维达纸业施工组织专业设计Word格式文档下载.docx
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中机国际工程设计研究院设计图纸
其它相关技术规范、标准
二.锅炉设备简介
1.锅炉设备由无锡太湖锅炉股份有限公司设计制造，低压饱和循环流化床锅炉。
锅炉本体由燃烧设备、给煤装置、床下点火装置、分离和返料装置、锅筒及其内部装置、水冷系统、对流管束、省煤器、空气预热器、钢架、平台扶梯、炉墙等组成。
2.锅炉主要参数
额定蒸发量35t/h
额定蒸汽压力1.25Mpa
饱和蒸汽温度194℃
给水温度105℃
锅炉设计效率87.6％
3.锅炉燃烧设备：
锅炉采用水冷布风板、床下油枪床点火，布风板有效面积3.42m2;
布风板上布置了钟式型风帽，风帽间风板上采用。
保温混凝土和耐火混凝土。
空气分为一次风及二次风，一、二风之比为60:
40，一次风从炉膛水冷风室二侧进入，经布风板风帽小孔进入燃烧室。
二次风在布风板上高度方向上分二层送入。
4.给煤、分离、返料装置
本锅炉炉前布置了2只给煤管，送煤入燃烧室。
给煤管上布置由送煤风和播煤风，以防给煤堵塞，给煤机上应接一次冷风为密封风和送煤风，播煤风接一次热风。
分离及返料装置采用高温旋风分离器装置，分离装置布置在炉膛出口，分离器入口烟温850--1000℃。
分离下来的飞灰经返料装置送回炉膛继续燃烧。
经过分离器分离的烟气从分离器出口筒，流经水平烟道进入尾部烟道加热尾部受热面。
5.锅筒及内部装置
锅筒内径∮1500mm，壁厚25mm，材料Q245R，锅筒内部装置由一次分离装置、顶部百叶窗、加药管、排污管、再循环管等组成。
还设置有水位表、压力表、安全阀、放气阀、自用蒸气阀等附件。
锅筒中心线以下50mm为正常水位，距离正常水位上下75mm为限值报警线.
6.水冷系统
炉膛水冷壁采用全悬吊膜式壁结构，炉室分左右前后四个回路，膜氏璧管径为∮60*5，节距100mm。
炉膛四周布置钢性梁，有足够的承载能力。
下降管采用先集中后分散的结构，由锅筒引出二根直径219*8的集中下降管，一直到炉前下部，然后再从集中下降管引出分散下降管，前后墙各为二根∮108*4.5的分散下降管，二侧墙各为二根∮89*4的分散下降管。
汽水连接管，二侧墙为∮133*6各2根；
前后墙为∮133*6，共4根。
7.对流管束系统
蒸发对流管束布置在尾部烟道上方。
采用逆流布置方式，管子材质为20/GB3087，管径∮51*5，节距120mm。
蒸发对流管束采用支撑梁固定在护板上。
8.省煤器系统
本炉布置了上、下二组光管式省煤器，错列，逆流布置。
横向节距为80mm,纵向节距为45mm,管径∮32*4，支撑在两侧护板上。
9.空气预热器
采用卧式空气预热器，空气在管内，烟气在管外，采用顺排布置，管径∮40*1.5，迎烟气冲刷第一排管子采用∮42*3.5的厚壁管，以防止磨损。
预热器管箱分三段，最上一只管相为二次风预热器，下二只管箱为一次风管箱。
10.梁和柱、平台扶梯
锅炉本体及炉墙、管道、附件等的重量由钢架支撑，通过钢架传至地基，钢架采用框架结构，炉室悬吊于炉顶主梁下，锅筒支撑在炉顶主梁上，其余部分载荷分别由相应的横梁传至立柱上。
各平台间距约3米左右。
11.炉墙
炉墙结构：
布风板以上浓相区炉内墙采用浇注高强度耐磨浇注料；
