大型储罐工程主要施工技术方案Word文档下载推荐.docx
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1
交流电焊机
BX9—500
12台
2
氧割机
CG1—300
2台
3
直流焊机
20KW
1台
4
卷扬机
5T双向
或单筒4台
5
龙门吊车
5T×
10m
6
滑车
25H4
8只
7
5TH1
12只
8
磨光机
180/150/100
各5只
9
电流表、电压表
各1只
10
接地摇表
10M欧
1只
3、人员组织：
4、施工准备：
油罐施工前，应按规定进行焊接工艺评定，制定油罐焊接技术方案。
按照批准后的油罐施工技术措施编制作业指导书，并对施工人员进行施工交底。
材料验收
所用钢板必须逐张进行外观检查，表面质量应符合相应的钢板标准的规定。
选用的材料及附件，检查是否具有质量合格证明书，选用的焊接材料应具有质量合格证书。
油罐底圈和第二圈壁板，当厚度大于或等于23mm时，应按规定进行超声检测。
滚板机、剪板机及电动倒链调试正常，电焊机、半自动切割机、检测仪器等设备状态应保持良好，其它小型机具、量具准备齐全。
电焊工及特种作业人员应持证上岗。
5、预制
所有预制构件在保管、运输及现场堆放时，应采取有效措施防止变形。
1）罐底预制
根据规范要求放大罐底直径，绘制罐底排板图，预制弓形边缘板及不规则板，钢板切割用氧炔焰，采用半自动切割机切割和手工切割相结合的切割方法。
预制好的罐底板应做好标识，然后进行防腐。
2）罐壁预制
根据钢板到货规格绘制罐壁排板图，确定每张板的几何尺寸，按设计要求加工坡口，切割加工后的每张壁板都应做好标识，并复检几何尺寸、做好自检记录。
壁板切割加工，并经检查合格后，上滚板机滚弧。
滚板机应由有丰富经验的工人操作。
每张壁板滚弧后的曲率偏差，不得大于规范规定的允许值。
滚圆后的罐壁板应存放在同壁板弧度的胎具上，运输成型壁板也应设置同样类型的胎具，以防止变形，壁板胎具如图所示：
弧度同壁板
10000mm
成型壁板存放胎具示意图
3）罐顶预制
罐顶的预制应严格按图纸进行分块预制，放样下料时应注意安装后焊缝的间距。
加强肋应进行成型加工，并用弧形样板检查，单块顶板需拼接时应采用对接。
单块顶板成形应在胎具上进行加强肋与顶板的组焊，成形后用弧形样板检查。
单块顶板组焊成型胎具如图所示：
4）附件、配件预制
严格按施工图纸和规范的要求，按方便安装施工，尽可能减少安装工作量，尤其是高空作业工作量的原则，最大限度的加深预制。
预制好的附件、配件应严格检查，保证质量，并作好标识。
6、施工现场平面图：
7、安装
1）基础验收
按设计图纸和规范对基础表面质量和尺寸进行检查，其中心标高偏差、支承罐壁处圆周上的高差、沥青砂层同一圆周上的高差，不得大于规定值，且沥青砂层表面应密实，不得有贯穿裂纹。
2）罐底安装
罐底安装前，如基础环梁为封闭式，罐基础施工时，征得设计和业主的同意，在每台罐基础边缘选择适当方位预留一个深700mm、宽600mm、向罐中心长1000mm的罐壁安装进出口位置，预留面应粗糙并露出钢筋。
若设计或业主有异议，可利用罐顶人孔作为罐壁安装进出口。
基础验收合格后，在基础上确定罐的具体方位，划出“十”字中心线，作为罐底铺设的基准线。
依据罐底排板图，在基础上划出各底板的位置线，然后开始罐底铺设。
罐底板从中心向四周逐张进行铺设。
