施工规范管道篇1Word文件下载.docx

施工规范管道篇1Word文件下载.docx

《施工规范管道篇1Word文件下载.docx》由会员分享，可在线阅读，更多相关《施工规范管道篇1Word文件下载.docx（64页珍藏版）》请在冰豆网上搜索。

7.1管道安装53

7.2支吊架制作安装53

7.3伴管、夹套管道安装53

7.4阀门安装54

7.5系统试压、吹扫55

7.6管道防腐与绝热55

八、合金钢管道安装施工工艺56

九、不锈钢管道安装施工工艺59

十、非金属管道安装施工工艺62

10.1聚乙烯管道施工技术62

10.2PP-R管道施工技术63

10.3玻璃钢管道工程施工65

10.4橡胶衬里管道工程施工66

十一、连接机器的管道安装69

十二、铸铁管道安装70

十三、有色金属管道安装72

13.1一般规定72

13.2铜管安装72

13.3钛管安装73

13.3铅管安装73

一、工艺流程

压力管道安装工艺流程如下：

二、管道预制的加工工艺

2.1一般规定

1、管道预制一般包括管子的调直、切割、坡口或螺纹加工、弯制、管道支吊架制作以及管段预组装等。

2、管道预制应有预制方案，方案中应包括预制范围、预制深度、预制工艺设计、预制分段原则等。

预制加工图应满足下列要求：

（1）法兰应置于容易拧紧的位置；

（2）管段上的焊口应躲开管架，并便于施焊与检查；

（3）复杂管段应经实测后再绘制加工图；

（4）选择易于现场调整的平面弯管作为封闭管段，并在图中标注“封闭”字样；

（5）加工图应清楚正确，尺寸齐全，宜以单线绘制。

3、管道预制加工的每道工序，均应认真核对管子的有关标记，并做好材质及其它标记的移植工作，管道预制加工合格后，应有检验印记。

2.2钢管切割、坡口加工及预组装

1、管子切断前应移植原有标记。

低温钢管及钛管，严禁使用钢印。

2、弯曲度超差的钢管，应在加工前进行调直。

碳钢管、合金钢管可冷调或热调；

不锈钢管宜冷调。

3、钢管冷调在常温下进行，适用于弯曲程度不大于或公称直径小于50mm的管子。

手工调直时，用锤击弯曲部分，但锤击点不得与支点重合，对薄壁管子应在锤击处加垫，以防凹瘪；

机械冷调时，一般在专用管子调直机上调直，如用直管器（丝杠压力）调直，其压模应与钢管外径相符。

4、热调时应将钢管的弯曲部分加热到：

合金钢600～800℃；

碳素钢800～1000℃，平放在平台上往复滚动，使其自然调直。

5、钢管调直后，经目测成一直线则为合格。

6、钢管切削前应按设计尺寸下料，如还需切削加工时，应留有切割裕量。

7、钢管按下列方法切割：

（1）镀锌钢管和公称直径小于或等于50mm的碳素钢管，一般宜用切管机切割；

（2）高压管道和有淬硬倾向的管子应用锯床、车床等机械方法切割。

