成本保证措施文档格式.docx
《成本保证措施文档格式.docx》由会员分享，可在线阅读，更多相关《成本保证措施文档格式.docx（46页珍藏版）》请在冰豆网上搜索。
在本工程施工中，运用高精度的仪器，采用先进的检测手段，控制施工的每个环节，本工程采用全站仪、K30检测仪等检测工具。
采用先进的监测设备，对车站本体结构和周边环境进行监测。
采用机械化程度较高的盾构机进行区间隧道的施工。
四、各分项工程的控制方法
（一）钻孔咬合桩技术保障措施
1、桩位定位质量保证措施
（1）根据建设单位提供的测量基准点、采用导墙定位，导墙施工前应进行测量定位并经监理单位复核符合精度要求后方可浇灌成形。
导墙制作后保养一周后施工使用。
（2）桩机就位，压入第一节套管，利用磨桩机上下液压卡盘调整套管垂直度，使用两个锤球，在两个垂直方向上校核垂直度。
2、施工技术保证措施
（1）桩孔偏斜
A、发现钢套管有倾斜趋势时,立即通过反复摇动、微量扭、挪套管支座等方法将套管倾斜消除在初始状态。
B、如垂直度偏斜超过1/300,无法靠桩机本身调整时,采取向孔内填砂,向上拔出套管,重新校正精度和成孔。
C、无法利用套管钻机重新成孔时,在待处理桩位的两侧注浆,形成隔渗帷幕拦截地下水。
（2）克服“管涌”的措施
发生管涌有两种情况:
随着钻孔深度增加和套管的摇动,淤泥质粘土和粉质粘土在饱和压力水作用下,软化呈流塑状,引起管涌；
在B桩成孔过程中,由于A桩混凝土尚未凝固,还处于流动状态,A桩混凝土有可能从A、B桩相交处涌入B桩孔内,也可能发生管涌（见图2）。
克服“管涌”有以下几个方法:
A、在成孔过程中缓冲轻抓,减小对孔底土层的扰动。
B、A桩混凝土的坍落度应尽量小一些,以便于降低混凝土的流动性。
C、加长桩机套管,套管底口始终保持超前于开挖面一定距离,孔内留足一定厚度的反压土层,形成“瓶颈”达到瓶塞效果,阻止混凝土流动。
如果钻机能力许可,这个距离越大越好,但至少不应小于1.0m。
D、如果遇地下障碍物套管无法超前时,可向套管内注入一定量的水,使其保持一定的反压力来平衡A桩混凝土的压力,以阻止“管涌”的发生。
E、B桩成孔过程中应注意观察相邻两侧A桩混凝土顶面,如发现A桩混凝土下陷,则应立即停止B桩开挖,并一边将套管尽量下压,一边向B桩内填土或注水,直到完全制止住“管涌”为止。
（3）遇地下障碍物的处理
钻孔咬合桩A桩超缓凝土要受到时间的限制,遇到地下障碍物处理起来比较困难,因此它一般适用于软土地层的地质环境中,而不宜在岩层中施工。
施工前必须对地质情况十分清楚,对一些比较小的障碍物,如卵石层,体积小的孤石等,可以先抽干套管内积水,然后再吊放作业人员下去将其清除。
当需进行桩端嵌岩时,可采用十字冲锤进行冲击钻进至设计标高处。
（4）分段施工接头的处理方法
本基坑主体围护结构部分采用钻孔咬合桩,为保证工程进度,现场配备4台CG型全套管钻机（简称全套管钻机）,为处理好施工段的接头,实现咬合桩的三重功效,在施工段的端头设置一个砂桩（成孔后用砂灌满）,后施工段施工时挖出砂灌注混凝土即可,如图3所示。
（5）事故桩的处理
在钻孔咬合桩施工过程中,因A桩超缓凝混凝土的质量不稳定出现早凝现象或机械设备故障等原因,造成钻孔咬合桩的施工未能按正常要求进行而形成事故桩,处理办法有以下三种:
A、平移桩位单侧咬合:
B桩成孔施工时,其一侧A1桩的混凝土已经凝固,使套管钻机不能正常切割咬合A1、A2桩,处理方法是向A2桩方向平移B桩位,使套管钻机单侧切割A2桩施工B桩,并在A1桩和B桩外侧另增加一根旋喷桩作为防水处理,如图4所示。
