泸州长江大桥施工组织设计技术质询表Word文档下载推荐.docx

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1.4.2业主于2000年10月16日组织召开的该工程标前会议、《补遗书》及《施工招标答疑纪要》。

1.4.3中华人民共和国铁道部颁发的现行铁路工程施工技术规范、验收标准及工程质量评定标准。

1.4.4现场调查了解的施工条件及周围环境。

1.4.5我局的施工生产能力、资源状况。

1.4.6我局执行的GB/T19002-ISO9002:

1994质量体系标准。

2、设备、人员动员周期和设备、人员、材料运到现场的方法

2.1进场机具设备安排详见《桥梁施工机械设备明细表》

2.2设备、人员动员周期和设备、人员材料进场的方法

为保证按期完成本标段工程任务，根据主要工程内容，我局已安排具有相关工程丰富经验的管理人员、技术人员及施工队伍参与建设，从全局范围调遣足够数量、状况良好的配套设备进场，现设备、人员动员已经开始。

如我局中标，将以最快的速度完成设备和人员的调配进场。

2.2.1主要设备调配:

冲击钻将从局机械厂用火车运至泸州；

双壁钢围堰施工所需水上设备就地租用；

主桥桥墩模板及箱梁悬灌设备从我局湖北省巴东工点水运至泸州；

钢围堰内及水上作业所需800多吨万能杆件从成都基地水运至泸州。

2.2.2施工人员调配：

主桥施工人员从已完工的湖北工点调集，引桥施工队伍从我局四川城南路工点、108国道工点中调集。

2.2.3主要材料采购方案：

钢材采用成都钢厂的，火车运到泸州；

水泥采用峨眉水泥厂生产的，火车运至泸州；

主桥施工用的中粗砂来自宜宾安河，水路运至泸州；

其它材料，如木材、碎石和细砂等材料就近取材。

3、施工方案及施工工艺

3．1施工总体方案部署

3.1.1临建工程

根据现场条件和工程施工需要,大桥施工现场生产、生活设施主要分两大部分布置，即在江北岸的07#--05#墩位间左右侧和江南岸的6#-10#墩位的左右侧分别布置40m3/h砼工厂、储料场及300人左右的生活区各一个,砼工厂内分别安装自动计量拌合楼一套,800t水泥库一栋，砂石料场1500m2,砼输送泵一套。

储料场内分别设钢筋库和钢筋加工棚，预应力钢材库和其它二三项材料机具库、木工棚等。

为保证第一枯水期主跨基础较大的砼生产供应能力，在第一枯水期，拟在0#墩侧的沙洲上及4#墩侧的河滩上分别设置20m3/h的临时砼工厂各一个。

工程所需的砼全部采用泵送。

为保证施工现场电力供应拟在05#墩左侧及7#墩左侧各安装315KVA变压器一台，配电房一栋，沿桥轴线左侧在江两岸分别布置施工低压线路至两端桥台施工点。

大桥施工现场生产生活供水拟在011#桥台及16#墩就近较高处各建150m3蓄水池一座，两岸砼工厂内各建50m3蓄水池一座,沿桥轴线一侧分别接通50MM供水管道至各施工点。

在桥轴线就近的长江两岸设抽水站房各一座，上水管道分别至两个150m3蓄水池和50m3蓄水池。

进场公路：

北岸从011#桥台引入进场便道至07#-05#墩间的生产、生活区；

南岸从纳江公路就近引入进场便道至6#--10#墩间生产生活区，现场施工便道依地形就便引入施工点。

由于部分材料需由长江水运，拟在两岸就近处各设临时码头一座，河滩处施工便道分别从临时码头引至临时砼工厂。

3.1.2主要工程项目施工顺序

（1）根据业主方工期要求及施工现场条件和大桥工程特点.拟在第一枯水期（2000年11月18日---2001年5月20日）内开工并完成1#、2#、3#、4#墩的基础工程，0#、5#墩基础钻孔桩，2#、3#墩墩身施工高度在20m以上。

（2）1#墩基础处水位较浅，拟采用筑岛法施工，双壁钢围堰就地安装下沉，全部基础工程完毕后即停工渡汛，汛期后开始墩身施工。

（3）2#、墩基础处水深流急，双壁钢围堰拟采用水上拼装、浮运就位下沉，基础施工完毕后立即突击进行墩身施工，3#墩身处基底南侧岩石坡度较大，北侧水流较急，双壁钢围堰拟采用浮运就位下沉法施工。

