采用30棒、50棒两种，人员可通过人孔进入箱内进行振捣，砼振捣采取划区专人负责，做到责任到人，振捣时要特别注意腹板与横隔梁交叉处、张
拉端、锚固端等钢筋密集部位及箱内的振捣，以免漏振。
振动过程中要严禁振动棒碰撞波纹管，要有专人看护模板，以免漏浆、跑模。
施工时严格控制砼高度。
.
第二次砼浇注时，为保证混凝土的施工质量，施工前在箱梁的侧模上测设出施工标高线，另外在箱梁的每个腹板处增设标高控制带，控制带具体做法：
采用φ8钢筋做成马凳焊在腹板主筋上，马凳上再安设[10槽钢，找平梁在两条槽钢上进行刮平，槽钢顶面与箱梁顶面标高一致，施工前进行准确测设，施工中严加保护直至施工完毕，以此来控制顶板顶面标高。
顶板顶面施工时混凝土采用直径为20cm圆钢管做成的找平梁进行顶面混凝土刮平，以保证顶面混凝土平整度和准确控制标高。
顶面砼施工完毕及时采用彩条布进行覆盖并及时洒水降温养生。
砼试件每100m3留三组（自检两组、抽检一组），同时多做5组，进行同条件养护，用来测定张拉时间及同条件下的砼强度。
8、预应力施工、压浆、封端施工及施工检验标准
现浇连续箱梁设计为双向预应力混凝土，预应力筋为高强度钢绞线，两端张拉的预应力钢束采用后穿束法施工。
（1）预应力筋在下料前必须按照国家通用标准进行复试，复试合格方能进行下料切割。
编束：
钢绞线编束要保证钢绞线平行，不得缠绕，每1.0~1.5m用3~5根22号铁线绑扎，距端点2.0米范围每0.5米绑扎一道。
钢绞线编束后，将端点焊在一起，然后用砂轮打磨端头，使之呈鸡蛋头形，以免穿束时戳坏波纹管，造成堵孔。
穿束：
穿束时先将导线穿过孔道与预应力筋束连接在一起，以导线牵引为主，以推送为辅，穿束后检查预应力筋外露孔口情况，保证两端外露相等，并满足张拉要求，最后散开预应力筋束端头，准备安装锚具、千斤顶。
（2）张拉前的准备工作
①千斤顶和油压表均已校正，并在使用期内（校正系数不大于1.05）。
②锚具按规定检验，合格者使用。
③预应力筋具备出厂技术合格证，并经过复试合格。
④预应力筋已按要求穿入孔道。
⑤清除梁体孔道内的杂物。
⑥箱梁混凝土强度已达图纸设计要求的张拉的强度。
⑦布设测量梁段挠度的观测点。
⑧计算预应力筋的理论伸长值，并经复核无误。
⑨张拉前根据设计图纸要求进行孔道摩阻系数和孔道偏差影响系数的测定，并据此计算出每束钢绞线的张拉伸长量。
伸长量的公式为：
其中：
P—预应力钢筋张拉端的张拉力（N）
L—预应力筋的长度（mm）
A—预应力筋的截面面积（mm2）
E—预应力筋的弹性模量（N/mm2）
x—从张拉端至计算截面的孔道长度（m）
θ—从张拉端至计算截面孔道部分切线的夹角之和（rad）
K—孔道每米局部偏差对摩擦的影响系数
μ—预应力筋与孔道壁的摩擦系数
（3）钢绞线张拉
①安装工作锚：
将钢绞线平行地逐根穿入，注意钢绞线不得交叉和穿乱，先安装中心或内圈锚孔的楔片，然后安装外圈锚的楔片，然后安装外圈锚环孔楔片，最后用套管适当用力将楔片敲入锚环孔，注意楔片间缝隙要均匀，其端头要在同一平面上，否则要将之取下重新安装。
②安装限位板，限位板凹槽要与锚环对中，不得错开。
③安装千斤顶于孔道中线对位，注意不要接混大、小油缸油管。
④按第一步安装工具锚，为使工具锚卸脱方便，在工锚环与楔片之间缠垫塑料布并涂少量黄油等润滑剂。
⑤初张拉：
仔细检查千斤顶、油路等安装正确无误后，开动油泵进入初张拉，注意要有2~3人扶正千斤顶使工作锚环进入锚垫板的限位槽内，待油表读数达初张拉应力时测量大缸行程和锚具楔片外露量。
⑥超张拉：
进一步检查千斤顶和油路，然后两端千斤顶同时加载，每次互相通报油压表读数，使两端读数在张拉过程中随时保持一致直到两端达到超张拉应力，这时测量大缸行程和楔片外露量，检查伸长值及其与理论值之差是否符合规范要求。
持荷5分钟在持荷状态下，如发现油压下降应立即补至超拉应力。
⑦张拉：
持荷5分钟，两端同时卸载（或补）至张拉控制应力即可。