罐底铺设完毕，点焊固定后，开始焊接。
焊接严格按焊接工艺的规定进行。
弓形边缘板的焊接应先焊外侧300mm，焊完经无损检测合格后磨平。
边缘板剩余焊缝以及中幅板与边缘板连接的焊缝，应在罐壁施工完毕，罐底与罐壁大角缝施焊结束后，再进行焊接。
焊接时应先焊边缘板对接缝，然后焊收缩缝，收缩缝的焊接应由数对焊工均布，沿同一方向跳焊或退焊，以减少应力集中。
罐壁施工前，基础进出口处留一块弓形边缘板不安装，待最后一圈壁板安装时，此位置留一块封口壁板不安装，将所有施工立柱等机具搬出以及罐壁人孔开孔后，再将弓形边缘板复位，经探伤合格后安装封口壁板。
3）顶圈壁板及包边角钢安装
罐底焊接完毕，且无损检测、真空试漏合格后，按照排板图安装顶圈壁板。
顶圈壁板安装后必须保证壁板垂直度、椭圆度和上口水平度。
壁板垂直度、椭圆度和上口水平度调整好后，将壁板临时固定，在壁板纵缝上安装三块防变形圆弧板，以防焊接变形，焊接可先焊外侧纵缝，里口清根，再焊内侧纵缝，内侧纵缝焊接完后打磨至与母材平并按设计要求及规范要求进行NDT检查，结果合格。
顶圈壁板安装完后，安装包边角钢，包边角钢拼接缝和壁板纵缝应错开200mm以上。
4）罐顶安装
顶圈壁板探伤合格后进行罐顶安装，安装前设置中心伞架，伞架高度通过计算确定，伞架上表面应保证其水平度，在伞架和包边角钢之间再设两圈环梁，环梁上表面用水准仪校核水平度，在中心伞架、环梁及包边角钢上分别划出单块顶板位置线，然后吊装组焊罐顶板，并按上述（施工程序）内容预留倒装立柱窗口。
罐顶板施焊完毕后安装罐顶劳动保护及开孔接管。
5）上数第二圈至底圈壁板安装
每圈壁板应备有调整板，除顶圈留一块外，其余各圈留两块调整板，对称分布，调整板每块留300mm余量，调整板在封口时切割。
在顶圈壁板内侧下口100mm处设置背杠，用千斤顶顶紧，使其紧贴罐壁，再用龙门卡具将背杠与罐壁固定。
在距罐壁内侧约500mm处均布安装16根倒装立柱，立柱均设置在罐顶预留窗口处。
立柱与罐底板焊接牢固。
在每根立柱靠近罐中心一侧安装两根斜撑。
在立柱下方的背杠上安装起吊吊耳。
每根立柱靠近罐壁侧挂一个10t电动倒链，电动倒链应和背杠上的吊耳尽可能处于一条铅垂线上。
上述吊具准备完毕后，围上数第二圈壁板，组对点焊纵缝，封口处分别用两个3t手拉倒链拉紧，然后开始焊接纵缝。
纵缝外侧焊完后，即可开始提升顶圈罐壁。
提升时将封口处倒链适当松开，以免起升困难或将第二圈壁板带起。
提升前先将电动倒链吊钩挂在起吊吊耳上，并使之拉紧。
安排一人检查，使拉紧程度均匀。
同时检查背杠是否顶紧，龙门卡具是否焊牢，倒装立柱斜撑是否安全可靠。
一切准备就绪后，开始提升。
提升时电动倒链应由专人集中控制，同步运行。
提升过程中应密切注意提升是否平稳正常。
发现异常情况，应立即停止提升，查明原因，消除隐患后重新开始提升。
提升到约600mm左右高度时，暂停。
检查电动倒链是否同步运行，提升高度是否一致，受力是否均衡，背杠有无变形，倒装立柱有无异常等。
如无问题，可继续提升。
如果电动倒链不同步，则对个别倒链单独控制调整，直至受力状态，提升高度一致后，再集中控制，同时进行提升。
重复上述操作，直至提升到所需高度。
提升示意图如下：
倒装提升示意图
垫板
罐底板
挡板
背杠
电动倒链
斜拉杆
立柱
吊耳
罐壁
封绳
提升到位后，拉紧封口倒链，测量周长、切割余量，组对点焊封口处纵缝，然后开始组对顶圈与第二圈壁板的环缝。