如用氧乙炔焰或离子切割时，必须将切割面影响区除去，其厚度一般不小于0.5mm；

（3）不锈钢管应用机械或等离子方法切割；

其它钢管可用氧乙炔焰切割。

8、钢管的焊接坡口按下列方法加工：

（1）高压管道和有淬硬倾向的管子，必须用机械方法加工；

（2）除

（1）以外的管子，宜用机械方法加工，亦可采用氧乙炔焰加工，但必须将其表面打磨平整；

（3）中合金钢、不锈钢管可采用机械方法加工。

用等离子切割时，应用专用砂轮片，严禁与碳钢管共用。

9、用砂轮机切割时，砂轮片的选择和使用应符合下列规定：

（1）砂轮片与砂轮机的额定线速度匹配；

（2）砂轮片的材质、质量符合要求；

（3）砂轮片直径应与被切割管子的直径匹配；

（4）砂轮片与磨架间隙以3mm左右为宜；

（5）树脂胶合砂轮片不得用含碱冷却液；

（6）砂轮片不得侧向磨削；

（7）砂轮片磨损后，其直径小于夹板直径+50mm时，不得使用。

10、采用等离子切割时，切割气体宜使用氮气，切割电极应采用钨棒或铈钨棒。

11、钢管的切口及坡口质量应符合下列要求：

（1）表面平整，不得有裂纹、重皮、毛刺、凸凹缩口；

（2）溶渣、氧化铁、铁屑等应予以清除；

（3）端面倾斜偏差为管子外径的1%，但不得超过2mm；

（4）坡口斜面及钝边端面的不平度应不大于0.5mm，坡口尺寸和角度应符合要求。

12、用氧乙炔焰或其它热切割方法切割或加工坡口时，环境温度应符合下列要求，否则应进行预热与缓冷：

碳素钢不低于-20℃；

低合金钢不低于-10℃。

13、管道坡口加工后，如设计有要求或属下列管道，应进行磁粉或渗透探伤，如有问题应及时通知技术负责人处理。

（1）有淬硬倾向的管道坡口100%探伤；

（2）设计温度低于或等于-40℃的非奥氏体不锈钢管道坡口抽5%探

伤；

（3）高压管道的其它坡口抽10%探伤。

14、钢管调直、切割及坡口加工，应编制相应的工艺卡。

15、管道预组装前，应对加工、管件等进行检查与清理，具备下列条件方可使用：

（1）管段、管件、阀门、垫片、紧固件等的材质、规格、型号符合设计要求；

（2）管段、管件内外泥土、油垢及其它杂物等已清理或吹除干净；

（3）所有标志、印记齐全；

（4）坡口应完好无缺陷。

16、管道预组装应按设计图或单线图进行，各管段交接处应妥善衔接，尺寸准确，否则应留调节裕量。

17、管道上仪表取源部件应按规定位置先钻孔后焊接，必要时焊后再绞孔。

温度计插孔的取源部件，不得向里倒角。

18、管段对口时应检查平直度，起偏差不得大于1mm/m，全长总偏差不得大于10mm。

19、管段组对时，应对中夹紧，防止焊接过程中产生变形或位移。

20、管道预组装时，应检查总体尺寸与局部尺寸，它们的偏差（见图2.1）应符合下列要求：

（1）每个方向总长L偏差为±

5mm;