对于一些较长的钢束，其伸长值远大于两千斤顶大缸额定张拉行程，所以必须进行倒顶二次张拉。
⑧回程、退楔：
两端顶锚完成后，大缸分别回程到底，然后用小锤轻轻敲打工具锚环，取下楔片。
最后依次取下锚环，拆除千斤顶、限位板。
⑨对于一些较长的钢束即30米以上的钢束采用二次初张拉，初张拉应力控制在30%以下，以此来解决因钢束长、束与束之间因穿束、绑扎等因素引起的受力不均的问题。
⑩割断多余钢绞线：
采用砂轮锯切割钢绞线，钢绞线外露锚环达3cm即可。
QYC－230型千斤顶是专门用来张拉单根钢绞线的一种千斤顶，最大张拉力230KN，最大行程200mm，如预施应力过程中发生滑丝，可以用QYC－230千斤顶张拉滑进的那根钢绞线，张拉力以不大于超拉力为原则，在张拉过程中楔片被带出，将之取下更换，并张拉至单根钢绞线的锚下控制应力顶锚，断丝则按上述步骤张拉钢绞线取下楔片，更换钢绞线后重新张拉。
（4）张拉顺序
①张拉时要严格按照图纸规定的张拉顺序进行钢束张拉。
②箱梁纵向预应力张拉时，左右腹板束及顶、底板束均沿箱梁中心线对称张拉，每个工作面上必须保证两台千斤顶同时工作。
（5）孔道压浆
压浆是连续箱梁施工的关键工序，对较长的管道，为确保灰浆压注质量，每30m左右设置排气孔。
本桥预应力管道压浆方法为一次压注法，其操作程序如下：
①压浆准备：
观察确无滑丝异常现象，割掉多余预应力筋，然后准
备压浆。
②安装压浆器具：
依次安装密封盖、压浆嘴、压浆阀、并将压浆管道与压浆机、进浆阀联接在一起，使进浆阀和出浆阀为开通状态。
③拌制灰浆：
先加水，然后倒入水泥和减水剂，在加入水泥和减水剂之前开动拌和机，拌和时间不少于3分钟，水泥浆倒入存浆罐时要经过小于5mm的过滤网筛。
④压注灰浆：
启动压浆泵开始压浆。
待出浆阀溢出的稀浆变成浓浆时，关闭出浆阀，并保持0.4~1.0MPa的压力2~5分钟，然后关闭进浆阀，最后压浆泵回浆，卸掉压浆管。
⑤拆卸压浆器具：
待灰浆达初凝后（一般1～4小时），拆除压浆阀，压浆嘴，密封盖等，并清洗干净，以备下次使用。
在夏季压浆，由于气温较高，要尽量缩短灰浆在管道内的存留时间，一般不要超过20分钟，对于长大管道应在关闭进浆阀后在出浆端补压一次，以保证灰浆密实度。
（6）封端施工
箱梁预应力孔道压浆施工完毕后，进行封端施工。
先绑扎封端钢筋，再支立封端模板，检查合格后进行混凝土浇注，浇注完毕及时进行养生，养生时间不少于7天。
（7）预应力筋安装、张拉及孔道压浆质量检验标准
1预应力筋安装、张拉质量检验标准
a.管道坐标梁长方向30mm
梁高方向10mm
b.管道间距同排10mm
上下层10mm
c.张拉应力值符合设计要求
d.张拉伸长值±
6%
e.断丝滑丝数每束1根,且每断面不超过
钢丝总数的1%
2孔道压浆质量检验标准
a.水泥浆强度与设计等强度
b.水泥浆泌水率≤2%
c.水泥浆膨胀率≤10%
d.水泥浆稠度14～18S
9、拆除支架及底模
预应力施工完毕，水泥浆达到设计强度后，拆除支架及底模。
（二）桥面及附属工程施工
1、防撞护栏施工
防撞护栏施工随着桥梁施工进度，成形一联，施工一联。
在钢筋加工场地加工成型的钢筋运至施工现场与梁体预埋筋焊接。
焊接时保证焊接质量。
焊逢长度及厚度应符合规范要求。
焊接时严格控制其标高及轴线位置。
钢筋安装完毕进行测量放线再进行模板支立施工。
模板采用定型钢模。
模板支立前，在模板支立的位置铺设一条砂浆标高带，控制其标高。
砂浆标高带上放出护栏边线，护栏范围内的砂浆应凿出，同时对护栏范围内的桥面进行清理。
模板加固采用拉杆辅以斜支撑及拉线。
模板的拼
缝应严密。
模板支立时应注意预埋件的预埋。
砼浇筑采取分层浇筑，每层厚度不超过30cm。
振捣棒应均匀排列，不得有漏振现象。
振捣时要特别重视斜面的振捣。
砼浇筑过程中应随时抽查砼坍落度及和易性。
砼浇筑完毕，进行压光及覆盖、洒水养护，养护时间不少于7天。