首先进行河床清理和水下爆破将岩面整平至钢围堰刃脚底部设计标高以下1.0m左右，方可下沉钢围堰，3#基础完毕后，立即进行墩身施工。

务必在汛期来临前高出设计水位。

（4）4#墩处基岩露头且无水，直接钻孔成桩，浇筑承台，基础施工完成后停工渡汛，汛期后开始墩身施工。

（5）0#、5#墩处枯水期无水，均按常规方法施工。

（6）01#---04#墩安排在第二枯水期施工。

（7）引桥其它各墩基础、墩身按两岸分两个施工单元在主桥基础桥墩施工的同时进行。

（8）墩身施工：

采用10t塔吊配合翻板模施工，塔吊直接搭设在承台基础顶面上，在桥轴线左侧设水上拌合站，砼输送泵的管道沿塔吊架铺设到各墩墩身工作面，其它材料用塔吊提升上墩。

（9）T构施工：

2#、3#墩身施工完毕后，即着手进行T构施工，墩身施工设备转到1#、4#墩，砼输送管道随之接到梁部工作面，悬灌工作开始。

（10）合拢段施工：

2#、3#T构完成后，即合拢中跨，待1#、4#T构完成后，依次合拢主边跨、边跨。

3．2水下爆破

根据招标文件提供大桥的地质资料,2#、3#需要进行水下爆破，将高低相差较大的基岩基本整平后方能进行基础施工。

水下爆破大致可以分为裸露药包、钻孔和洞室爆破等三种。

通过分析桥位地形可以确定，大桥施工主要采用水下钻孔爆破，其余两种方法作为辅助手段。

对于浅水区域（水深在4-7米）均架设简易固定支架，采用潜孔钻机钻进。

爆破材料选用乳化油炸药和非电雷管起爆,爆破后采用抓斗挖泥船清渣。

3．3双壁钢围堰制造、浮运、下沉

3.3.1围堰制造及拼装

（1）每个钢围堰按设计要求在工厂分3节制造，对称分块作成10个基本单元体，并编号，以便拼装时对号入座。

（2）钢围堰底节拼装工作，是在岸边拼装船上进行的，将各基本单元体拼装、焊成一个圆形薄壁钢结构浮体。

（3）底节钢围堰拼装前，应事先将两艘400t铁驳连成一个整体，连接强度应在可能达到的荷载作用下能保持其基准面不致变动。

在铁驳面上准确放出各单元体轮廓位置，然后沿周边逐件拼装，操作时要随拼装，随调整，待全部点焊成型后，方可全面焊接。

（4）钢围堰制作工艺流程为：

按设计图下料→压制刃脚防水板和水平桁架角钢→按隔舱分榀制作水平桁架→按隔舱分块组拼骨架（隔舱板组焊于其上）→按节组拼骨架→检查、校正骨架→围焊内外壁板→水密试验检查焊缝质量并补焊→焊制吊耳、锚环、划高度标尺线→成品检查验收→吊运到墩位接高下沉。