B、背桩补强:
B1桩成孔施工时,其两侧A1、A2混凝土均已凝固,处理方法是放弃B桩的施工,调整桩序继续后面咬合桩的施工,以后在B1桩外侧增加3根咬合桩及两根旋喷桩作为补强防水处理,并在基坑开挖过程中将A1和A2桩之间的夹土清除,喷上混凝土即可,如图5所示。
C、预留咬合锲口。
在B1桩成孔施工中发现A1桩混凝土已有早凝倾向但还未完全凝固时,此时为避免继续按正常顺序施工造成事故桩,可及时在A1桩右侧施工一砂桩以预留出咬合锲口,待调整完成后再继续后面桩的施工,如图6所示。
3、钢筋笼质量保证措施
（1）钢筋进场应验收，要有质保单，并作力学试验和焊接试验，合格后才能启用。
（2）焊条要有质保单.其牌号要与钢筋的性能相适应。
（3）严格按照设计图纸加工钢筋笼，主筋位置用钢筋定位支架控制等分距离。
（4）钢筋笼入孔前要用主卷扬机吊钩调直，孔口焊接时，上下笼要保持同心。
4、桩身质量保证措施：
（1）导管离孔底距离0.3～0.5m。
（2）终孔后在30分钟内必须浇灌混凝土，混凝土初灌量应保证导管底部能埋入砼面0.80m以下。
（3）灌砼应紧凑连续不断地进行。
及时测量孔内砼面高度，以控制导管的提升和拆除。
（4）提动导管时，应使导管保持在桩孔中心，以防挂碰钢筋笼。
5、渗漏处理方案
如果开挖过程中发生渗漏，应视渗漏部位、流量、渗漏点大小分别采用下列方法：
（1）如果渗漏点局限于开挖面以上，且渗漏量不大，在水压不大、孔洞或裂隙较小的情况下,以漏点为圆心剔成凹槽或将裂隙V型凹槽，凹槽壁尽量与基层面垂直、冲洗干净，然后用快凝水泥直接封堵。
（2）如果渗漏点局限于开挖面以上，且渗漏量较大，宜在渗漏点打入泄水管，用钢板和双快水泥封堵泄水管周围，待周围封堵材料达到强度后关闭泄水管阀门。
（3）如果渗漏点延伸自开挖面上至开挖面以下，应在基坑外渗漏点附近压注双液浆，注浆采用压力控制，最高压力不得超过0.3Mpa，同时注意支撑安全。
（4）如果渗漏点延伸自开挖面上至开挖面以下且流量较大，应在基坑内局部回填至流量减小后，在基坑外渗漏点附近压注聚氨酯。
（5）如果渗漏点不明，水流自开挖面下向上涌出，应立即停止开挖，局部回填直至渗漏停止，然后采取上述基坑外注双液浆措施。
（6）如果渗漏水流混浊，且渗漏时间较长，应注意渗漏点附近可能存在严重的土体流失，出现空洞，此时严禁重型机械靠近，并应立即采用振管注浆方法填补空洞。
（二）降水井施工技术保障措施：
1、认真做好地层记录，确保地层记录的准确。
2、严格控制泥浆比重，确保水井有足够的出水量。
3、严格控制水井抽水含砂量，含砂量要<
1/30000，对于出水量达不到规范要求的水井要及时处理，不能把问题留下来。
4、井管焊接要牢固，捆扎井管一律用双股铁丝。
5、沉设前先配管，井管位置应居孔中、垂直。
6、降水运行开始阶段是降水工程的关键阶段，为保证在开挖时及时将地下水降至开挖面以下，尽可能提前投入降水运行，即在降水井的成井施工阶段应边施工边抽水，完成一口投入降水运行一口，力争在基坑开挖前，将基坑内地下水降到基坑开挖面以下0.50m左右。
7、降水的设备在施工前及时做好调试工作，确保降水设备在降水运行阶段运转正常。
8、降水运行阶段应经常检查潜水泵的工作状态，一旦发现不正常应及时调泵并修复，另外施工现场要备有数量多于降水井数的3～5台潜水泵以备用。