水冷壁外侧采用敷管炉墙结构，外加外护板。
高温旋风筒、水平烟道及炉顶尾部烟道采用轻型炉墙、护板结构。
炉室、高温旋风筒等部位选用高强度耐磨浇注料，高强度耐磨砖，以保证锅炉安全可靠运行。
12.密封结构
循环流化床是微正压燃烧，锅炉密封性能对锅炉运行十分重要，本炉采用膜式水冷壁、水冷布风板、水冷风室、旋风分离器，全钢板密封结构，保证锅炉的严密性，在炉膛出口与高温旋风筒人口处，采用柔性非金属膨胀节，保证此处密封性能。
在蒸发对流管束、省煤器穿墙管处等处均设有膨胀密封结构。
13.锅炉本体水、汽侧流程
给水→省煤器进口集箱→省煤器管束→省煤器出口集箱→锅筒→
→下降管→水冷壁下集箱→上升管→水冷壁上集箱→汽水连接管→
┣┫锅筒
→下降管→对流管束进口集箱→上升管→对流管束出口集箱→汽水连接管→饱和蒸汽引出管→出口集箱
14.锅炉本体烟气、灰侧流程：
给煤→燃烧室燃烧的烟气和循环灰→炉膛→高温旋风分离器→转向室
↓↑↓灰
排渣←返料器←
→对流管束→省煤器→二次风空气预热器→一次风空气预热器→除尘器。
15.吹灰装置
本锅炉采用了高效旋风分离器，进入尾部烟道的灰比较细，对流管束、省煤器等处积灰比较严重，用户必须安装吹灰器。
16.锅炉主要技术依据
（1）锅炉外形尺寸：
高*宽*深＝28000*7800*13800mm
（2）左右柱距离4200mm，前后柱距离11000mm。
（3）锅炉受压元件水容积;
水压约30m3,煮炉约25m3。
（4）锅筒中心标高26175mm。
三.场地布置（详见附录一《施工现场平面布置图》）
根据本炉施工现场实际情况，钢结构以Z1左—Z1右、Z2左—Z2右、Z3左-Z3右、Z4左-Z4右组合起吊。
锅炉房后侧为组合吊装场地，在锅炉烟囱东边布置一条7M宽的道路，2个钢结构组合场，厂区道路两侧为设备堆放场地，动力柜及焊机棚布置在土建0M；
钢结构起吊后，钢架组合平台作为受热面校管平台和水冷壁组合平台，汽包在吊装前到场，直接卸在炉后靠右侧，进行划线。
对流管系、省煤器管系、单片校正、通球。
四.力能供应
1.施工用水
锅炉施工用水由厂区原水管引出，接至施工现场供生活及施工用水。
2.施工用气
现场设氧、乙炔气瓶库，施工用气（氧气、乙炔、氩气）均以外购瓶
装气供应。
通球等所需压缩空气由现场配置的空气压缩机提供。
3.施工用电
锅炉施工现场用电量约为200kv以上，以满足电焊机、电动工器具、照明等用电设备的同时用电。
施工现场应有足够照明。
五.主要施工机具、器具
主要施工机具、器具表
序号
名称
规格
数量
备注
1
汽车吊
25T
吊装、转运用
2
50T
3
100T、
4
经纬仪
5
水平仪
6
弹簧称
7
卷扬机
3T
8
交流电焊机
9
直流电焊机
10
焊条烘干箱
11
切割机
12
空压机
13
配电盘
14
低驾平板车
转运用
15
手拉葫芦
5t、3t、2t
16
钢卷尺
30m
17
2m、5m、3.5m
20
18
水平尺
19
管子钳
磨光机
21
电磨头
22
千斤顶
5t、10t
23
大锤
24
手锤
25
线盘（电源）
20M
26
钢板尺
27
撬棍
6把
六.现场施工组织机构及劳动力安排
1.现场组织机构见公司文件
2.主要工种人数安排
3.安装工8人
4.起重工2人
5.高压焊工5人
6.普通焊工6人
7.探伤工2人