环缝组对时，可个别升降电动倒链，以调整环缝组对间隙。
环缝组对点焊完毕后，应先焊封口处纵缝外侧焊缝，然后焊接环缝外侧焊缝。
外口焊完后，里口清根，检查合格后，焊接里口焊缝。
里外口均焊完毕，自然冷却到环境温度后，撤下背杠，用电动倒链将背杠放下，重新安装到第二圈板下口，并顶紧固定好。
然后安装其余倒装立柱，共44根，每根立柱挂10t电动倒链，立柱的加固与上述相同，对应的两根立柱间用钢丝绳拉紧。
同时对罐内侧的纵缝、环缝以及临时点焊处进行打磨和表修；
按设计图纸、规范的要求进行NDT检查，结果合格后方能进行下道工序。
在第二圈壁板外侧安装第三圈板，围板且组对点焊完毕后，焊接纵缝，纵缝焊好后，同提升顶圈壁板一样，重复上述检查，提升第二圈壁板，组对第三圈封口纵缝，然后组对第二圈与第三圈之间的环缝。
组对好后焊接，焊完后回落背杠，安装到第三圈壁板下口，重复上述过程，直到罐壁全部安装完毕。
底圈壁板组对焊接时在进出口处留一块封口调节板暂不上，由此将罐内倒装吊具、背杠等所有手段用设备、材料全部运出罐外，随后开罐壁人孔，再将进出口处弓形边缘板复位，经探伤合格后安装最后一块壁板，然后组对焊接大角缝，组对焊接收缩缝。
6）附件安装
安装罐壁和罐顶配件、盘梯等附件。
加强圈的安装在罐壁倒装过程中进行，以避免高空作业。
测量仪表的安装待罐主体完成后进行，安装时严格按照供应商的安装指导书进行安装。
7）阴极保护安装
油罐的阴极保护施工应与油罐基础、油罐底板的组装施工协调进行，尽量避免交叉和遗漏；
罐底板下敷设网状阳极时应严格按设计要求进行。
8）充水试验
罐体的充水试验在罐体无损检测合格及所有配件、附件安装完毕后进行。
充水试验前，进行联合检查，检查合格后，封闭人孔等所有开孔（留作通气与观察的开孔除外），开始充水，做充水试验。
试验内容包括：
罐底严密性；
罐壁强度及严密性；
罐顶的强度、稳定性及严密性。
充水过程中，按设计要求或规范规定作基础沉降观测。
充水试验合格后，放水，彻底清扫罐底。
8、焊接工艺措施
焊接材料选用，对于板厚大于13mm的对接焊缝选用E4315焊条，板厚小于13mm的对接焊缝选用E4303焊条。
浮顶、罐底的焊接选用E4303焊条。
定位焊及工卡具的焊接工艺与正式焊接相同，定位焊长度不宜小于50mm，间距宜为300mm，引弧和熄弧均应在坡口内。
坡口形式：
罐壁纵缝当12mm时，为双面坡口。
当10mm时为单面坡口，罐壁横缝当8mm时，为单面坡口，当6mm时，不开坡口。
清根要求：
双面焊的对接头在背面焊接前用砂轮清根，清除焊渣及缺陷。
焊接层次要求：
板厚大于或等于6mm的搭接角焊缝，应至少焊2遍，接头应错开。
焊接顺序
罐底的焊接：
采用隔缝分段退焊，中幅板焊接时，先焊短缝，再焊长缝，弓形边缘板焊接时，先焊外缘300mm焊缝，其它焊缝应在大角缝焊接后，收缩缝焊接前焊接。
收缩缝的焊接应一次焊完。
多名焊工均匀分布，并沿同一方向施焊，初层焊时，采用分段退焊。
大角缝的焊接在壁板全部焊缝焊完后施焊，先焊内侧后焊外侧，由数名焊工均匀分布沿同一方向焊接。
底圈壁板
加减丝
1200mm
大角缝焊接加固示意图
罐壁纵缝焊接，先焊外侧焊缝，待清根后焊内侧焊缝。
横缝同样是先焊外侧焊缝，待内侧清根后再焊接，数名焊工均匀分布沿同一方向施焊。
拱顶焊接：
拱顶先进行定位焊，然后先焊拱顶内侧焊缝，后焊拱顶外侧焊缝；