9、降水运行阶段应保证电源供给，如遇电网停电，有关单位提前两个小时通知降水施工人员，以便及时采取措施，保证降水效果。
10、降水工作应与开挖施工密切配合，根据开挖的顺序、开挖的进度等情况及时调整降水井的运行数量。
11、做好基坑内的明排水准备工作，以防基坑开挖时遇大雨能及时将基坑内的积水抽干。
12、根据水位变化情况分析，及时发现问题，并与基坑其他岩土工程监测资料进行对比分析，以及时建议、确定应采取的防治措施。
（三）灌注桩施工技术保障措施
1、根据本工程地质和水文地质资料、施工图和图纸会审纪要及周围管线调查资料，编制钻孔灌注桩单项施工组织设计，并报监理工程师审批。
2、施工质量交底主要内容有：
成孔、泥浆配制、清孔、钢筋笼制作及吊放、水下混凝土浇筑、桩底注浆等，并按施工组织设计详细列出的技术措施和技术指标；
3、在施工中必须派专人进行详细的施工记录，包括桩的定位、成孔、泥浆比重、钢筋笼、混凝土材料及其灌注等各工序，每道工序在得到监理工程师认可后方可进行下一道工序的施工。
4、严格按照施工组织设计及相关要求，控制护壁泥浆的比重、孔内液面高度等，避免孔壁坍落。
5、混凝土浇捣时应严格控制导管的埋入深度，避免引起桩身夹泥或断桩。
6、混凝土试件制作：
同一配合比每班不得少于一组且每5根不得少于一组，每组3件；
对于直径大于1m的桩，每根桩应有1组试块，且每个浇注台班不得少于1组，每组3件。
7、泥浆制备应选用高塑性粘土或膨润土。
拌制泥浆应根据施工机械、工艺及穿越土层进行配合比设计。
8、钻进成孔后，应立即进行质量检查，质量标准应符合下表的规定：
项目
允许偏差
检验方法
钻孔中心位置
≤30mm
用JJY井径线
孔径
-0.05d，+0.10d
超声波测井仪
倾斜率
≤0.5%
孔深
比设计深度深300～500mm
核定钻头和钻杆长度
（四）基坑开挖施工技术保障措施
基坑开挖按照《建筑基坑支护技术规程》（JGJ120-99）的规定进行施工，严格遵循“时空效应”理论，其基本原则是：
土方开挖分层、分块、对称、平行、留土护壁，限时完成开挖和支撑。
1、基坑开挖分段、分层、分块
土方开挖分段（约24m），以设计的诱导缝或施工缝为基准再往前延伸约2米为一个开挖段；
分层（3～4m）以钢支撑中心以下50cm为分界线，上下两道支撑间的土方为一层；
分块开挖，在每一开挖段上平面距离4～6米（当开挖第一层土方时每块不超过12米），深度方向两道支撑间土方为一个开挖块，基坑开挖时沿纵向分块开挖，每块土方开挖时间不超过8小时，随即在8小时内架设好支撑并施工预应力。
2、基坑开挖对称、平行、留土护壁
每层每小段土方开挖采用分块作业，本着先中间后两侧的原则，周边有重要建筑物时开挖顺序为中部→远离建筑物一侧→靠近建筑物一侧。
3、基坑开挖必须在围护结构、墙顶圈梁及地基加固达到设计强度后方可进行，基坑两侧坡顶10m范围内不得堆土、堆料，保证围护结构周围的地面超载≤20KPa。
4、挖土流程
先进行A区（1～6轴）的开挖，再进行B区（6～17）轴开挖（B区除21米便桥下盖挖外，均采用明挖施工开挖方向由两侧向中间），最后施工C区（Ⅰ号出入口）。
5、端头井开挖
端头井开挖共分五层。
第一层土方（第一道支撑底标高）采用大开挖法，采用1m3反铲挖机直接进行开挖装车；
第二层土按斜撑垂直方向，踏步式向后退挖，边挖边撑，采用地面长臂挖机，坑内用0.4～0.6m3反铲挖机坑内配合。
第二层土以下则采用50t履带吊抓斗挖土，坑内用0.4～0.6m3反铲挖机坑内配合。