3.3.2制作钢围堰时应注意：

（1）水平桁架角钢（∠125×

125×

10）和刃脚外壁板（δ14）用50t油压机冷轧成型。

（2）每节钢围堰骨架分成10块制作。

水平桁架、骨架应在地模和组拼台架上组拼，不符合精度要求者用起道机和顶杆校正。

焊接时，先点焊，后从一端向另一端推进依次进行。

为防止焊接变形需夹持施焊。

（3）钢围堰分节组拼在混凝土样台上（按1∶1放大样）进行。

样台基础要牢固，表面平整度满足要求；

组拼前抄平校对。

用铁板支垫，防止上口内外倾斜，确保组装精度。

组拼不符合要求时，用顶杆撑和5t链条葫芦拉，进行校正。

（4）第一节钢围堰（刃脚节）组拼时，由于刃脚尖，稳定性差，刃脚内外壁板组装施焊困难，采取刃脚朝天组拼。

待刃脚内外壁板施焊并进行水密试验检查后，切割翻转合拢，再焊其余内外壁板。

（5）每节钢围堰的吊耳根据吊机设计时考虑的千斤绳长度进行受力分析和计算。

考虑到钢围堰骨架要整体受力，在隔舱板的顶端需进行局部补强，补强部分应进行抗弯、剪切和挤压计算。

（6）每节钢围堰制作完毕按制作精度和水密试验进行验收，在外壁板成

90°

的4个位置划好高度标尺线后吊运安装或移位存放。

（7）焊缝执行国家标准GB324—64，用油浸试验检查，不合格的进行补焊。

（8）拼装好的钢围堰外形尺寸应与设计相符，每节直径允许误差：

顶面±

20mm，底面为-20mm。

井箱宽度允许误差：

±

1mm。

3.3.3锚碇、导向船及起吊设备

（1）底节钢围堰在岸边拼装船上拼装的同时，墩位处和上、下游定位船锚碇设施应按照设计要求基本抛设完成。

上、下游各设400t定位船一艘,其上安装50KN调缆卷扬机2台及必要的调缆设备。

上游主锚采用30t钢筋砼锚4个，φ42的有档锚链，φ46的钢丝缆绳。

下游定位不设主锚，只设八字锚，将尾边缆偏向下游,所有八字边锚缆采用φ32的钢丝绳,锚链φ42,八字锚靠通航侧采用20t钢筋砼锚，不通航侧采用3—3.5t的铁锚。

钢围堰稳定边锚及锚链、锚缆、锚链φ42、锚缆φ32。

定位船与钢围堰之间的拉缆，上游拉缆φ32，下游拉缆φ28,钢围堰的下拉缆采用φ38。

（2）抛锚测量一般使用光学经纬仪进行视距测量，锚位误差在5m以内即可。

（3）按设计图纸在岸边组拼导向船并把导向船与围堰底节拼装船用万能杆件连成一牢固的整体。

（4）围堰起吊设备系指设在导向船上的主吊点及塔架。

因钢围堰一次起吊重量较大,在导向船联结梁上设辅助吊点，起吊设备主要包括：

吊点塔架、吊点结构、滑车组、卷扬机及电器设备等。

起吊设备总起吊能力应大于底节钢围堰及其附加荷载。

3.3.4浮运就位及起吊下水

（1）底节围堰拼装完毕经检查合格后，将拼装船与导向船组用拖轮拖运至上游定位船侧处，系好锚绳及拉缆，导向船组顺流至墩位初步定位。

（2）系好钢围堰上层拉缆、临时下层拉缆和下层拉缆。

绞紧锚绳和收紧上、下定位船与导向船间之拉缆。

（3）安装水上供电设施和通讯设施。

（4）利用导向船上之起吊设备将底节钢围堰吊起，使之离开拼装船船面上0.10m左右，观察10min，如无反常情况则继续提升直至其高度能使拼装船退出，即停止提升。

迅速将拼装船向下游方向退出。

拼装船退出后，底节围堰徐徐平稳地落入水中，然后将围堰底部和顶部所有拉缆收紧，使其保持垂直而不被水流冲斜。

（5）底节围堰起吊下水后，通过导向船四角之导向架和锚绳、拉缆共同作用，底节双壁钢围堰象船体一样稳定垂直地自浮于墩位处。

3.3.5悬浮状态下的钢围堰接高下沉

（1）底节钢围堰起吊下水后，迅速在围堰内对称注水使之保持垂直状态下沉，然后按单元体编号对称拼装接高，注水下沉，拼装接高交替作业进行施工。

（2）围堰拼装注水下沉过程中，围堰内外水头差；

相邻单元体水头差，空腹钢围堰水头差等必须满足设计要求之规定。

（3）随钢围堰接高和围堰内注水压重下沉交替作业，围堰上层拉缆亦需随之拆除、安装交替倒换上移，并随围堰入水深度增加随时调整拉缆受力状态，使围堰保持垂直。

（4）围堰刃脚接近河床面附近时，应加强对墩位处河床面的测量，及时掌握墩位处河床冲刷及水位情况，以便选择围堰落河床的时机。

3.3.6精确定位及围堰落河床

（1）围堰落河床工作应尽量安排在水位底、流速小时进行。

（2）围堰落河床前对墩位处河床进行一次全面的测量，若与预计不相符，不能满足围堰落河床后使围堰进入稳定深度及围堰露出水面的高度时，则应根据实际情况，调整围堰落河床时高度，以满足围堰落河床的各项要求。

