15104高抽巷掘进工作面作业规程内容Word文档格式.docx
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巷道长
（m）
997
走向由西向东
综合柱状图（详见附图2）
第二节地质构造
构造分析：
根据上方9#工作面和下方15#工作面进行对比揭露资料进行分析，无陷落柱构造发育，15104高抽掘进巷道整体构造由东向西成倾斜状，巷道底板倾角变化不大；
从9#煤层和15#煤层两层位揭露看，高抽掘进巷道发育没有断层。
第三节水文地质
水文地质情况：
1.顶板水：
根据相邻工作面实际采掘揭露情况以及区域地质、水文情况分析、该掘进区域范围内顶板含水层富水性弱，流量小于0.36m³
/h。
盖山厚度340—407米之间，属于高山沟谷，存不住水，不会对掘进工作造成影响。
2、底板水：
根据本矿水井情况以及区域地质、水文情况分析、奥灰水位540米，工作面最低标高946米，高于奥灰水位406米，奥灰水不会影响生产工作。
3、断层水：
预计存在小型断层，对掘进影响不大。
4、老空水：
对本巷道影响不大。
钻孔水：
补-1钻孔距本巷道距离较远，对本巷道无影响。
5、地表水：
掘进工作面上方无地表水体。
防治水措施：
1、按照规定布设排水管路，备用潜水泵。
能力按大于二倍涌水量考虑
2、当遇到出水要立即报告调度，防治水部分析查明来源，提出具有针对性的防治水措施。
第三章巷道布置及支护说明
第一节巷道布置
15104高抽巷设计长度为997m。
巷道断面为“矩形”断面，15104高抽巷断面净宽2.7m，净高2.7m；
按照地测人员给的中腰线，15104高抽巷在15104高抽巷构系统预留开口位置开口，以18°
向西掘进77m（平距），然后沿15#煤层顶板上方45m的岩层水平掘进820m（平距），然后以向下19°
的坡掘进100m（平距），距切巷12.5m（垂距）处停掘。
高抽巷层位控制住在15#煤层顶板45米的岩层中，但是距9#煤层底板不低于10米。
（最终以地测部门实测为依据）。
15104高抽巷从开口处起每200m施工一个2m×
2m×
2m的躲避硐。
第二节岩性探测
15104高抽巷间隔300m采用75型风动钻机对顶板进行一次取芯，在上述间距内每隔100m用锚杆钻机探测一次。
取芯探测孔深度必须大于设计锚索长度2m，但不得小于5m；
非取芯探测孔深度应大于设计锚索长度0.5m以上。
1、非取芯钻孔和取芯钻孔由地测部门负责。
2、顶板岩性厚度在0.2m以上的应单独分层；
有顶板破碎地段的厚度、层位要重点描述记录。
3、非取芯探测孔深应大于设计最长锚索（巷道无锚索支护以最长锚杆）0.5m以上。
4、如发现顶板岩性、厚度变化较大，应补探1次，同时及时通知地测部相关人员进行鉴定。
5、进行岩性探测人员要求做好探测记录并在探测地点以牌板的形式明示作业人员。
6、每探测一次将该记录表报公司调度和施工队组各一份。
第三节支护设计
一、确定巷道支护形式
根据《15104高抽巷地质说明书》及15104高抽巷附近钻孔的柱状资料分析，15104高抽巷顶板直接顶为砂质泥岩，厚度10m，属较稳定岩层，适合锚网支护。
为了将锚杆加固的“组合梁”悬吊于坚硬岩石中，需用高强锚索做辅助支护。
二、支护参数设计
（一）支护参数
15104高抽巷：
顶锚杆选用Φ18×
1800mm的普通圆钢钢锚杆，间距800mm，排距为1000mm；
顶锚索选用Φ17.8×
6300mm，1860级低松弛钢绞线，锚索在两排顶锚杆中间布置1排，间距3000mm，帮锚杆选用Φ18×