挖土按1：
2.5坡度在每个限定长度内分五层开挖，开挖原则按前述的挖土原则进行控制，层面土方的放坡坡度大于1:
2.5，总放坡坡度大于1：
4。
端头井部分挖土先开挖角撑区，角撑安装后，再挖其余部分。
6、标准段开挖
主体段共分五层，第一层土方（第一道支撑底标高）采用1m3反铲挖机直接进行开挖。
第二层土采用1m3反铲挖机和0.5m3小挖机，地面、坑内配合开挖。
第二层土以下则采用50t履带吊抓土，0.4m3反铲挖机坑内配合施工。
按1:
2.5放坡，总放坡坡度大于1:
3。
挖土时不得破坏围护地墙和立柱桩。
（五）钢支撑施工技术保障措施
1、钢支撑规格的选用必须按设计要求或按设计轴力及《基坑工程设计规范》（DBJ08-61-97）要求来选用。
2、每根钢支撑的配置按总长度的不同配用一端固定段及一端活络段或两端活络段，在两支承点间，中间段最多不宜超过3节。
3、钢支撑配置时考虑每根总长度（活络段缩进时）比围护结构净距小10～30cm。
4、钢支撑安装前先在围护结构的钢支架上安装钢腰梁，钢支架间隔布设在围护结构上，通过高强螺栓锚固于围护结构上。
5、钢支撑安装前先预拼，预拼后两端支点中心线偏心不大于20mm。
安装采用四点吊装，吊点一般在离端部0.2L左右为宜。
6、钢支撑安装的容许偏差符合下列规定：
①支撑两端的标高差：
不大于±
20mm及支撑长度的1/600；
②支撑挠曲度：
不大于支撑长度的1/1000；
③支撑水平轴线偏差：
30mm；
④支撑轴线竖向偏差：
30mm。
⑤支撑与立柱偏差：
7、钢管支撑接头高强螺栓必须拧紧，并进行复拧，钢管下半边的螺栓不得遗漏；
支撑安装完毕后，检查各节点的连接状况，经确认符合要求后，方可按设计要求在12h内尽快施加预压力，施加时采用分级施加，重复进行。
8、钢支撑两端设可靠支托或吊挂措施，严防因围护变形或施工撞击产生脱落。
9、采用人工开挖支撑附近土方，防止机械碰撞支撑。
10、加强对钢支撑轴力监测，根据支撑轴力监测情况，决定是否复加预应力或增加钢管支撑。
11、钢支撑进场后做全面的检查验收，进行试拼装，不符合要求的坚决不用。
12、由于车站端头井采用斜撑体系，斜撑的钢牛腿必须与钢支撑相密贴、垂直。
如有缝隙用钢板或细石混凝土充填。
13、施加轴向预应力的液压装置要专人负责，经常检查定期维护（一般半年一次）。
如有异常及时校验，使施加的预应力值准确；
每根支撑施加的预应力值要记录备查
（六）模板及支撑系统施工技术保障措施
车站内衬墙采用组合钢模板，板、梁、柱采用18mm厚的竹胶板。
支撑系统采用φ48的满堂脚手架。
1、底板梁模板系统
底板梁下翻段施工模板采用垫层混凝土施作，垫层施工时按挖槽施工，尺寸满足梁体尺寸要求。
底板上翻梁采用组合钢模配合M14拉杆、φ48钢管、山型卡施工。
具体施作见图
2、内衬墙模板及支撑系统
内衬墙模板采用150×
30×
5cm的组合钢模板，钢模板间用U形卡连接，模板立楞采用双拼的φ48钢管，水平楞采用7.5×
15cm的方木。
每块钢模设置两排立棱，立棱间距80cm；
水平楞间距60cm；
水平楞靠与满堂脚手架进行连接的顶托支撑，顶托竖向间距0.6m，水平间距0.8m；
支撑顶托的水平杆与满堂脚手架的立杆用扣件连接，连接数量不少于5个，固定顶托的立杆横向间距为0.8m。
立楞与水平楞、钢模板间采用铁丝绑扎牢固。
内衬墙模板体系见图
3、板、梁模板及支撑系统
板、梁模板采用18mm厚的竹胶板，支撑系统为满堂脚手架。