8.管理人员2人
七.综合进度
施工计划进度表（见附录）
八.主要施工方案
1.1概述
本工程锅炉、土建同时施工,工期紧，与建筑交叉作业多，为保证施工进度，锅炉各专业间交叉作业也较频繁，需良好组织，各方密切配合，方可保证整体进度。
1.2钢架
钢架柱梁总重约47.578吨。
本锅炉钢架连接方式为焊接方式。
1.2.1作业条件
1.设备供货要求：
保证在施工前半个月到货。
2.土建基础已交安，并能满足安装使用。
土建基础验收资料已收到。
土建在现场做好主厂房、炉架基础标高和锅炉纵横中心线的基准点。
土建在各基础上做好纵横中心线。
3.工作区域土方回填到-200MM左右。
4.认真阅读、熟悉图纸，对设备的外形尺寸、缺陷、变形要仔细检查，并做好记录。
5.各种测量器具已经检验合格，并在有效期内。
6.施工人员在项目开工前必须接受安全技术交底，并做好交底记录。
1.2.2安装前的技术要求和准备工作
1施工人员必须认真审阅图纸，熟悉作业指导书及其他有关资料。
2开工前应对本作业指导书进行安全、技术交底，并做好交底记录。
3施工人员在施工过程中应做好施工记录并对实施情况进行小结。
4按图纸对设备进行清点、检查、编号，其数量、规格、材质和外形尺寸均应符合设计要求。
5检查中发现的缺陷应填写设备缺陷单，严禁擅自处理。
6钢架进行划线并确定炉架一米标高线，做好划线的标识工作。
7钢架组合架已搭设好，钢架存放架布置到位。
8梁、柱连接时需使用的脚手架已准备好。
1.2.2施工方法及工艺要求
1.组合顺序
①.在1#组合架上下层组合Z2左--Z2右、上层组合Z1左--Z1右、在2#组合架上下层组合Z4左—Z4右、上层组合Z3左—Z3右；
为减少高空作业，起吊前尽量将每根立柱上的平台托架焊好，以不妨碍吊装为前提。
②.钢架组合件，必须在地面预组合验收合格并做好吊装限位装置，以
确保安装尺寸。
③.对接时注意焊接顺序防止立柱变形，长度方向收缩余量控制在
2~3mm，宽度方向控制在每个接头1~2mm。
2吊装顺序
a.钢架主吊机具为100t汽车吊，50t汽车吊配合，吊装顺序为：
（1）Z1左--Z1右；
（2）Z2左--Z2右；
（3）Z3左--Z3右；
（4）Z4左--Z4右。
b.在每片钢架起吊后用4道直径14mm的钢丝绳临时固定与地面夹角约45°
，根据基础划线对每根立柱进行找正，检查各立柱1米标高线，测量各立柱这间对角线尺寸，所有尺寸无误后，用25T汽车吊进行横梁连接；
依次连接Z1左-Z2左、Z1右-Z2右；
Z2左-Z3左、Z2右-Z3右；
Z3左-Z4左、Z3右-Z4右横梁进行组合。
c.汽包、顶部连接梁暂不安装，以利水冷壁吊装.后顶部框架暂不安装，以利于空气预热器安装。
d.钢架、平台扶梯焊接完，经验收合格后方可进行柱脚二次灌浆。
1.3平台、扶梯安装
1.平台和格栅可在地面组合。
将格栅焊于平台上，并要求牢固可靠。
在组合平台时，应严格按图纸要求进行拼装，不得错用，组合好的平台用油漆进行编号。
2.平台安装应配合钢架的吊装顺序，钢架横梁吊装完，进行平台吊装；
平台、扶梯就位后进行栏杆安装。
生根在立柱上的撑架，应配合钢架吊装在地面进行。
3.为便于汽包、受热面组件以及其它管道、设备的安装顺利就位，应根据设备厂家图纸确定平台缓装件。
4.凡缓装的平台，应吊入相应的位置，临时放在相应的横梁或平台上，并点焊牢固。