1800mm的普通圆钢钢锚杆，分两排呈“三花”布置，间距1000mm，排距为800mm。
（详见附图4、5）
所有巷道顶锚杆锚固力不小于70kN，扭力矩不小于150N·
m；
帮锚杆锚固力不小于50kN，扭力矩不小于120N·
顶锚索预紧力不小于160kN,承载力不小于320kN。
（二）采用计算法校核支护参数
1、顶锚杆通过悬吊作用，帮锚杆通过加固帮体作用，达到支护效果的条件，应满足：
L≥L1＋L2＋L3
式中L—锚杆总长，mm；
L1—锚杆外露长（钢带厚度+托板厚度+螺母厚度+0.01～0.05m，顶锚杆取70mm，帮锚杆取150mm）
L2—有效长度（顶锚杆取免压拱高b，帮锚杆取煤帮破碎深度c）
L3—锚入岩层内深度（顶锚杆取800mm，帮锚杆取600mm）
普氏免压拱高：
b=[B/2+Htan（45°
-ω帮/2）]/f顶
帮破碎深度：
c=Htan（45°
-ω帮/2）
式中B、H—巷道掘进跨度和高度，取Bmax=3.0m，H=2.9m；
f—顶板岩石普氏系数，f顶取3；
ω—两帮围岩的内摩擦角，ω取56.31°
bmax=[3000/2+2900×
tan（45°
-56.31/2）]/3=793mm
c=2900×
-56.31/2）=878mm
根据上述公式计算得出：
顶锚杆长L顶≥L1＋L2＋L3=70+793+800=1663mm＜1800mm
帮锚杆长L帮max≥L1＋L2＋L3=150+878+600=1628mm＜1800mm
所选锚杆长度均能满足计算要求。
2、按锚杆所能悬吊的重量校核锚杆的排距：
每根锚杆悬吊岩体重量G=γL2a2，锚杆锚固力Q应能承担G的重量。
为安全起见，再考虑安全系数κ，取κ=2，γ=26.7kN/m
кG＜Q
a＜（Q/κγL2）1/2所选顶锚杆的锚固力Q≥70kN，
计算得a顶＜[70÷
（2×
26.7×
0.8）]1/2=1.28m。
因此，15104高抽巷顶锚杆间距0.8m小于1.28m，排距1m小于1.28m,均能满足计算要求。
3、顶锚索通过悬吊作用，达到支护效果的条件，应满足：
L≥L1+L2+L3
式中：
L—锚索总长度，mm
L1—顶锚索外露长取250mm
L2—有效长度（顶锚索取免压拱高b），mm
L3—锚入岩层内深度（顶锚索取4000），mm
普氏压拱高；
b=[B/2+Htan（45°
—ω帮/2）]/f顶
L2=[3000/2+2900tan（45-56.31/2）]/3=793mm;
依据上述公式计算得出：
顶锚索长L≥L1+L2+L3=250+793+4000=5043mm；
15104高抽巷所选锚索长=6300mm≥5043mm,能满足计算要求。
4、悬吊理论校核锚索间距：
根据地质钻孔柱状分析，直接顶无坚硬岩层。
为防止巷道顶板岩层发生大面积整体跨落，用Φ17.8×
6300mm（锚入砂岩不小于1000mm深）的钢绞线，将锚杆加固的“组合梁”整体悬吊于坚硬岩层中，校核锚索间距，冒落方式按最严重的冒落高度大于锚杆长度的整体冒落考虑。
此时，靠巷道两帮的角锚杆和锚索一起发挥悬吊作用，在忽略岩体粘结力和内摩擦力的条件下，取垂直方向力的平衡，可用下式计算锚索间距。
L=nF2/[BHγ-（2F1sinθ）/L1]
L—锚索间距，m；
B—巷道最大冒落宽度。
15104高抽巷取3.0m；
H—巷道冒落高度，按最严重冒落高度取2.4m;
γ—岩体容重，26.7kN/m;
L1—锚杆排距，取1m。
F1—锚杆锚固力，70kN；
F2—锚索极限承载力，取320kN；
θ—角锚杆与巷道顶板的夹角，75°
；
n—锚索排数，15104高抽巷取1。