（2）间距N偏差有±

3mm；

（3）角度α偏差有±

3mm/m；

管端最大偏差b为±

10mm；

（4）支管与主管的横向偏差C为±

1.5mm；

（5）法兰面相邻的螺栓孔应跨中安装，f偏差为±

1mm；

（6）法兰端面垂直偏差e为：

公称直径≤300mm时为1mm，公称直径〉300mm时为2mm。

21、管道预组装应方便运输和安装，组合件应有足够的刚度与强度，否则应有临时加固措施，必要时应标出吊装索具捆绑点的位置。

22、管道加工预制后，应做好编号与标志，做好防锈、涂漆及防护保管工作，并应配套完成，成套出厂。

图2.1预制管段偏差

2.3弯管制作

1、通用要求

弯管制作一般有冷弯和热弯两种工艺，不锈耐酸钢管应冷弯；

碳钢和合金钢管可冷弯或热弯。

钢管冷弯一般宜采用机械法。

当管子公称直径大于25mm时，宜用电动或液压弯管机、顶管机弯制；

当管子公称直径小于或等于25mm时，可用手动弯管器弯制。

弯管宜采用壁厚为正公差的管子制作。

当采用负公差的管子制作弯管时，管子弯曲半径与弯管前管子壁厚的关系宜符合下表的规定：

（1）高压钢管的弯曲半径宜大于管子外径的5倍，其它管子的弯曲半径宜大于管子外径的3.5倍。

（2）有缝管制作弯管时，焊缝应避开受拉（压）区。

（3）钢管应在其材料特性允许范围内冷弯或热弯。

（4）有色金属管加热制作弯管时，其温度范围应符合表2.1的规定。

有色金属管加热温度范围表2.1

（5）采用高合金钢管或有色金属管制作弯管，宜采用机械方法；

当充砂制作弯管时，不得用铁锤敲击。

铅管加热制作弯管时，不得充砂。

（6）钢管热弯或冷弯后的热处理，应符合下列规定：

除制作弯管温度自始至终保持在900℃以上的情况外，壁厚大于19mm的碳素钢管制作弯管后，应按表2.2的规定进行热处理。

常用管材热处理条件表2.2

（6）当表2.2所列的中、低合金钢管进行热弯时，对公称直径大于或等于100mm，或壁厚大于或等于13mm的，应按设计文件的要求进行完全退火、正火或回火处理；

奥氏体不锈钢管制作的弯管，可不进行热处理；

当设计文件要求热处理时，应按设计文件规定进行。

2、施工要求

（1）碳素钢、合金钢管热弯一般采用中级加热法弯制；

耐酸不锈钢管宜用电炉加热，如用火焰加热时，宜在不锈钢管加热段的外部套装碳素钢管，防止与火焰直接接触。

（2）高、中合金钢管热弯时严禁浇水。

低合金钢管一般也不浇水。

各类合金钢管热弯后应在5°

C以上的静止空气中缓慢冷却。

当环境温度低于5°

C时，应采取保温缓冷措施。

（3）耐酸不锈钢管如需装砂弯制时，应使用木锤、铜锤或不锈钢锤振敲管子。

（4）弯管的最小弯曲半径应符合表2.3规定。

弯管最小弯曲半径表2.3

（5）工业管道安装中属于A、B、C级或Ⅰ、Ⅱ、Ⅲ类管道的弯管不

得用有缝钢管弯制，其它管道如用有缝钢管弯制时，其纵向焊缝应置于图2.2的45°

轴线附近。

图2.2纵向焊缝布置区域

（6）弯制有环向焊缝的管子时，其环向焊缝不得在弯曲部分；

环向焊缝距始弯点或终弯点不得小于100mm，且不小于其公称外径。

（7）弯制有螺纹的钢管时，为防止螺纹损坏，起弯点离螺纹的直边长度不应小于其公称外径的1.3倍。

（8）高压管道的弯管制作，应选用壁厚有正公差的管子。

（9）在螺纹加工后弯制弯管时，应对螺纹采取保护措施。

（10）弯管制作前应确定起弯点和弧长，弯管弧长可按下列公式计算

并据此下料。

L=α·

π·

R/180=0.017453α·

R

L—弯管弧长mm

α—弯曲角度°

R—弯曲半径mm

（11）碳素钢、合金钢管冷弯后应按规定进行热处理。

有应力腐蚀（介

质为苛性碱）的冷弯弯管，不论壁厚多少，均应作消除应力的热处理。

常用钢管冷弯后的热处理条件可按表2.4规定执行：

常用钢管冷弯热处理条件表2.4

（12）各种弯管内侧的波浪度H值应符合表2.5及图2.3所示的要求，其波距t应大于或等于4H。

图2.3弯曲部分波浪度

管子弯曲部分波浪度H的允许值（mm）表2.5