（3）围堰落河床前，应对所有锚锭设备进行一次全面检查和调整，用调整锚绳和拉缆的办法使围堰精确定位。

（4）纵、横向精确定位的位置与设计位置的偏差应视河床情况而定。

落河床时墩位处河床由于冲刷而高差较大时，应视情况抛小片石进行河床调平，使围堰刃脚尽可能平稳着床。

（5）围堰精确定位后，应加速对称在围堰内灌水，使围堰尽快落入河床。

围堰入河床进入稳定深度后，解除下层拉缆。

3.3.7吸泥下沉

（1）围堰落河床后，应继续接高并在围堰内填充混凝土，增加围堰重量，辅以在围堰内吸泥，使围堰迅速下沉。

如此接高、填充混凝土、吸泥作业交替进行，直至围堰刃脚到达设计高程。

在覆盖层中围堰下沉的主要手段是用空气吸泥机吸泥，如遇有粘土层时还应配合高压射水。

（2）围堰吸泥下沉时应根据围堰位移和倾斜情况调整吸泥位置，以保证围堰在允许范围内下沉。

吸泥时还要经常观察围堰内、外水头差、注意随时补水，避免大的翻砂。

（3）为便于围堰接高工作，每次接高前围堰顶面高出导向船顶面不宜少于1.5m。

（4）为加强围堰钢壳强度、增加围堰自重，围堰内按设计要求填充一定数量的混凝土，混凝土灌注应按预先编制的程序和时间进行。

（5）围堰下沉至设计高程后其位置的允许偏差应满足以下要求：

倾斜率不大于1%。

底面和顶面中心在桥墩纵、横向的偏差不得大于（H/100）+0.25m，式中H为围堰高度。

3.3.8吊插钢护筒

（1）钢护筒直径2.8m，厚8mm用卷板机分段卷制，成型后运到工地，按需要的长度拼接。

钢护筒顶面应高出施工水位0.5m。

（2）为保证钢护筒的安装精度，设有钢护筒定位架，它安装在钢护筒定位架支架上，定位支架分上下两层，焊在钢围堰的内壁板上。

其平面、水平位置要准确，确保上下层钢护筒定位架重合。

（3）定位架安装：

在定位架顶面上按桩基中心用白色油漆标注十字线，先吊安底层定位架。

安设方法是：

底层定位架起吊保持水平位置，旋转180°

下降，越过上层支架后再转回正确位置（严格用十字线对位），核对无误后再徐徐下降入水，搁在定位支架上，暂不固定。

上层定位架顶面高出水面0.2m，以便于找正位置和吊插钢护筒，挂线检查定位架进行调整后，由潜水员用铅丝将定位架和支架牢固地捆扎在一起。

将校正好的上层定位架，在对称的四角（避开支架）用铅锤吊下四点，对底层定位架进行水平、方向校正，用木楔在支架上支垫并捆扎牢实。

用吊机逐根吊插钢护筒。

吊插完毕后，逐根检查校正，并按先卡上层，再卡下层的顺序卡死在上下层定位架上，护筒固定后将其位置详细检查，将检查结果填表备查。

护筒埋设后，在底部装入0.5m厚的碎（卵）石，再装入5.5m厚的黄泥，以防止灌注封底混凝土时，护筒变位和封底混凝土进入护筒。

3.3.9安装钻机作业平台及支承结构

钻机作业平台由支承工字钢和用万能杆件拼成4m高的桁架组成，有36个支点，为保证每个支点接触良好，支承结构的安装必须十分仔细和准确。

安装时应注意以下几点：

（1）放线：

在钢围堰顶面按基础中心放出十字线，以十字线为基准，放出支承结构下层工字钢的位置，并以丈量对角线的方法复核放线的精度。

（2）对钢围堰顶端水平桁架所在各支承位置抄平和计算支垫高度，对有影响的内外壁板顶端作好切削处理。

（3）铺设下层支承结构工字钢时，若遇悬臂长度大及不稳定者，需作临时支顶，并在钢围堰顶部内外壁板处焊卡块以防栽倒；

架设第二层工字钢时，需防止撞击下层已安好的工字钢。

两层工字钢安好后，要反复丈量，抄平检查，支垫调整，确保支座高度在一个平面内。

（4）施焊支承结构斜撑和两层工字钢支承限位块时，要牢固可靠，确保支承结构稳定。

（5）桁架组拼时，利用钢围堰组拼样台，按36个支点位置支垫平稳、牢实，单件组拼成型，根据吊机最大吊重确定一次吊装组拼重量。

（6）吊运时，设4个吊点，在吊点下方用木垫保护，以防止千斤顶绳被万能杆件角钢刃口割破危及安全。

（7）钻机作业平台吊运到位后，徐徐下降，根据基础十字线对正就位。

