凹子冲煤矿躲避硐室施工安全技术措施苏金雄Word格式文档下载.docx
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安全矿长
总工程师
矿长
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应到
实到
未到
迟到姓名
躲避硐室施工安全技术措施
根据国家《煤矿安全规程》规定，保证职工人身安全，满足在主平硐运输材料时人员躲井附近的硐室，行人不不行车、行车不行人，经矿研究决定在主平硐右侧施工十六个躲避硐室。
保证施工安全，特制定此安全技术措施。
1、施工工程量：
1.8m。
2、施工方式：
平行作业，隔一个硐室施工一个硐室，多个硐同时施工，平硐躲避距离50米1个，斜巷40米一个。
3、施工要求：
岩石系地层段每个硐室布置5根锚杆两张钢网，喷射砼的厚度不得低于100mm。
整个硐室成型后，必须保证断面符合设计要求，表面平整光滑，支护形式见附图。
4、硐室断面及支护形式：
上段采用锚网喷浆支护；
下段在煤系地层段采用格栅拱+锚网喷浆支护。
硐室净宽×
净高×
深=1.5m×
1.8m×
0.8m。
5、施工顺序：
一个硐室由单组进行独立作业，由外向里进行施工。
6、掘进方式；
净岩层部分采用密打眼、打浅眼、少装药、放小炮，全断面多次起爆+挖锄配合风镐人工落岩掘进；
煤系段采用挖锄配合风镐人工落岩掘进，若煤系段岩层较硬可采用放小炮方式掘进。
7、硐室施工主要技术参数：
硐室断面为半圆拱型，净宽1.5m、净高1.8m、深度0.8m、半圆拱半径0.75m。
8、施工地点必须安设一台直通矿调度室的电话、安设一台为平硐运输作准备的电铃。
9、出渣时必须在临时支护的掩护下进行，装渣时牵引斗车的钢绳必须固定紧，用木楔卡实斗车前、后轮，以防跑车伤人。
10、行车时，施工人员必须进入巷道前方的躲避硐室内。
11、施工前必须停止对井下的一切电气设备供电，施工地段电缆、风、水管放下，置于巷道右帮人行道上；
施工地点前后10米使用旧皮带全部盖双层防止放炮崩坏管、线、皮带，全矿井必须停止对井下的一切工作。
12、施工前必须将所需物料准备齐全，在指定的地点码放整齐，风、水管路接至施工地点，并保证风压、水压达到要求。
13、开口掘进前，必须先将开口点附近前后5m的巷道进行加固；
必须先在确定好的半圆拱位置上打设6棵锁口锚杆进行超前支护，间距为780mm、锚杆间夹角为150。
14、爆破时，必须将所有施工人员全部撤离地面20m以外的安全地点，并指派专人设置警戒。
15、施工过程中必须严格执行“敲帮问顶”制度。
找掉时必须用长柄工具进行找掉，找掉人员必须站在安全地点由外往里、先顶后帮的顺序进行找掉工作，找掉下方严禁有人。
16、待找掉工作结束，安全隐患排除后，必须及时架设格栅拱并挂上金属网，严格长时间空顶。
17、支护操作必须由熟练的工人进行操作，并应熟知硐室的规格和质量要求。
18、由于主平硐坡度10，因此在施工过程中，在施工地点向前5m处设置一道挡栏，以防车向前方滑伤人（见附图）。
19、支护好后由质量验收员验收合格后方可打设锁角锚杆，然后再进行喷射砼。
20、喷射混凝土的工艺参数：
（1）正常工作风压为0.15——0.18Mpa
（2）水压比风压大0.1Mpa左右，以利于水环喷出的水能充分湿润瞬间通过喷头的拌和料。
（3）水灰比为0.45，喷层表面平整、潮润光泽、粘塑性好、密实。
当水量不足时，喷层表面出现干斑、回弹率增大、粉尘飞扬；
若水量过大，则混凝土滑移、流淌。
（4）喷头距受喷面的距离为以0.8——1.2m为适宜；
喷头与受喷面垂直时回弹率最低。
（5）若一次喷射厚度过大，由于重力作用会使混凝土颗粒间凝着力减弱，混凝土将发生坠落；
若喷射厚度太小，石子无法嵌入灰浆层，将会使回弹增大。
经验表明，依次喷射厚度；
墙50——100mm，拱30——60mm为宜。
（6）当一次喷射厚度达不到设计厚度，需进行分层喷射时，后一层的喷射应在前一层混凝土终凝后进行。
当在常温15——200C下喷射掺有速凝剂的混凝土时，分层喷射间歇时间为15——20min。
（7）由于砂、石含有一定水分，与水泥混和后，存放时间应尽量缩短。
不掺速凝剂时，存放时间不应超过h；
掺速凝剂时，存放时间不应超过20min，最好随拌随用。
21、喷射操作：
喷射混凝土之前，应检查硐室断面尺寸是否符合要求，找掉岩面上的活矸，清除硐室两帮基底的存矸，使达到设计规定的深度。
认真检查机械设备、管线和其他设施，发现问题及时解决。
（1）喷射机的操作要严格按操作规程进行。
作业开始时，先开风后给水，最后送电给料；
作业结束时，先停止给料，待罐内喷料用完后，再停电，最后关水停风。
（2）喷射开始前，先用高压风、水清洗岩面，以保证喷射混凝土与岩面牢固粘结。
喷射顺序是先墙后拱，自下而上进行。
喷射前应埋设控制喷厚的标志。