（13）制作斜接焊制弯管如设计未规定时，可采用图2.4所示的组成形式。

当公称直径大于40mm时，可增加中节数量，但其内侧最小宽度不得小于50mm。

图2.4斜接焊制弯管

（14）斜接焊制弯管的主要尺寸偏差应符合下列规定：

切口周长偏差：

DN>

1000mm，±

6mm；

DN≤1000mm，±

4mm；

端面与中心线的垂直偏差△（见图2.5）不应大于钢管外径Dw的1%，且不大于3mm。

图2.5斜接焊制弯管端面垂直偏差

（15）高压钢管制作弯管的工作应编制相应的工艺卡，施工中应严格执行工艺规定并认真填写有关数据。

（16）高压钢管制作弯管后，应进行表面无损探伤，需要热处理的应

在热处理后进行；

当有缺陷时，可进行修磨。

修磨后的弯管壁厚不得小于管子公称壁厚的90%，且不得小于设计壁厚。

2.4质量要求

1、弯管质量应符合下列规定：

（1）不得有裂纹（目测或依据设计文件规定）、存在过烧、分层、皱纹等缺陷；

（2）测量弯管任一截面上的最低外径与最小外径差，当承受内压时其值不得超过表2.6的规定：

弯管最大外径与最小外径之差表2.6

（3）输送剧毒流体的钢管或设计压力P≥10Mpa的弯管，制作弯管前、后壁厚之差，不得超过制作弯管前管子壁厚的10%；

其它弯管，制作弯管前、后的管子壁厚之差，不得超过制作弯管前管子壁厚的15%，且均不得小于管子的设计壁厚；

（4）输送剧毒流体的钢管或设计压力P≥10Mpa的弯管，管端中心偏差值△不得超过1.5mm/m，当直管长度L大于3m时，其偏差不得超过5mm。

其它类别的弯管，管端中心偏差值△（如图2.6）不得超过3mm/m，当直管长度L大于3m时，其偏差不得超过10mm。

图2.6弯曲角度及管端中心偏差

（5）Π形弯管的平面度允许偏差△应符合表2.7的规定。

Π形弯管的平面度允许偏差表2.7

（6）高压钢管弯管加工合格后，应按规定的格式填写“高压管件加工记录”。

高压管件加工记录表2.8

2.5管道机械加工

1、钢管经切割后，应按其连接形式分别车削螺纹或焊接坡口，车削可在车床或管床上进行。

已弯制的弯管的管端螺纹，可在镗床上加工。

2、加工有焊接垫环的坡口，应以外圆定心。

管端与垫环接触的内表面应先加工。

其垫环可用同材质的钢管经车削加工而成。

3、加工管端螺纹时，为保证螺纹根部的最小壁厚，应以内圆定心，使螺纹中心线与管子的中心线重合。

4、管端螺纹的尺寸应按国家标准《普通螺纹基本尺寸》GB196-81的

要求加工。

5、其表面不得有裂纹、凹陷、毛刺等缺陷。

轻微机械损伤或段面不完整的螺纹，累计不应大于1/8圈；

螺纹牙高减少不应大于工作高度的1/5。

6、管端螺纹加工后，除应进行外观检查外，还应用螺纹量规检查其精度，也可用合格的法兰单配，以徒手拧入不松动为合格。

7、从螺纹法兰连接的厚壁管道，如与螺纹法兰配套加工时，一般先加工法兰的内螺纹，后加工钢管的外螺纹。

8、管端锥角密封面加工时，其中心线应与螺纹中心线重合。

加工后的锥角偏差不应大于0.5°

，且密封表面不得有划痕、刮伤、凹陷、啃刀等缺陷。

9、管端锥角密封面加工后除用样板逐个做透光检查外，还应在每种规格的第一个密封面车完后，用标准透镜垫做色印检查，其接触线不得间断或偏位，否则应检查和调整加工工艺。

10、透镜垫的材质应符合设计规定，一般宜与管材相同。

加工时应用

球面板检查，其球面半径偏差应符合表2.9的要求。

透镜垫球面半径允许偏差值表2.9

11、透镜垫球面不得有划痕、刮伤、凹陷、啃刀等缺陷。

12、以平垫密封的管端密封面，端面应与管中心线垂直。

13、管段加工后的长度偏差不应大于：

自由管段为±

5mm；

封闭管段

为±

3mm。

14、加工完毕的管端密封面应沉入法兰内3~5mm。

如管子暂不安装，

应在加工面上涂油防锈，封闭管口，妥善保管，填写“高压管螺纹加工记录”。

15、机加工的管道应编制加工工艺卡。

2.6夹套管预制

1、夹套管预制前应认真核对施工图纸各部尺寸、技术要求，其使用的配件应符合设计要求。

2、夹套管制作前应综合考虑坡度、垫片厚度、支架位置、仪表取源件位置、焊缝位置等，并应尽量减少弯头与焊缝，适当选择预留调整管段。