桁架支座与支架结构顶面不密贴时，用塞尺量测后吊起桁架少许用薄铁皮支垫以达到各支座接触密贴为止。

（8）各支座限位角铁块要焊牢。

3.3.10灌注钢围堰封底水下混凝土

灌注钢围堰底部封底水下混凝土时，为确保阻断堰外水流入堰内和钻孔钢护筒，需采取下列措施：

（1）根据混凝土流动度和有效灌注半径布置足够的导管根数。

（2）专门制作运输混凝土的大料罐，使之能将两台拌合机拌制混凝土一罐运走，以缩短集料时间。

（3）按需要延缓混凝土终凝时间和提高混凝土早期强度，并据之选择混凝土配合比。

（4）在灌注作业平台上搭设集料槽和输送槽，用于砍球和依次灌注混凝土。

混凝土来料要依次，集中灌注，加大混凝土的流动。

（5）严格遵循水中混凝土灌注规定，作好量测和记录，确保封底成功。

3.4桩基础施工

主桥基础全部采用钻孔灌注桩基础。

主桥共有桩基56根，φ2500桩径40根，1#墩至4#墩桩长分别为16m、14m、20.9m、6m，φ1500桩基16根，0#、5#桩长分别为20m、6m，理论砼灌注量为3245.9m3。

由于本工程主桥地质为卵石覆盖层和砂岩岩层,桩基施工难度较大。

为适应工程进度需要，计划选用12台（套）工程钻机，合理安排进场顺序方位，搞好平行作业，最大限度地发挥每一台钻机的施工效率，保证工期，顺利安全完成施工任务。

3.4.1钻孔工作平台和钻机选型。

钻孔工作平台：

本工程主桥为φ2.5m直径钻孔锚固桩,钻机选用大型工程钻机,全断面钻进成孔.钻机工作平台的搭设,根据设计桩位布置图、预留出桩位空洞，用万能杆件和20#工字钢拼装成桁架，两端搁置在双壁钢沉井顶面加固好的支座上，桁架之间用Ⅰ20连接，其上面满铺5cm厚的木板，形成钻孔工作平台。

钻机选型:

据本工程地质岩性情况，选用铁道部大桥工程局桥梁机械制造生产的BRM--4A型工程钻机。

钻机的技术性能：

钻孔直径：

1.5-3.0m

钻孔深度：

40m—80m

转盘转速：

6—35r/min

转盘扭矩：

8t/m

转盘通孔直径：

590mm

水龙头提升速度：

2--2.6m/min

钻杆内孔直径：

2.4mm

卷扬机速度：

16—21m/min

钻机排渣方式：

空气反循环

钻具适合岩石强度：

800--1000Kg/cm2

钻机外形尺寸：

7945×

3200×

13280mm

钻机总重：

61.977t.

根据本工程的具体情况，合理确定工艺流程（施工工艺流程见附表）。

3.4.2桩位的测定

桩孔位测量放线，测量用经纬仪在桥轴线上的控制点上，在钻机工作平台上，出墩中心座标点，以墩位座标点，架设仪器，后视桥轴线上的控制点，转角度放出各个桩位的中心点。

3.4.3护筒埋设

护筒具有导正钻头，控制桩位，抬高静水位和固定钢筋笼等作用，护筒顶面中心位置偏差不得大于5cm，护筒斜度不得大于1％。

护筒制作及定位详见3.3.8。

3.4.4钻机就位

钻机安装在钻机平台上，用方木垫在钻机轨道下部，垫好后要求钻机稳固、平整。

钻头与护筒顶面中心的偏差不得大于5cm。

泥浆管线在设置时要求一个泵一付三角架单独悬挂，定期补加润滑油，泥浆管线连接要紧密，牢固，并有防蹩脱装置。

配置电缆要绑扎牢固，严禁强力拖拉电缆。

3.4.5成孔清孔

（1）泥浆的配制及净化

粘土的选择：

选用钠质膨润土，该膨润土水化作用好，造浆能力强，平均每吨膨润土可造浆18m3左右。

沉淀池的沉渣及时用抓斗捞除。

泥浆性能要求：

粘度18－20S

比重1.10－1.15g/cm3

含砂量<

6％

胶体率>

95％

失水量<

30ml/30min

泥浆的净化：

要求泥浆的比重不得大于1.25g/cm3

（2）成孔工艺

采用大直径反循环工程钻机施工工艺进行施工。

（3）清孔

清孔对桩质量有重要影响，冲击钻至设计深度后，提出钻头，用淘渣筒清孔，同时注入清浆，要求比重小于1.10，粘度小于18S，含砂量小于5.0％，整个过程中注意保持水头高度，防止塌孔事故。