通过上述计算，
L=320/[3×
2.4×
26.7-（2×
70×
sin75）/1]=5.6
15104高抽巷锚索间距3小于5.6m，
经计算可得：
15104高抽巷所选锚索参数均满足设计要求。
第四节支护工艺
一、支护形式及材料规格
1、支护形式：
（1）15104高抽巷顶板采用单体锚杆、单体锚索、菱形网支护；
（2）15104高抽巷顶锚索在巷道中布置一排，间距为3000mm。
15104高抽巷断面支护方式（详见附图3）。
2、支护材料规格：
（1）锚杆支护材料规格：
顶锚杆：
Φ18×
1800mm普通圆钢钢锚杆
帮锚杆：
顶药卷：
MSCK28/40树脂药卷
帮药卷：
MSCK35/40树脂药卷
帮托板：
150×
10mm方垫片
网：
6m×
1.2m菱形网
（2）锚索支护材料及规格：
钢绞线：
Φ17.8×
63001860N/mm2级低松弛钢绞线
锚索药卷：
MSCK23/100树脂药卷
锚索托板：
14#槽钢，长度300mm，中孔Φ20mm。
锚索垫片：
100×
10mm铁垫片，中孔Φ20mm。
单孔锚具：
规格为KM-18型，单孔锚具。
3、安装锚杆要求：
（1）15104高抽巷顶锚杆间距为800mm，排距为1000mm。
15104高抽巷帮锚杆呈“三花”布置，间距为1000mm，排距为800mm；
最上一排帮锚杆距顶板不大于300mm。
（2）锚杆外露长度从螺帽算起为：
（10～40）mm；
锚固力：
顶锚杆不小于70kN，帮锚杆不小于50kN；
扭力矩：
顶锚杆不小于150N·
m，帮锚杆不小于120N·
m。
（3）顶锚杆角度不小于75°
，遇裂隙时，锚杆要尽量垂直于裂隙面；
帮锚杆最上一排向上倾斜10°
直打，第二排垂直巷帮布置，托板垂直于顶底板。
托板与煤壁贴帮不严实的，须人工用镐处理平整后，方可上托板。
（4）顶帮药卷均使用树脂药卷，每孔使用一根药卷。
安装锚杆时将锚固剂用锚杆体顶住送至孔底，启动搅拌器，边旋转搅拌边匀速推进到孔底，搅拌时间、等待时间和测试时间严格按树脂锚固剂使用说明书规定执行。
（5）施工期间巷道间、排距误差执行标准：
15104高抽巷顶、帮锚杆间排距均执行±
100mm的误差；
锚索间距执行±
200mm的误差。
（6）打帮锚杆使用凿岩机，钻头使用∮32mm的钻头，药卷为MSCK35/40；
打好眼后，掏净煤岩粉，必须使用风动扳手紧锚杆螺母。
（7）顶帮锚杆采用边掘边锚的方式掘进。
必须是打起顶锚杆后，再打帮锚杆。
（8）若顶板破碎或压力大时，根据顶板情况适当加密锚杆，锚杆排距缩小至0.6m。
4、铺联网要求：
网横铺，网与网采用搭接方式。
顶（帮）网相互搭接长度不少于100mm，每200mm联网一道，联网丝用14#铅丝，用专用联丝工具扭旋不少于4匝，联网时菱形网要拉紧。
5、锚索支护要求：
（1）打锚索使用MQT—110型以上风动锚杆钻机，打眼前先送水后开钻，严禁无水开钻，推力要适当，严禁猛升造成钻杆折断。
（2）严禁随意截短药卷和钢绞线。
（3）安装锚索药卷时将锚固剂用锚杆体顶住送至孔底，启动搅拌器，边旋转搅拌边匀速推进到孔底，搅拌15～25s（超快速型树脂锚固剂）。
搅拌停止后，等待60s，卸下搅拌器并上小槽钢、进行预紧。
（4）Φ17.8mm锚索承载能力应在320kN以上，张拉预紧力不小于160kN
（5）锚索应尽量与岩层层面或巷道轮廓线垂直布置，外露长度不小于150mm，不超过250mm。
（6）如遇顶板节理发育、松软、压力大地段应加密锚索布置（每排最少两根锚索，缩小排距为2m），严禁顶锚索滞后作业，并全部紧跟煤头支设。