脚手架采用φ48×
3mm的钢管，扣件连接。
4、框架柱模板系统
框架柱采用18mm厚的竹胶板，立楞采用5×
10cm的方木，间距25cm；
最外层设置φ48钢管的柱箍，扣件连接，间距50cm；
周围与满堂脚手架连接牢固。
框架柱模板形式见图
①板模板及支撑系统
脚手架立杆纵向间距800mm，横向1000mm，水平杆步距1200mm。
由于满堂脚手架同时承受来自内衬墙的荷载，所以在满堂脚手架的两边：
立杆纵向间距800mm不变，横向变为800mm，水平杆步距变为600mm。
立杆顶部设置可调节长度的顶托，来控制板的标高。
顶托上设置纵向7.5×
15cm的方木，上面搁置5×
10cm的方木格栅，格栅上铺设18mm厚的竹胶板。
板模板及支撑系统详见图
②梁模板及支撑系统
梁的模板靠设置在竹胶板下的5×
10cm的方木条将荷载传递给水平杆上，然后通过扣件将荷载传递给立杆。
顶板梁下设置两排立杆，中板梁下设置单排立杆，梁下的水平杆与立杆连接位置设置两个抗滑扣件。
5、板、墙
板、墙模板采用竹胶板，由φ48钢管脚手架支撑，支撑墙模板设M14对拉螺栓。
6、模板及支撑系统施工要点
①为了保证结构尺寸、位置的正确性，支模前要放好模板线及检查线，梁板模板安装完后，要检查梁柱位置、尺寸。
②木枋及对拉螺栓的设置要严格按施工方案进行，不允许随意改变间距，且注意木枋要立放，对拉螺栓用的钢筋要经过检验，合格后才能使用，以免出现胀模现象。
③为了保证木枋规格一致，所有背枋都要经过木工压刨加工裁制成统一尺寸，以防止模板翘曲不平。
④浇筑混凝土前，用高压风管清理模板内木屑等杂物。
用水管冲洗湿润模板，要保证模板内洁净、用水浇透。
⑤为防止模板漏浆，模板接缝宽度不得大于1mm，板缝用快硬胶泥。
在混凝土浇筑过程中，要经常检查，如发现变形、松动等情况，及时修补加固。
⑥严格按设计的脚手架进行搭设，不得随便改变脚手架间距，按规范要求设置剪刀撑、扫地杆。
立杆采用搭接接长时，搭接位置连接的扣件数量不少于2个，另外还需设置一个防滑扣件。
（七）钢筋和混凝土工程施工技术保障措施
1、钢筋工程
①施工前技术主管必须对施工顺序、操作方法和要求向施工人员详细交底；
在施工过程中对钢筋规格、数量、绑扎位置、接头（边墙主筋现场连接采用套管螺纹冷接头）和保护层厚度随时进行复核检查。
特别注意预埋件和一些较复杂部位的钢筋位置、数量及规格。
②严禁带有颗粒状或鳞片状老化锈蚀的钢筋进场使用；
对弯曲变形的钢筋须矫正后才能使用。
③钢筋不得任意调换，对确需替代时必须经设计和监理工程师同意后方可施行，并办妥技术核定单。
④对钢筋施焊前须在相同条件下制作二个抗拉试件，经监理工程师检查认可后，方可正式批量施焊。
2、模板工程
①模板施工前14天，必须向监理工程师提交模板结构强度、刚度与稳定性的计算书；
经监理工程师批准后方可实施。
②对模板支承、排列、施工顺序、拆装方法向班组人员作详细交底。
对运到现场的模板及配件按规格、数量逐次清点及检查，不符合质量要求的不得使用。
③加工的模板事先在地面进行预拼，校核平面尺寸和平整度等，并检查模板的连接节点，全部合格后方可使用。
④模板安装必须正确控制轴线位置及截面尺寸，模板拼缝要紧密，不得漏浆。
当拼缝≥1mm的采取打腻子或用白铁皮封钉，跨度大于4m时，模板起拱3‰。
为保证模板接缝宽度符合标准要求，施工中加强对模板的使用、维修、管理。
⑤模板支承系统必须横平竖直，支撑点必须牢固，扣件及螺栓必须拧紧，模板严格按排列图安装；