1.4锅筒吊装
1.4.1钢架、平台扶梯焊接完，经验收合格后方可进行锅筒吊装。
锅筒尺寸φ1500×
25，重量6.81T，另加内部装置重量0.837T，计划用100T吨汽车吊直接吊装50T汽车吊配合就位。
1.4.2锅筒安装
1汽包吊装前应在地面进行准确的划线，划出汽包纵横中心线，确定其前后位置，打上铳眼。
并用油漆做好标记，以便于吊装和就位后进行调整。
为了核对汽包就地水位，把汽包中心引到两头封盖上，并做好标记。
2汽包吊杆安装位置线应用油漆在筒体上做好标记。
为了确保吊板承载均匀，吊杆安装时应保证与标识线重合。
3汽包吊装应严格按汽包吊装方案进行。
4汽包内部设备中，分离器、波形板及回水管在汽包吊装前应拆出，并按序编号，认真保养，防止遗失，并在化学清洗结束后再按序装入汽包内部。
安装前需对所有零件进行清理，去掉油污，杂质及氧化物。
内部设备装配结束后，检查各接合面密封情况，所有紧固件的螺栓、螺母必须拧紧，防止运行时松动，要求点焊的部分必须点焊牢固。
5汽包找正工序：
根据汽包吊装方案，待汽包就位后。
用塔吊配合找正汽包中心及水平。
汽包找正以K2柱为基准，找正后，临时加固，但临时加固不能焊在汽包筒体上。
1.4.2锅筒安装工艺要求
1严禁在汽包上随意点焊、引弧和任意施焊。
2汽包在卸车、转运、起吊过程中，严禁发生碰伤汽包管头及汽包
筒体的现象。
3汽包的运输方向应和就位方向相对应。
4汽包在起吊前，应仔细检查汽包就位方向，严禁发生吊装方向与就位方向不一致的情况发生。
5汽包人孔门密封垫应采用δ＝3mm石墨金属缠绕垫，法兰垫应摆正，无偏斜，螺栓坚固，受力均匀。
7汽包安装前必须彻底清除汽包支承梁，汽包支吊梁与调整垫板接触面上的氧化皮、油脂及其它垃圾，确保接触面之间无任何杂质。
8膨胀指示器安装牢固、布置合理、指示正确。
1.5.水冷壁
采用全悬吊膜式壁结构，通过水冷上集箱上吊杆悬挂于钢架上，炉膛四周布置刚性梁，有足够的承载能力。
水冷系统全重约28.4T。
炉膛宽3000mm，深2200mm，由前、后、左、右四周水冷壁管屏与水冷风组成。
1.施工方法及工艺要求
根据设备结构特点，现场吊具配备和布置，施工采用地面组合、拼接、以及联箱焊口。
并将所有的密封罩壳、刚性梁安装。
2.组合件划分
a.前墙水冷壁上部管屏，上联箱，上部刚性梁组合成1个组件。
b.左侧墙水冷壁上部管屏、上联箱，上部刚性梁组合成1个组件。
c.右侧墙水冷壁上部管屏、上联箱，上部刚性梁组合成1个组件。
d.后墙水冷壁上部管屏、上联箱，上部刚性梁组合成1个组件。
e.前墙中部水冷壁、刚性梁组合成1个组件。
f.后墙中部水冷壁、刚性梁组合成1个组件。
g.前墙下部水冷壁、刚性梁、联箱组合成1个组件。
h.后墙下部水冷壁、刚性梁组合成1个组件。
i.左墙下部水冷壁、刚性梁、联箱组合成1个组件。
j.右墙下部水冷壁、刚性梁、联箱组合成1个组件。
k.水冷风室1个组件。
共计11件。
3水冷壁组合施工流程：
组合架搭设→设备清点检查编号→设备上架、通球、清理、→联箱划线找正、组件限位→管口清理、打磨、联箱检查，管接头编号→组件尺寸复核、调整、临时固定→对口焊接
4安装工艺要求
1施工前应仔细审阅图纸，检查设备（联箱长度，管头间距，管子弯曲度，管屏外形尺寸），施工中做好原始记录。
