水泥稳定碎石基层技术规范Word格式.docx

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为了施工方便，宜采用10--30mm的粗集料、5--10mm的中集料，0--5mm的石屑细集料三种粒料配合。

其粗集料的压碎值、各种粒料的筛分（主要检查所进料的颗粒级配的偏差情况），0.5mm以下细土的塑性指数，小于0.075mm的颗粒含量应符合JTJ034--93中的要求，上述材料进场后的试验项目每2000m3做2个样品试验。

　　1.4水：

凡人或牲畜的饮用水均可用于水泥碎石的施工。

　　2．0混合料的组成设计

　　2．1组成设计原则：

①粉料含量不宜过多.②在达到强度的前提下，采用最小水泥剂量，但不小于4.0%.③改善集料级配，减少水泥用量，使水泥用量不大于6%.

　　2．2水泥剂量的配制可采用4%、4.5%、5%、5.5%、6%五种剂量。

　　2．3每种剂量的试件制取9个（最小数量）。

　　2.4试件必须在规定的温度（20±

2℃）保湿养生6天，浸水养生1天后进行无侧限抗压强度,并计算试验结果的平均值、偏差系数，并计算RX（1-1.645Cv）是否大于Rd（本工程设计强度为3.5MPa）。

设计剂量要选用满足强度的最小剂量，并不超过6%。

　　2.5根据设计剂量做延迟时间对混合料强度的影响试验，并通过试验确定应该控制的延迟时间。

　　2．6工地实际采用的水泥剂量较设计剂量增加0.5%。

　　3．0水泥稳定碎石的质量控制标准。

　　3.1具体检测技术指标：

（见后）

　　3.2每一作业段碾压完成后,立即各项指标的检测,整理好内业资料向监理人员报验（24小时内）强度指标单独报验。

监理人员应在现场及时抽检，发现问题及时通知处理。

　　3.3各分项工程按照《河北省公路工程质量检验评定标准》、《河北省公路工程质量监督检查评比办法》进行评分。

各项工程评分必须在97分以上。

达不到此要求的不准交工。

　　4.0施工工艺要点

　　4.1水泥碎石的施工工艺详见JTJ034-93《公路路面基层施工技术规范》中2.5-2.7条中的内容．

　　4.2底基层检测及培土模

　　4.2.1在摊铺水泥稳定碎石基层前一定要对底基层进行全面的检测，包括平面位置、高程、横坡度、宽度（强度、厚度已验过）及表面清洁情况，达不到要求者，采用合理的办法进行处理（尤其厚度不足处），特别是底基层的松散及起皮材料要彻底清除，决不能留下软弱夹层。

开始摊铺基层前在底基层上洒一遍水，保持表面湿润（不留明水）。

　　项次　　检查项目　　规定值或允许偏差　　检查方法　　要求指标　　合格率

　　1.压实度　代表值　极值　98%　94%　每200米每车道2处。

按数理统计检查　100%

　　2.平整度（mm）83米直尺每100米处10尺95%

　　3.宽度（cm）≥1200尺量，每200米4处100%

　　4.纵断高程（mm）+5，-10水准仪，每200米4断面（左中右三点高程）85%（其中不合格点要在+10mm—20mm内）

　　5.横坡（%）±

0.3水准仪,每200米4个断面95%

　　6.厚度代表值-10mm-20mm每200米每车道一点,按数理统计法计算100%极值。

　　7.强度（MPa）大于设计每2000平方米1组（9个试件）按数理统计计算100%

　　8.水泥用量+0.5%～2%每2000平方米1组,6个样品100%

　　9.级配在规定范围内开始几盘必做,后按2000平方米一次做100%

　　10.延迟时间不超过规定时间

　　4.2.2在摊铺水泥稳定碎石前，必须在两边培土模，土模宽度比设计宽度宽10—20cm，土模高同水稳虚铺高一致，土模必须拉线垂直切直，土模要有一定的密实度，一般在80%左右，具体数据以试验段来定。