（7）锚索预紧时，必须用风动泵，严禁用手动泵。
6、巷道支护参数详见表3-1
项目
单位
断面形状
矩形断面
净宽
mm
2700
净高
净断面
m2
7.29
毛宽
3000
毛高
2900
毛断面
8.7
顶锚杆
间距
800
排距
1000
锚固力
kN
70
扭力矩
N·
m
150
锚杆
50
120
锚杆外露长度
10≤L≤40（自螺母面算起）
铺联网
每隔200mm用14#双股铅丝联接一道,拧紧不少于4圈。
角度
（°
）
顶锚杆≥75°
最上一排帮锚杆向上倾斜≥10°
顶
锚索
预紧力
160
外露长度
150-250mm
3-1巷道主要支护参数表
2、支护工艺及要求
（一）临时支护
1、临时支护形式：
（1）每根前探梁分别用不少于三道吊环固定在掌头往外的锚杆上，前探梁上垂直挑设两面平优质木板梁，规格为宽度300mm，厚度50mm，长度根据巷道宽度确定，木板梁两端伸出前探梁不小于200mm，用木楔楔紧顶板。
2.前探梁及吊卡规格
前探梁数量：
前探梁间距不应大于两排顶锚杆（索）间距。
钢管尺寸：
使用不小于4m的3吋无缝钢管。
吊环：
吊环为圆环型三连环，环上焊有固定螺母。
3.吊卡的固定：
将吊卡固定在顶锚杆的外露端上。
吊环螺帽必须拧紧不得有滑丝现象。
4.前探梁临时支护工艺及要求
（1）架设前探梁前必须由外向里进行敲帮问顶，不得站在未经支护的地方进行敲帮问顶，当顶板破碎时跟班队长必须在现场监护，在没处理掉危岩时不得进行支护工作。
操作人员站在正式支护下，用不小于2.5m长的长柄工具处理顶帮的活矸，并对后巷清理，保持退路畅通。
（2）进行临时支护时，必须设专人照看顶板和巷帮，如有危险情况，及时发出警号，撤出人员。
确无问题后，人员站在永久锚杆支护下，挂联顶网，顶网联好后，在掌头往外的锚杆上好吊卡，施工人员及时顶起网前移前探梁并用前探梁托起钢带，前探梁上用木板梁维护顶板，板梁与前探梁用木楔背紧。
（3）上前探梁时，一人观察顶板并协调指挥，两人顶起网和钢带，两人穿前探梁。
（4）前探梁移动到掌头后，在最后一个吊卡的上面用木楔与轨道背紧。
（5）临时支护吊卡、前探梁如有变形或损环必须及时更换。
（6）前探梁后端固定处外露长度不小于400mm，前端距迎头岩壁不大于400mm。
（7）前探梁木板必须接顶严实，用木楔楔紧顶板，确保支护效果。
（8）前探梁移动方法：
松动前探梁的紧固点，将前方一个固定点移到最前面的顶锚杆上，向前窜动前探梁，然后安另一个吊环，用锚链把前探梁与吊环固定牢固，最后用大板、木楔刹紧背实。
临时支护方式（附图6）
（二）锚杆支护工艺及要求
1、炮掘够一排锚杆距离→操作人员用长柄工具处理顶帮活矸，并进行敲帮问顶→开始吊联顶网→临时支护→打顶锚杆→每打起一根锚杆后上好托板紧固螺母→用钮矩扳手检查扭力矩是否合格→打起顶锚杆后→打帮锚杆。
2、锚杆间排距按设计要求进行布置，扭力矩和锚固力达到要求。
3、巷道超挖超过300mm，必须在其旁边补打单体顶锚杆。
4、锚杆头螺纹部分或麻花体必须清理干净，不得有氧化皮，保证锚固质量。
5、锚杆眼必须用掏勺将眼内矸粉掏净。
（三）锚索支护工艺及要求
1、准备工作→号眼、打眼→上药卷安装锚固钢绞线，上槽钢及垫片→用千斤顶预紧钢绞线。
2、接、解钻杆必须在钻机停止运转的情况下进行。
3、搅拌器一定要插入钻机底，钢绞线要插进搅拌机底部，注药卷过程中要专人看护钢绞线，以防甩脱钢绞线发生伤人事故。
4、钢绞线锚固后，及时上托板预紧槽钢。
5、张拉时，千斤顶应与钢绞线保持同一轴线。
6、风动泵操作人员应缓慢升压，严禁高压换向。