浇捣砼前对模板的支撑、螺栓、扣件等紧固件派专人进行检查，发现问题及时整改。
⑥孔洞、预埋件须正确留置，安装要牢固，经复核无误后方能封闭模板。
⑦施工过程中设专人负责检查、验收，以确保施工缝后浇带的施工质量。
每层模板施工完毕后，必须进行技术复核工作，达到要求方可浇砼。
⑧模板应满涂性能可靠、并使混凝土不会变色的脱模剂，浇筑混凝土前，应将模板内杂物清理干净。
⑨根据规范和设计规定的强度要求进行拆模，未经监理工程师同意，不得拆模。
⑩模板拆除后，必须及时进行清理，妥善堆放，防止变形损坏。
3、混凝土浇筑
①严格执行砼浇捣令制度。
浇捣前对模板、支架、钢筋、埋件插筋和预留洞等必须经验收合格，填写隐蔽工程验收单或质量验收单，提请监理工程师审查，签证后方能组织施工。
②施工负责人应明确每次浇捣砼的标号，方量，事先与商品砼供应单位沟通信息，确定施工配合比，严格把好原材料质量关，水泥、碎石、砂及外加剂等要达到国家规范规定的标准。
③做好各项施工准备工作，重点检查有关的机械设备、供电线路和照明设备等，保证完好；
对木模要浇水湿润。
④砼搅拌车进场后，检查砼坍落度是否符合要求，如不合格严格进行退货处理。
⑤编制混凝土养生作业指导书，报监理工程师批准后，严格执行。
⑥振捣棒的操作要做到“快插慢拔”，分点振捣；
严格控制振捣时间、振点间距、插入深度，严禁采用振动钢筋、模板方法来振实砼。
⑦混凝土浇筑完成后，在12h内采用覆盖浇水（夏季高温）。
第二章工期保障措施
一、计划开、竣工日期及主要项目工期
积极响应业主要求，本着“科学筹划、动态控制、严控关键线路”的原则，立足专业化、机械化、标准化施工，精心组织、精心施工，确保工程总工期、关键节点工期及阶段性工期的顺利实现。
南施街车站计划：
2008年5月18日开始临建施工，6月份将开始围护施工，竣工日期为2010年3月31日，车站工期683历天。
区间计划：
2009年1月28日首台盾构下井组装，2009年2月28日首台盾构始发，竣工日期为2010年8月31日。
总工期581历天。
二、关键工期节点
见表关键工期节点
序号
完成工作
时间
本工程的关键工期节点
1
13号盾构机南施街站西端下井
2009年1月28日
2
14号盾构机钟南街站西端下井
2009年2月28日
3
13号盾构机南施街站西端始发
4
14号盾构机南施街站西端始发
2009年3月28日
5
14号盾构机到达星塘街站东端调头
2009年7月28日
6
13号盾构机到达星湖街站东端调头
2009年7月18日
7
14号盾构机星塘街站东端调头后掘进
2009年8月28日
8
13号盾构机星湖街站东端调头后掘进
2009年8月18日
9
14号盾构机中南街站西端进洞转场
2009年11月28日
10
13号盾构机南施街站西端进洞转场
2010年1月8日
11
14号盾构机南施街站东端二次始发
2010年1月28日
12
13号盾构机南施街站东端二次始发
2010年3月8日
13
14号盾构机到达星塘街站西端盾构井
2010年5月28日
14
13号盾构机到达星塘街站西端盾构井
2010年7月8日
15
14号盾构机解体吊出
2010年6月28日
16
13号盾构机解体吊出
2010年8月8日
三、工期保证措施
在XX市轨道交通一号线工程项目I-TS-16标土建工程施工中，我们坚决全部落实业主为了统筹全线工程做好各项施工的衔接而设立的“关键工期
升级会员 