　　4.3水泥碎石的现场负责人员（工长、试验人员、质检员）应选用事业心强、业务熟练、有管理才能的人员担任。

现场负责人要始终盯在施工现场，决不能有一时的脱岗。

　　4.4基准的选用

　　4.4.1放样前，经理部主管测量人员和内部监理要对工段技术员进行控制点、水准点交底，控制测量资料必需是监理认可的资料，并对测量、放样数据进行抽检。

　　4.4.2选用Φ（2—3mm）的钢丝作为基线。

　　4.4.3张拉长度100—200m为佳，且须在两端用紧线器同时张紧，避免因钢丝不紧而产生挠度，张拉力为1KN。

　　4.4.4钢钎选用具有较大刚度的Φ16—18光圆钢筋进行加工，并配固定架。

固定架采用丝扣为好，便于拆卸和调整标高；

钢钎间距一般采用5—10m（直线段不长于10m，曲线段不长于5m）。

钢钎应打设在离铺设宽外30cm—40cm处。

　　4.4.5内外侧均用钢丝控制标高，标高误差控制在-2mm、+5mm间。

　　4.4.6钢钎必须埋设牢固，在整个作业期间应有专人看管，严禁碰钢丝，发现异常时立即恢复。

　　4.4.7测量人员应紧盯施工现场，经常复核钢丝标高。

　　4.5水泥稳定碎石的拌和。

　　4．5．1拌和设备的选型

　　拌和装置宜选用性能好、拌和质量高的设备，此设备配有电子剂量装置（属重量比控制材料配比）。

拌和设备的台数、类型必须满足施工现场摊铺及施工进度的要求，并报监理工程师批准。

　　4．5．2级配碎石集料的质量控制

　　本工程采用规格分料掺配成混合料的施工方法。

在拌和之前，应反复检试调整，使其符合级配要求，同时，每天开始拌和前几盘应作筛分试验。

如有问题及时调整，全天拌和料应按摊铺面积和规范要求检测频率（2000m2一次）进行抽检。

　　4.5.3水泥剂量的控制

　　施工用的水泥剂量考虑施工离散性的影响，较设计值增加0.5%，在拌和过程中应随时观察混合料拌和后的颜色，防止水泥堵塞不流动。

按规定频度抽检水泥剂量，每工作班，根据所用水泥、集料量计算一下总的水泥用量是否满足要求。

　　4.5.4含水量的控制

　　含水量是水泥稳定级配碎石中一项重要控制指标，必须严格掌握。

在炎热的夏季施工，考虑到拌和、运输、摊铺过程中水分的蒸发，可以在拌和时加大水量，水量加大值应由拌和出料时含水量和摊铺碾压含水量进行对比，损失多少补多少。

根据施工经验，在夏季上午9点以前和下午5点以后，加水量比最佳含水量增加0.5%--1%左右，在上午9点到下午5点之间，加水量比最佳含水量可增加0.8%--1.5%。

在雨季施工期间，由于下雨的影响，砂石料中占有一定水分，因此，在每天拌和前应对砂石料进行含水量测定，加水量应按最佳含水量减去砂石含水量进行控制，在其他季节施工可不考虑增加或少量增加，增加量控制在0.5%以内。

　　4.5.5防止碎石集料串斗和大于3cm料进入拌和机。

　　国产稳定土拌和机料斗偏小，料斗间间距近，上料时常发生串斗现象，造成级配不准，为此，要将料斗用挡板隔开。

1—3cm的石料中经常含有3cm以上的石块，为了避免进入拌和机，在其出口处加设一层3cm方格网，小于3cm的料从网中漏下进入传送带，大于3cm的料则在筛网上及时剔除。

　　4.6水泥稳定级配碎石的运输

　　4.6.1为了节省倒车及水泥稳定碎石的摊铺时间，一律采用15T以上自卸汽车，并要求车况良好。

自卸汽车的数量根据运距来定。

　　4.6.2每天上班前应对车辆进行检查，排除故障，防止装好料后汽车不能自卸，使水泥稳定碎石混合料凝固造成浪费。

还要考虑运输距离的长短及天气情况决定是否用蓬布覆盖。

　　4.6.3装车时，要不停地移动位置以使拌和楼拌卸中流出的混合料不离析。

　　4.6.4发料时应认真填写发料单，内容包括车号、拌和机出料时间、吨位以及采用的水泥品种。

由司机带至摊铺现场，应由收料人员核对查收，严格控制混合料从拌和到碾压终了的延迟时间不超过3小时。

否则，将全车料废弃。

　　4.6.5自卸汽车将混合料卸入摊铺机喂料斗时严禁撞击摊铺机。

　　4.7水泥稳定级配碎石的摊铺

　　4.7.1摊铺机的选型：

　　1.优先选用ABG摊铺机全断面摊铺机，也可采用两台同种型号的摊铺机同时摊铺，即：

两台相距5—8米，同步向前摊铺混合料。

　　2.应根据摊铺速度、厚度、宽度等因素调整摊铺机夯锤频度，使其碾压前的密实度达80%以上。

　　3.将螺旋送料器调整到最佳状态，使螺旋送料器中混合料的高度将螺旋器直径的2/3埋设，以避免离析现象和大料在底面现象发生，一般情况螺旋器轮边距底基层面为15～17CM。