7、如巷道较高需搭设架时，必须搭设牢靠，禁止站在皮带上锁锚索。
三、交叉点施工要求
1、巷道丁字口用单体锚杆、单体锚索、菱形网支护，丁字口（开口处、透口处）要及时补打锚索，采用“三花式”（丁字口）布置。
交叉点锚索布置示意图（详见附图7）。
2、若顶板破碎或压力大时，根据顶板情况适当加密锚杆及锚索，锚索间距为2m，锚杆排距缩小至0.6m。
3、各开口及透口处，帮网要连接合格，帮托板要紧贴帮，抹角处空顶距超过30cm时要补打顶锚杆加强顶板维护。
第四章施工工艺
第1节标定中（腰）线
1、巷道开口时，地测部门要及时给定中（腰）线，并有醒目标志，队组施工严格按线作业。
2、地测部门给定中线时，将木楔打入顶板中，将线钉入木楔上，所给中线不少于3根，3根线必须成一条直线。
3、施工队组如发现中线有问题时，应请测量人员及时进行校正。
4、施工人员应妥善保护中线，严禁私自更改中线；
在钻眼支护前，必须对中线进行复核和延伸，严格按线施工，以保证工程规格符合设计要求。
5、巷道贯通时，地测部门提前20m下达通知书。
6、遇构造时，地测部门及时提供中腰线。
第二节施工方法
15104高抽巷采用炮掘作业，采用耙岩机装矸，皮带运输。
第三节掘进方式
一、炮掘
1、炮掘设备配备：
YT-28型风钻，MQT-120/2.3J型风动锚杆机，P-60B耙斗装岩机。
2、人工炮掘，采用YT-28型风钻湿式打眼，煤矿三级许用乳化炸药、煤矿许用毫秒延期电雷管正向爆破作业。
3、工艺流程：
1.钻眼前的检查及维护→2.（检查瓦斯）钻眼→3.（检查瓦斯）装药→4.撤人放警戒→5.爆破→6.爆破后的检查瓦斯及顶板→7.敲帮问顶→8.临时支护→9.出矸→10.正式支护→进行下循环。
第四节爆破作业
一、炮眼布置图、爆破说明书（见附图8）;
装药示意图（见附图9）
二、临时支护（见第三章第四节）
三、钻爆作业：
钻眼：
严格按中腰线及炮眼布置图钻爆。
15104高抽巷为岩石巷道，采用压入式通风方式，采用光面爆破掘进，爆破方式为正向爆破，放炮掘进时，炮眼布置5排，每排5个，掏槽眼布置在爆破面的中下部，布置两排每排3个，共6个掏槽眼，眼深为2.2m，眼距为0.6m；
辅助眼在掏槽眼上方布置一排，共3个，辅助眼眼深2m，眼距为0.65m；
周边眼距两帮为0.2m，距顶底板为0.15m，周边眼围绕掏槽眼与辅助眼布置，共16个，眼深为2m；
眼距为0.65m。
爆破使用安全煤矿许用三级乳化炸药和煤矿许用毫秒电雷管。
掏槽眼每眼0.8kg炸药，辅助眼每眼0.8kg炸药，周边眼每眼0.6kg炸药，每眼使用1个电雷管。
每班每循环一次炸药使用量为16.8kg，雷管使用量为25枚。
炮眼封泥必须采用水泡泥，水泡泥外剩余的部分必须用粘土泡泥封实。
封泥长度不小于0.5m，连线方式为串联，起爆方式为一次装药一次全断面起爆，严禁分次装药，分次爆破。
四、钻爆技术要求：
（一）钻眼前要详细检查顶帮情况，将掌头的活矸处理掉，严禁空顶作业。
（二）确定眼位，然后两人配套扶钻钻孔，钻眼深度必须按炮眼布置图钻爆深度要求规定执行，钻眼时随时监护顶帮。
（三）工作面停风、风量不足或风筒出口至掌头距离超过规定时，严禁钻眼。
（四）钻眼时，严禁在原眼位加深炮后残眼。
（五）装药前，首先将炮眼内的岩粉掏干净，炮眼深度小于0.6m时不得装药。
炮眼深度在0.6～1.0m时，封泥长度不得小于炮眼深度的1/2，炮眼深度超过1m时，封泥长度不得小于0.5m。
（六）每孔装药后，必须把电雷管脚线扭结悬空，严禁电雷管脚线、爆破母线与运输设备、电气设备及采掘机等导电体接触。