（3）要保证混和料搅拌均匀，随时观察围岩、喷层表面、回弹、粉尘等情况，及时调整与控制水灰比，掌握好工作风压、喷射（喷头与受喷面之间）和角度，认真作好每个环节，尽可能降低回弹率。
（4）在喷头处设双水环，在上料口安装吸尘装置，适当增加骨料含水量以及加强通风等措施，使作业区的粉尘浓度不大于10mg∕m3。
（5）如遇围岩渗漏水，造成混泥土因岩面有水喷不上去，或刚喷上的混凝土被水冲刷而成片脱落时，可找出水源点，埋设导水管，使水沿导水管集中流出，疏干岩面，以便喷射；
也可采用注浆堵水。
22、喷浆操作规程：
1）喷射前的准备工作：
（1）喷射前，必须检查硐室宽度、高度是否符合实际要求，首先将帮顶松动煤矸找掉，然后将硐室中的矸石清扫干净，两帮要清出基脚。
（2）喷射前，必须采用高压水冲洗岩帮，将受喷面的帮顶尘土冲洗干净。
并挂上网片。
（3）预埋设控制喷厚及测定粘结强度标桩。
安设好照明及防尘设施。
如采用远距离输料时，应配备联络信号装置。
（4）A、开机前，对喷浆机具（喷浆机、搅拌机）各部件要进行全面检查。
检查风压表、排气阀、按钮开关是否灵活。
排气管是否畅通。
B、检查各连接螺丝及管线是否牢固可靠，减速箱油位是否正常。
C、检查主机料斗、下料口和旋转体，并清除机体内的水泥结块。
D、检查两边余气孔内的清扫橡胶板是否完好。
E、检查出料弯头，发现有粘料应予清除，如有堵塞，应予疏通。
F、检查输料管有无堵塞和破坏，输料管堵塞应予疏通，发现破坏及时更换。
G、将旋转衬板表面的灰砂清除干净，再将橡胶结合板放在正确位置，并用压紧螺丝及压块将结合板压于衬板上，以不漏风为原则，不宜压得过紧。
H、放掉油水分离器中的油和水。
J、接上风、水、电源。
检查电源接线是否正确，电机轴承运行中，有无异常响声等，确认无误后，方可喷射。
（5）准备足够本班使用的喷浆材料。
包括水泥、砂及速凝剂等。
23、喷射操作顺序：
1）拌料操作
（1）在拌料前，将搅拌机通电进行空运转，方可上料。
（2）砂、水泥、必须经过筛选，物料中不得夹杂粒度大于20mm的石子和其他块料。
物料必须冲洗，含泥量不大于3%。
（3）严格按重量或体积比进行配料。
水泥∶砂=1∶2.5，初喷时可适当减少砂的掺量。
（4）上料必须均匀及时，避免喷料形成时有时无的现象。
2）喷射操作
（1）喷射机的开动，必须是“先送风，后送水，最后送电给料”的操作顺序。
（2）喷射前，必须先通知喷射手把住喷头，大开风阀，使压力表升至预定的风压，并用压风清洗输料管，再启动电机，检查旋转体是否符合预定转向，及橡胶结合板压紧程度，以不漏风和无发热现象为宜。
（3）喷射操作必须是三人相互配合，一人掌握喷枪，一人协同移动输料管，另一人开喷浆机及加速凝剂。
（4）喷射作业时，喷枪手要掌握喷枪方向及水环阀门，控制水量大小，掌握水灰比在0.45——0.5之间，
（5）操作喷枪时，必须使喷枪呈螺旋状缓慢移动，以一圈压半圈，沿横向方向移动，先强后拱，自下而上，先凹后凸，分版层喷射，反复运动。
（6）料从喷嘴射出的方向，应尽量与帮顶垂直，在喷墙时，喷嘴稍向下倾斜10——150的俯角。
喷嘴到喷射面的距离应在0.8——1.0m为宜。
（7）一次喷射厚度，墙50——100mm，拱30——50mm，如一次喷射厚度达不到设计要求时，应分次喷射，其间隔时间，应控制在终凝以后再进行第二次喷射，达到规定的厚度和硐室成型为止。
3）停机操作
（1）喷射机停机时，必须先停止给料，待罐内的存料用完后，再停电，最后关水停风。
（2）喷射结束后，用压风清洗喷射机、输料管及喷枪，最后关水停风，卸下枪头，清洗干净水环。
（3）拆下快速接头，松开螺丝，取下料斗口和搅拌器，再送风、送电，以清洗旋转体及料环中的粘料。
然后停电、停风。
（4）打开清理风阀，吹净机身各部。
（5）卸下橡胶结合板，清理旋转衬板及橡胶结合面，观察磨损情况，然后将橡胶结合板安放在原处，但不必压紧，以保持橡胶板的弹性。
（6）停止作业后必须将喷浆机具及所有管路、喷枪等搬运到安全地点。
24、喷射注意事项
（1）要严格掌握喷射质量，喷射面要保持平整，厚度均匀，硐室成型规整。
（2）喷射操作中，要注意粉尘及回弹情况，要控制好水和喷射距离、角度，并通知司机调整风压。
降低回弹率的直观经验是：
“潮拌料、细粒度、低风压、近距离、直喷射”。
（3）回弹物要当班复用，可按一定比例掺入新料中，重新喷射，尽量做到物尽其用。
（4）要固定好喷浆机，并在卸料矿车下打挡，以防跑车。
（5）在处理堵管事故时，必须停机、停电、停风进行处理。
禁止用压风吹，以防爆管伤人。
如遇输料管堵塞，必须用锤敲管道，以疏松管内积料；
如果是喷料弯头或喷枪出口堵塞，则可卸下弯管或喷枪，用铁条疏通，然后送风，排除积料。
（6）必须认真作好养护工作，在喷射后的一星期内，要执行养护任务，每隔4小时应喷水一次，以保持喷体的湿润。
25、本措施未提击之处严格按照《煤矿安全规程》及相关的作业规程执行。
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