3、主管不得使用有缝管。

管道主管段应用一根管子制成，在套管内不得有环向焊缝。

用定型弯头时允许有环向焊缝，但必须经无损探伤合格。

4、溶融介质的夹套管如需焊接时，应保证接口的组对质量，其焊缝应经无损探伤和试压合格。

主管内表面及焊缝应用机械或手工方法磨光。

5、为使夹套管夹套间隙均匀，满足工艺生产要求，可在主管外壁焊以同材质的定位板或定位管、桩。

定位板一般用扁钢或钢板加工而成，定位桩可使用圆钢。

6、定位板（管、桩）的尺寸应符合设计要求。

7、定位板应与介质流向平行安装，不得影响介质的流动和管子的热位移，定位板（管、桩）的环向分布位置符合下列要求：

（1）水平配管时，其中一块（根）应配置在上方，另两块（根）距此各120°

；

（2）铅垂配管时，三块（根）应沿圆周均布。

8、定位板（管、桩）的安装间距应按设计要求施工，如设计未规定时，直管段定位板（管、桩）的最大间距可按管径确定；

当主管公称直径小于或等于80mm时，间距可取3~5m；

公称直径大于80mm可为4~7m。

弯管段定位板（管、桩）距起弯点的距离应符合下表的规定：

9、夹套管弯管制作如整体弯制时，一般可按下列顺序冷弯：

（1）将主管装入套管内；

（2）一端装入定心环，与主、套管焊接后再装若盖板，并与套管焊接，封闭夹套空间；

（3）从另一端装砂、振实后堵塞；

（4）机械弯制，弯曲半径必须符合设计要求；

（5）清理管子内部并切割至需要长度。

10、夹套管缓冲板的材质应与主管相同，其尺寸应符合设计要求。

11、缓冲板应先卷制后切割，在与主管焊接前应整形，使之与主管贴

合。

12、主管加工完毕后，应裸体进行强度和密封性试验，其试验压力应

符合设计要求。

13、用作调整尺寸的夹套管应预留50~100mm的调整裕量，以备在最

后封闭时实测截取。

14、套管上的连通管管口应预先开出，套管应按各段编号进行组焊，

焊接后应清理内腔。

15、套管组焊后，应按其设计压力的1.5倍进行强度试验。

16、夹套异径管对接时，应使族套管的大口侧对齐，并防止夹套间隙

变小或阻塞。

17、套管三通可采用压制的剖切件，切口应平整，两半复原后其椭圆

率应不大于15%，焊缝内表面应平整无焊瘤。

必要时应采取底层氩弧焊。

18、当套管与主管的材质不同时，它们之间的连接有过渡护板，或采

用异种钢焊接工艺施焊。

19、夹套管各部尺寸应符合设计要求，其偏差应符合下列规定（见图

2.7所示）：

（1）结构总长度L的允许偏差应符合下表的规定：

（2）距N的偏差：

±

（3）角度α偏差：

主管≤1.5mm/m；

（4）管端最大偏差：

b≤5mm；

（5）法兰端面垂直偏差e应符合下表的规定

（6）法兰两相邻螺栓孔应跨中安装（见图2.7中f）其偏差值为±

主、套管同心度偏差应符合下表规定：

20、夹套管预制完毕应及时封闭、涂漆、并编号、登记，妥善保存。

21、夹套管加工应编制加工工艺卡。

图2.7预制管段的各项偏差示意图

2.7防腐衬里管道的预制

1、防腐衬里管道在预制前应进行现场实测，并适当分段编号。

2、玻璃、搪瓷衬里的管道必须用无缝钢管加工。

管口扩口、翻边后，

不应有折皱、裂纹。

异径管长度应尽量短。

大端直径不应超过小端直径的三倍。

3、衬里管段及管件的预制长度，应考虑法兰间衬里层和垫片的厚度，

一般不宜过长，以满足衬里施工的要求。

4、每根直管及三通、四通（见图2.8）的最大长度应符合表2.10的规定。

图2.8三通、四通图

直管及三通、四通的最大允许长度表2.10

5、衬里管道预制时宜用成型管件，以便于衬里操作和适合现场组装及检修。

超长弯头、液封管、并联管等复杂管段制作时，应分段用法兰连接；

三通、四通、弯头、异径管及弯管等可设置活套法兰。

6、衬里弯管的弯曲半径应大于或等于外径的四倍；

弯曲角不应大于

90°

，且只允许有一个平面弯。

7、衬里管道的法兰应按设计规定及各种衬里的具体要求加工。

橡胶衬里法兰的密封面，不宜车削密封沟槽。