（七）钻眼装药不得同时进行，装爆程序按《煤矿安全规程》中第315~342条的有关规定执行。
（八）爆破前首先维护好顶板及爆破区域内的风筒及管线设施设备。
（九）由专职爆破工联接好小线和母线并由班长将掌头人员撤出，最后离开爆破地点。
（十）爆破前必须在通向爆破区域的各个通道口、在规定的警戒线外、专人放好警戒，放炮严格执行“一炮三检”、“三人连锁放炮制度”及“警戒制度”。
（十一）岩巷、半煤岩巷撤人距离不得小于150m，并有放炮掩体。
（十二）爆破前，必须在联锁开关处将盲巷电源切断；
爆破前班组长必须清点好人员，检查是否全部撤出；
必须在人员全部撤出、保证安全的情况下，方可允许爆破工爆破。
（十三）爆破后待炮烟吹散，爆破工、瓦检工、班组长先检查工作面的瓦斯、顶板、拒爆、残爆等情况；
确定无危险，瓦斯不超限后，经专职瓦检工同意后，班长方可带领工人进入工作面检查顶板。
有拒爆时按《煤矿安全规程》中第341~342条有关规定执行。
第五节装载与运输
一、装载与运输方式
1、装、运：
采用耙岩机装岩，经皮带运至排矸巷到15#煤Ⅰ采区皮带巷，转至15#煤皮带大巷，再运至煤仓。
2、装运料：
人工装卸料，JD—25kW绞车运料。
二、运输设备的铺设及安全设施
（一）运输设备的铺设
1、带式输送机的安设：
输送机机头、机尾距巷帮距离不小于700mm，中间部分距巷帮距离不小于500mm。
2、绞车的安装：
小绞车固定采用地锚固定，坡度大于5°
时必须在绞车底座上打压戗柱。
地锚采用Φ18×
1800mm树脂锚杆，药卷用MSCK23/60型树脂锚固剂；
若底板松软时，必须采用C20号现浇混凝土固定地脚螺栓，基础坑尺寸为1500×
1500mm，地脚螺栓采用Φ24×
1000mm圆钢制作，混凝土凝固72h后，经试车无问题后，待安全、机电、运搬、调度及技术部联合鉴定合格后方可投入使用。
（二）安全设施及要求
1、斜巷运输“一坡三挡”必须齐全有效，并且灵活可靠。
2、斜巷运输，下部车场必须设置躲避硐。
3、绞车钩头和插销，必须使用试验合格的产品，严禁使用自制的或不合格的连接装置。
4、绞车运输保险绳、车尾巴、声光信号等安全设施必须齐全有效。
5、采区轨道巷斜巷运输，必须装有下部车场联系上部车场，再由上部车场联系司机的声光语音信号装置。
三、运输系统
1、运输系统图详见附图10。
2、运输系统：
出矸：
工作面→15104排矸巷→15#煤Ⅰ采区皮带巷→15#煤皮带大巷→煤仓→15#煤主暗斜井→主井
进料：
材料斜井→2#暗斜井→15#煤Ⅰ采区轨道巷→工作面。
第六节管线及轨道敷设
一、各类管线、运输设施的布置及要求
（一）风筒紧贴顶锚杆外端吊挂，做到逢环必挂，平直、无破口。
（二）风管、水管固定在巷道右帮的专用支架上，要求悬挂高度距底板不低于0.5m。
（三）风、水管距底板高度为1.0m，距工作面不超过30m，每隔50m设一个三通。
（四）风筒吊挂要平整整齐，不影响运输和行人。
风筒出风口到工作面掌头距离，在保证掌头不积存瓦斯及吹散炮烟前提下，半煤岩不大于巷7m，岩巷不超过10m。
如果瓦斯超过0.8％，可适当缩小风筒出风口到工作面距离。
遇巷道超高，顶部要采取防瓦斯积聚措施。
二、动力、照明、信号、通讯缆线的敷设、吊挂、管理
（一）各种缆线布置在巷道右帮，每隔1.2m使用电缆钩悬挂一处，悬挂高度不得低于1.6m。
通信、信号电缆铺设在电力电缆的上方，间距不小于0.1m。
所有供电电缆，必须悬挂在距顶板锚杆0.5m以下，防止电缆击穿引燃巷道顶部瓦斯。
（二
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