3.4.6钢筋笼加工

（1）材质

要求各种钢筋为正规国营大厂合格产品，有出厂质检单和合格证，使用之前，现场要对钢材再进行材质试验，合格后方可投入使用。

（2）加工偏差

主筋间距偏差±

20mm

箍筋间距偏差±

每节钢筋笼长度偏差±

10mm

加工之前应对钢筋进行除锈，除泥工作，以确保钢筋笼与混凝土之间的握固力。

（3）钢筋笼的制作

根据钢筋笼的设计结构和技术要求，采用加强箍成型制作，先制成加强箍，其尺寸为桩径减去保护层厚度，再减去二倍主筋直径。

主筋制作，对于长度不足的短节钢筋，必须采用电焊搭接，要求搭接后的轴线重合，搭接长度单面焊不小于10d，双面焊不小于5d，钢筋笼同一断面内钢筋搭接数量不超过总数的50%。

在加强箍筋外按主筋数量画好均分位置，扶正点焊，焊接时严禁烧伤主筋。

笼子骨架焊好后，再在其外面搭接焊箍筋，其间距按设计要求定，钢筋笼上部设固定环四个，加工要求及尺寸符合钢筋笼设计图。

3.4.7钢筋笼的安放

因钢筋笼较长，安装时用浮吊下放，搬运和吊装时，精心操作，防止变形，安放时对准孔位，避免碰撞孔壁，就位后立即固定，在钢筋笼上设置两组定位板，从而保证钢筋笼保护层的厚度偏差控制在±

10mm以内。

测量钢筋骨架标高是否与设计相符，偏差不大于±

50mm。

3.4.8下导管

因本工程单桩灌注量最大达103m3，选用φ350丝扣式连接导管，既能保证灌注的顺利进行，又可防止导管挂钢筋笼事故的发生。

为接混凝土方便，下料斗要求开口直径大于1.5m，漏斗底部焊接与导管连接的接头，在漏斗外侧上部焊接一对吊环便于吊放。

3.4.9二次清孔

灌注水下砼前容许沉渣厚度必须符合设计要求，无设计要求时柱桩不大于25cm，达不到此标准时，应进行二次清除孔内沉渣，要求导管边输浆边以一定速度上下窜动，同时左右转动，以便缩短二次清孔时间，清孔符合要求后，快速拆除二次清孔接头，安装下料斗，准备灌注。

3.4.10混凝土搅拌和水下砼灌注

混凝土标号：

按设计规定为C25，需经内配试验后按配合比计量搅拌。

骨料的选择：

按规范选用425#普通水泥、碎石粒径1～4cm，塌落度控制在18－20cm之间

3.5主桥桥墩施工

主桥1#至4#桥墩为钢筋砼实心矩形墩，0#、5#桥墩为园端形空心墩，0#至5#墩高分别为49.345m、49.375m、55.10m、55.20m、50.375mt和46.845m。

墩身最大截面分别为13.626×

4.16m，墩身纵向宽4.16m，墩顶横向宽7.5m，墩身横向外坡1：

18。

为了减少桥墩刚度从而减少桥梁基础所承受的弯矩，在四个桥墩中线处均采用16cm剖缝将桥墩一分为二。

对于该桥高度在40m以上的桥墩，均采用我单位自行研究设计的LZY型翻板模施工技术。

该技术具有结构简单、操作方便、安全可靠、成本低等特点。

3.5.1.模板的组成和工作原理

每套翻板模由工作平台、三层模板、两道【16带木、Φ32对拉螺栓，每层组合模中均含16块特型模板。

平台由“井”字型主梁、外吊脚手架、8个支腿、4个马镫、栏杆扶手及安全设施组成。

（见图）

模板是以已凝固的下层砼墩身为受力结构，由马镫与支腿交替受力完成爬升的。

全套模板重量均由特型模板承担，每层有内外各8块用【20加工的特型模板，每对特型模板上有2根Φ32对拉螺栓（螺栓上套Φ45硬塑料管，可抽出重复使用），施工平台重量由支腿