2、防水层施工
施工前，先对基层进行检验，基层表面做到平整、牢固、无松软、起砂、剥落现象，同时保持干燥、清洁无杂物。
施工作业在规范规定的温度下进行。
下大雨、刮大风天气停止施工，以免影响施工效果。
施工完毕达到完全干实后方可进行下道工序施工。
3、桥面铺装及找平
对桥面进行清理，清除桥面上的杂物，然后进行钢筋绑扎。
钢筋表面应洁净、无油渍、锈皮、鳞片。
钢筋应平直，无局部弯折。
绑扎时两根钢筋接头搭接长度不小于30d（d为钢筋直径），并在中心和两端用铁丝绑牢。
钢筋绑扎完毕，进行砼浇注。
砼浇筑时采用振捣梁振捣，钢管提浆找平。
为使铺装层标高控制准确，浇筑前在桥面上打出标高控制点，并铺槽钢做振捣梁轨道。
砼浇前，桥面要保持湿润，确保铺装层与箱梁砼紧密连接。
砼浇筑完毕，覆盖、洒水养护，养护时间不少于7天。
4、桥头搭板施工
钢筋绑扎之前，进行基层清理。
基层应整平、压实，其压实度应符合规范及设计要求。
搭板底标高应严格控制。
基层清理完毕，进行钢筋绑扎及模板支立。
钢筋绑扎时，为了防止砼浇注过程中钢筋骨架变形，顶
层和底层钢筋之间设“工”字形支撑筋。
模板采用组合钢模板。
砼浇注采用吊车布料，插入式振捣器辅以平板振捣器振捣。
砼浇筑时严格控制搭板顶标高及纵、横向坡度。
砼浇筑完毕，进行拉毛并覆盖、洒水养护，养护时间不少于7天。
5、排水系统施工
泄水管的预留孔在现浇箱梁混凝土浇注施工时已经预留，泄水管安装之前先把预留孔清理干净，在浇筑桥面铺装砼时安装泄水管，泄水孔的进水口略低于桥面面层，形成一个空洞以汇集水流。
安装排水管之前先熟悉设计图纸，保证其安装轴线的位置正确。
管道接口要严密、牢固。
6、伸缩缝安装
⑴按设计图纸提供的尺寸，在梁端、梁端与桥台处预留安装伸缩缝装置的槽口，并预埋锚固钢筋。
⑵伸缩装置上桥前，检查梁两端间隙量与设计值是否一致、预埋钢筋尺寸、数量是否准确。
⑶安装之前按安装温度调整组装定位值。
⑷安装时，预留槽内砼凿毛并清扫干净，安装时，伸缩缝装置的中心线与桥梁中心线相重合，偏差量不大于10mm，伸缩缝标高与设计标高相吻合后，将伸缩缝装置上的锚固筋与梁上预埋筋焊接。
⑸浇筑砼时，要防止砼渗入位移控制箱内，不允许溅填在密封橡胶带缝中及表面上。
施工后要加强养护。
五、现浇箱梁施工质量检验标准
现浇箱梁质量检验标准
检查项目
允许误差
检查频率
附注
砼抗压强度
符合规范要求
3组/每工作班
断面尺寸（mm）
+8，-5
检查3个断面
长度（mm）
0，-10
每跨每半幅3处
轴线偏位（mm）
检查3处
平整度（mm）
每半幅100m3处×
3尺
支座板平面高差（mm）
每块支座板
六、季和雨季的施工质量保证措施
1、雨季施工措施
1）临时支架基础周边要修好排水沟，必要时设置盲沟配合排水，防止水浸影响承载力。
2）现浇部位模板安装或钢筋绑扎过程中或完毕后如遇下雨，应立即用塑料薄膜或蓬布遮盖。
3）混凝土浇筑过程中或浇筑完毕后如遇下雨，立即用塑料薄膜或蓬布遮盖。
4）钢筋存放在带有防雨设施的仓棚内，部分裸外材料堆放，底部要用方木垫高、垫平，上部要用蓬布遮盖，周围挖好排水沟。
5）雨后模板及钢筋上的淤泥、杂物等，在浇筑混凝土前清除干净。
2、冬季施工措施
1）在冬季施工中，钢筋加工等作业安排在工棚内进行，避免风、雨、雾等因素的影响。
2）钢筋加工中利用闪光对焊时，采用预热闪光对焊法。
3）搅拌站周围要搭设简易保温棚，减少风、雨、雪对搅拌机混凝土的降温。
4）采用循环水锅炉烧热水作为混凝土的拌和用水，并控制拌和用水温度不超过60℃。
5）上料时，严格控制骨料，清除其中掺杂的冰雪和冻块。
6）混凝土浇筑前，先用温水润湿并加热混凝土输送管，泵管要用棉苫布包裹，防止热量散失。
7）混凝土浇筑过程中，要适当调节水温，
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