8、采用平焊法兰时，法兰内口焊缝应修磨成半径大于或等于5mm的

圆弧；

采用对焊法兰时，焊缝内表面应修磨平整。

9、衬里管道内侧的焊缝不应有气孔、夹渣、焊瘤及凹陷。

凸起的高度不得超过0.5mm，否则应修磨平整。

10、焊接三通及弯头的焊缝内表面修磨，连接处应圆滑过渡，转角处

的圆弧半径应不小于5mm。

11、管段及管件的机械加工、焊接、热处理、无损探伤、试压及预组

装、编号等工作，均应在交付防腐衬里前完成。

2.8管道支、吊架制作

1、管道支、吊架应在管道安装前根据设计需用量集中加工，提前预制。

2、管道支、吊架的型式、加工尺寸等应符合设计要求。

焊接工作应按有关规定执行。

3、放样和下料时，应根据管架的加工工艺要求预留相应的切割和加工裕量。

4、钢板、型钢不宜使用氧乙炔焰切割，一般宜机械切段，切段后应清除毛刺。

机械剪切切口质量应符合下列要求：

（1）剪切线与下料线偏差不大于2mm；

（2）断口处表面无裂纹，缺棱不大于1mm；

（3）型钢端面剪切斜度不大于2mm。

5、采用手工、半自动切割时，应清除熔渣和飞溅物，其切割质量应符合下列要求：

（1）手工切割的切割线与下料线的偏差不大于2mm，半自动切割不

大于1.5mm；

（2）切口端面不垂直度不大于工件厚度的10%，且不大于2mm。

6、支、吊架的螺栓孔，应用钻床或手电钻加工，不得使用氧乙炔焰割孔。

孔的加工偏差不得超过其自由公差。

7、管道支、吊架的卡环（或U型卡）应用扁钢弯制而成，圆弧部分应光滑、均匀，尺寸应与管子外径相符。

8、支架底板及支、吊架弹簧的工作面应平整光洁。

9、滑动或滚动支架的滑道加工后，应采取保护措施，防止划伤或碰损。

10、支、吊架应按设计要求制作，其组装尺寸偏差不得大于3mm。

11、管道支、吊架焊接后进行外观检查，不得有漏焊、欠焊、裂纹、

烧穿、咬边等缺陷，焊缝附近的飞溅物应予清理。

12、管道支、吊架的角焊缝应焊肉饱满，过渡圆滑，焊脚高度应不低

于薄件厚度的1.5倍。

焊接变形必须予以矫正。

13、制作合格的支、吊架，应涂刷防锈漆与标记，并妥善保管。

合金

钢支、吊架应有相应的材质标记，并单独存放。

三、管道安装

3.1一般规定

1、管道安装前，一般需具备下列条件：

（1）与管道有关的土建工程已经施工完毕，并经土建与安装单位有关人员共同检查合格。

检查时，应对管架基础、管桥、管墩、管沟、垫层、阀门井，以及管道使用的预埋件、预留孔、防水肩等按图纸核对，必须符合设计规定，并满足安装要求。

土建与安装双方应互相会签认可；

（2）与管道连接的设备经找正合格，固定完毕，二次灌浆达到要求，

并取得允许配管的通知；

（3）核对设备上为安装或焊接管道支、吊架用的护板，其位置及数量应满足管道安装的要求；

（4）管子、管件及阀门等已经检验合格，并具有所需的技术证件；

（5）管子、管件、阀门、垫片等已按设计要求进行核对，其材质、规格、型号无误；

管道预制质量符合要求；

（6）管道安装前应完成的有关工序，如探伤、热处理、试压、清洗、

脱脂、内部防腐与衬里等已进行完毕，并符合要求；

（7）管子、管段、管件、阀门等内部已情理干净，不留污物或杂物。

2、管道安装的坡向、坡度应符合设计要求，可用支座下的金属垫板调整。

吊架可用吊杆螺栓调整。

垫板不得加在管道和支座之间，垫板应与预埋件或钢结构进行焊接。

3、管道坡度的检查方法按下列规定进行：

（1）室内管道按同工作介质每40m直线管段检测两段，不足40m检

测一段；

（2）室外管道按同工作介质每80m直线管段检测两段，30~80m检测

一段，不足30m可不检测；

（3）室内管道用水平尺检查，室外管道用水平仪测量。

4、法兰、活接头极其它连接件和焊缝的位置应便于检修，不得紧靠墙壁、楼板、沟壁、平台、梯子或管道支、吊架。

5、合金钢、耐酸不锈钢管道不应焊接临时支撑物，如需焊接室，应符合焊接工艺的有关规定。

6、凡经脱脂合格的管子、管件、阀门、垫片等，安装前应严格检查，

脱脂面不得有油迹或其它污斑，否则应重新脱脂。

7、节流孔板安装位置的上、下游直管长度，应符