　　4.7.2在摊铺机就位前必须是下承层清扫干净并且洒水保持湿润，横向接头必须洒水泥浆。

　　4.7.3当拌和好的混合料运至现场，应马上按松铺厚度均匀摊铺。

开始摊铺前，应将两侧分料器接头处（约50—60cm宽）离析混合料清除。

摊铺中如有离析现象（尤其两侧边缘），应用人工进行找补，同时注意含水量大小，及时反馈拌和场进行适当调整。

　　4.7.4开始摊铺3—6米长时，应立即检测摊铺面的标高和横坡，不符合设计要求时，应适当调整熨平板高度和横坡直到合格，再进行摊铺。

正常施工时，摊铺机每前进10米，检测人员应检测一次摊铺机的标高、横坡。

并做好虚铺厚度记录。

摊铺面上的泥块及大颗粒的石块应人工拣除。

　　4.7.5摊铺过程中要保持摊铺机的速度恒定，应考虑拌和场的生产能力与摊铺速度相匹配，避免中途不必要的停机，摊铺速度在1.0--3.0米/分钟。

另外，也要保证摊铺机的夯锤或夯板的震捣频率均匀一致，这些数据均可通过试验段总结出来，一旦得到可靠数据，就要恒定使用，不得随意调整。

　　4.7.摊铺机摊铺混合料时，因故中断然2小时或一天的工作段结束时必须设置横缝，摊铺机应驶离混合料未端。

　　4.7.7横接缝的处理方式是将已压密实且高程、平整度符合要求的未端拉成一横向（与路中心垂直）垂直向下的断面，所有不满足压实度高程和平整度的端部混合料应予以铲除。

　　4.8水泥稳定碎石的碾压

　　4.8.1压路机的选择：

建议采用配备较大吨位的振动压路机（如YZ18）两台，三轮光碾胶轮压路机各一台。

　　4.8.2碾压顺序：

先用振动压路机，不开振动，稳压1-2遍，然后振动碾压3-4遍，再用三轮光碾（18T以上）碾压1-2遍，最后由胶轮压路机碾压1-2遍赶光成活（以上所述一遍指压路机在同一轨迹上一进一退为一遍）。

具体压实遍数以满足压实度为准。

　　4.8.3碾压速度：

稳压阶段应控制在1.5KM/H。

压实联合体速度控制在2KM/H，光面阶段行走速度应控制在2.5KM/H，起步和制动应做到慢速起动，慢速刹车，杜绝快速起动，紧急刹车现象。

　　4.8.4碾压方式：

　　碾压时，应遵循先外后内侧的原则，外侧碾压必须压在土模上10CM以上。

纵向应压成锯齿状（最小错开一米），不能在同一条线上压齐，压路机要在已压实的路面上开启振动碾压到稳压处前三米时返回，错半轴，碾压接头处应错成横向45度的阶梯形状；

稳压和微振前后错一米，微震和重震错一半，光面和重震错一米，水稳碎石两侧应多压2—3遍；

严禁压路机在已完成或正在碾压的路段上“调头”和急刹车，也不准停放在未压实的路段上。

　　4.8.5横向硬接头处理：

　　每天开始施工前先在横向硬接头上洒水，在碾压前必须先处理硬接头，横向硬接头必须横压来保证平整度，硬接头横压也必须分稳压和微震，稳压和微震前后要错半米。

　　4.8.6平整度控制：

　　为了保证沥青砼面层的平整度要求，水泥稳定碎石基层平整度必须控制在0.8cm以内，在碾压过程中及时检查（设专人负责）及时处理不合格地方。

　　4．9水泥稳定碎石的养生

　　养生工作设专人负责，监督洒水车经常洒水，使水稳表面保持潮湿状态，不受遍数和用水量的影响，另外洒水时要注意洒匀洒足，特别上边缘一定要注意洒到位，养生5天后，可洒布透层油或封层油，否则应一直养生至透层油喷洒后。

　　5．0有关要求

　　5.1摊铺及辗压过程中，专职质检员跟班作业，及时检测并反馈标高、横坡、平整度、厚度等情况，发现问题及时处理。

　　5.2试验检控与指导施工

　　水稳碎石检测的主要指标：

集料的压碎值、含泥量、水泥初终凝时间、水泥剂量、施工集料组成级配、施工含水量、成型压实度、无侧限抗压强度等指标。

试验人员应跟班作业，按频率检测，及时反馈，及时调整。

　　5．3对经监理工程师签认的工程，施工单位要及时申请水稳碎石的阶段鉴定。

（一般完工后7天以内）市局质监站将对水稳碎石作详细检测（标高、横坡、平整度、宽度、外观等，用钻孔方式）对于钻孔松散、各项指标达不到质量目标的，一律进行处理或返工。

　　6.0质量管理点

　　6.1施工单位要配备业务熟练,政治素质高的工长和技术人员担任拌和、摊铺、检测等工序负责人，并落实责任，制定责任制奖惩制度，严格奖惩，及时检查及时处理，水泥稳定碎石达不到质量标准要求的坚决返工，并追究有关责任人的责任。

　　6.2质量管理点

　　质量管理点要由专人负责落实责任制，制定奖惩制度，检查制度。

具体管理点如下：

（1）、原材料试验：

①水泥②碎石集料。

（2）、施工中矿料级配偏差控制。

　　（3）、施工中水泥用量偏差控制。

　　（4）、拌和站及料场管理。

　　（5）、水稳集料出厂拌和均匀性控制。

　　（6）、水泥稳定碎石强度试验。

　　（7）、路面清扫控制（包括做土模或支方木）。

　　（8）、中线平面偏位控制。

　　（9）、各种所用机械日检查情况及保养加油情况，特别是关键机械如拌和站、发电机、摊铺机、压路机等。