2地面组合施工前，应对组合架水平找正并调整其水平，各组件上架前应在组合架上划线并焊上限位装置，使其满足组件各部尺寸要求。
3联箱内部清扫，用压缩空气吹扫干净，并用手电筒或行灯检查，若不能直观处应用镜子折射检查，检查清扫完毕后，应对联箱管口进行封闭。
4管排通球：
管屏，散管组合应进行通球试验，通球时以4—6kg/cm2，压缩空气吹扫管内。
通球过程中，不得将球遗留管内，如遇通不过的管子，需查明原因，并与技术人员协商，予以处理。
通球要有专人负责，并有通球记录。
通球后的管口必须及时封闭，通球球质选用钢球。
5水冷壁上部组件组合步骤及工艺
5.1联箱划线：
根据联箱多数管接头用琴线拉出管接头两边相互平行线。
以两平行线分出中心点，按联箱直径算出其弧长，根据弧长分出联箱纵横中心四个点，再以中心点复查联箱各点，复核各管座角度是否与图纸相符。
确定无误后打上铳眼，并用油漆做好标记。
5.2联箱找正：
联箱划线完毕后，放置在组合架上，用玻璃水平管进行对各个联箱水平及纵向中心及间距，对角线等进行找正，直至符合要求后将联箱固定。
5.3按图纸要求将管排对号入座，吊入组合架上，进行管排坡口清理和对口间隙调整。
5.4管排焊接前应先点焊，点焊完毕后进行组件尺寸复查，直至符合要求后，方可进行焊接，在焊接时应注意焊接顺序，防止焊接变形。
5.5为了减少高空作业，把安装在水冷壁上的刚性梁及各类门孔、门孔内保温、外护板支承装置组合上。
6水冷壁组件吊装
6.1水冷壁中下底部管屏起吊前，应焊起吊耳板，耳板规格为300×
100×
16钢板，钢板材料为A3，钢板两端钻Ф50孔，便于卸扣使用，耳板焊于管屏两侧，焊前钢板根部应打双面坡口。
6.2水冷壁下底部管屏及水冷风室用吊车吊至炉膛0.00m层，中部水冷壁管屏用Ф22钢丝绳临时固定在钢架上；
上部水冷壁管屏直接用吊杆吊起，并将上联箱进行找正，然后再进行中间焊口焊接。
6.3上段水冷壁找正就位后，下段水冷壁用钢丝绳挂于上段水冷壁上，并用葫芦找正就位。
7.工艺要求
7.1组件安装找正以炉膛纵横中心线为基准，标高以炉架1米标高为基准定出每个组件联箱标高并复核大板梁高度。
7.2单片管排对口焊接前应复核管排垂直度。
7.3安装时应保证炉膛尺寸，管排间隙，用厂家提供的密封钢板拼焊，安装完毕后应清除焊渣。
7.4在上组水冷壁安装结束，刚性梁安装完后才能安装下一组水冷壁，以防炉膛尺寸失控。
7.5刚性梁转角连接装置应自由膨胀。
7.6水冷壁下联箱单个安装，各联箱标高，水平，纵横中心线应严格保持一致。
1.6.省煤器
1.6.1采用光管式省煤器，分二级布置，管子支撑在省煤器支撑梁上，联箱就位找正后，利用卷扬机单片吊装，进行焊口。
1.6.2施工方案
1.进出口集箱找正固定。
省煤器蛇形管在地面安装完管排转角处的防磨装置后，用卷扬机由炉前吊入，从炉后往炉前安装。
2省煤器设备清点、检查、编号、清除杂物→管排通球→坡口清理→省煤器进口集箱找正固定→省煤器管排吊装、找正→管排对口焊接→省煤器出口联箱找正安装→省煤器管排吊装、找正→管排对口焊接→防磨罩安装→省煤器管排固定。
1.6.3施工技术要求
1施工前，施工人员必须熟悉施工范围内的有关图纸。
2施工前必须进行技术交底，未经交底和交底不清不得开工，无施工图纸不准开工。
.3组合安装前必须对施工范围内的所有设备进行清点、编号及检查，清理杂物，检查联箱和管排尺寸是否与图纸相符，检查完后做好记录，发现设备缺陷要及时报有关部门，不得擅自处理。
4.管子在安装前必须进行通球试验，试验用球应严格管理，不得将钢球遗留在管内，通球后应采取可靠的封闭措施，并做好通球记录。
5.省煤器管排安装完毕后，将管排之间距离调整好，不平整度符合要求后，再进行省煤器定位板的安装。
1.7对流管束
1.7.1本炉对流管束布置在屋部烟道上方，对流管束支撑方式采用支撑梁支撑固定在护板上。
对流管束安装前应安排好管束与支撑梁、护板的安装顺序。
安装对流管束前，应先安装此处靠分离器侧的尾部护板。
利用25T汽吊，将对流管束进、出口集箱吊至所在位置并找正。
管排采用单片组装、吊装，用卷扬机由炉前吊入，进行对口焊接。
1.7.2施工方案
1.进、出口集箱找正固定。
对流管束的管夹和防磨罩在地面安装完，用卷扬机由炉前吊入，从炉左往炉右安装。
2对流管束设备清点、检查、编号、清除杂物→管排通球→坡口清理→防磨罩安装→进、出口集箱找正固定→管排吊装、找正→管排对口焊接
1.7.3施工技术要求
.3组合安装前必须对施工范围内的所有设备进行清点、编号及检查，检查联箱和管排尺寸是否与图纸相符，检查完后做好记录，发现设备缺陷要及时报有关部门，不得擅自处理。
5.对流管束纵向必须在平行于锅炉轴线的垂直平面内，且间隔均匀，不得有突出的管子，否则引起磨损。
1.8焊接施工方案
1.8.1主要焊接工作量见《焊接工程一览表》
本锅炉含省煤器、水冷壁、下降管、上升管、对流管束，以及汽水连通管等结构。
高压管道规格主要有ф28х4，ф32х4，ф51х5ф60х5，ф89х4，ф108х4.5，ф133х6，ф219х8等。
焊接涉及到主要材质有20G,一台锅炉约有高压本体焊口约1000左右。
1.8.2焊工及机具布置
本工程工期短、质量要求高，锅炉、汽机几乎同时施工，因此劳动力和焊机布置的安排要合理分配、科学管理，作好后勤保障工作，保证施工的安全、质量和进度。
根据现场工作量和工程进度，拟安排小口高压焊工4人，具有中大口高压管道焊接项目资质焊工2人，普通焊工若干人。
安排布置性能良好的焊机16台，型号有：
逆变焊机，ZX7-400ST2;
硅整流焊机，ZX5-400Y；
直流焊机AX-250等。
应配备焊条烘箱一台，型号YGCH-G-100。
1.8.3焊前准备
（1）焊前应仔细清理接头坡口，坡口及其内外壁每侧10-15MM范围内的油锈污物、水渍等应清理干净，并打磨至露出金属光泽。
（2）焊接接头坡口形式应按设计图纸加工，如无规定时，坡口的形式和尺寸应符合焊规要求。
（3）对口做到内壁齐平。
如有错口，错口值不应超过壁厚的10%且不大于1MM。
（4）严格控制对口间隙，以防根部未焊透现象。
（5）严禁强行对口现象，焊接过程中不得松动对口用夹具，防止产生焊接裂纹。
1.8.4焊接工艺
（1）焊条使用前按说明要求烘焙，重复烘焙不得超过两次；
焊丝使用前应清除油锈污物，直至露出金属光泽。
（2）焊工领用焊材后放在焊条筒内，随用随取。
（4）坚决杜绝错用焊条现象，焊材选用及焊接方法应严格按承压部件焊接工作一览表执行。
（5）所有承压管道、油管道焊接采用氩弧焊打底工艺。
（6）点固焊工艺与正式施焊要求相同。
（7）
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