环向肋板接头的焊缝，采用双面满角焊；
拱顶外侧径向的长缝，采用隔缝对称施焊方法，并由中心向外分段退焊；
拱顶板与包边角钢的焊接，外侧采用连续焊，焊角高度不应大于板厚的3/4，且不得大于4mm，内侧不得焊接，焊接时焊工应对称均匀分布，并应沿同一方向分段退焊；
拱顶内肋板不得与包边角钢或罐壁焊接。
9、无损检测程序
检测结果处理
不合格
接受检测指令
无损检测准备
现场检测操作
审核
检测结果评定
检测报告
无损检测工艺
材料设备准备
业主
返工
检测标准：
《钢熔化焊对接接头射线照相和质量分级》GB3323-87
《常压钢制焊接储罐及管道磁粉检测技术标准》SY/T0444-98
《常压钢制焊接储罐及管道渗透检测技术标准》SY/T0443-98
10、工艺管线施工技术措施
本库区工业管线主要为汽油管线、柴油管线、给排水管线、消防水管线，其操作压力和温度均为常温、中低压管道。
管子材质国内供货的碳钢和UPVC管。
该库区为扩容库区，施工的进程中要保证生产的正常运行。
地下管线遍布整个库区，给安全施工带来了困难，因此，本库区的工业管线安装安全工作和实测深度预制工作为该库区工艺管线施工的重点工作。
管线施工时根据库区的生产运行情况和拆除工作的进展情况结合施工进度计划分区域进行预制和安装。
施工前利用公司自行开发的管段图绘制软件绘制管段图，对于和原有管线接口处均应进行实测后绘制管段图。
管线材料实行库房净料发放，施工中严格按照《工业管道按管段图施工管理标准》进行组织施工，全面推行“覆盖法”施工工艺，实行无损检测日委托制，加强标识管理，确保“管线号、焊道顺序号、焊工钢印号及无损检测底片号”四号对应。
11、管线施工顺序（详图见下页）
法兰应位于容易拧紧螺栓的位置。
管道上的焊口应躲开管线支吊架，并便于施焊和检验。
管线预制应考虑到从预制场到安装地点水平运输及垂直吊装的需要。
坡口加工
碳钢管道采用坡口机加工或氧－－乙炔焰加工坡口，磨光机修磨。
管道的坡口及坡口质量应符合下列要求：
表面平整，不得有裂纹、重皮、毛刺、凸凹缩口。
熔渣、氧化铁、铁屑等应予以清除。
α
t
b
坡口斜面及钝边端面的不平度应不大于0.5mm。
坡口尺寸和角度应符合下列要求：
碳钢管
ｔ
ｂ
ｃ
2ｔ3
1～1.5
30±
5
3ｔ6
2.5
2
6ｔ20
2～3
预制管段各部分尺寸需符合设计要求，其允许偏差规定如下：
每个方向总长偏差为5mm。
间距偏差为3mm。
转角偏差为3mm/m，管端最大偏差为10mm。
法兰两相邻螺栓孔应跨中安装，其偏差为1mm。
管段预制成型后，应编号标识清楚，并检查确认内部无杂物后，用管口专用堵头进行封堵（不锈钢管非金属堵头，材料不得含氯），并分区段妥善存放。
12、管道的安装
管段在安装前应用压缩空气进行吹扫，以确保管内无杂物，保持洁净。
管道安装前，应先对已完工设备及管架等工程进行验收，确认符合管道安装的要求并达到条件后开始安装配管。
管道安装时，应尽量使用正式支吊架，且不应使其重量作用于转动设备和机械上，不得强制对口或改变垫片厚度来补偿安装误差。
安装工作如有中断，须及时用专用堵头封闭敞开的管道和阀门。
UPVC管安装时严格按厂家提供的材料、操作步骤进行。
严禁在已安装完的管段上开孔，如确实需要，需采取措施避免铁屑等掉入管内。
管道系统静电接地引线，宜采用焊接形式。
管道安装允许偏差见下表：
项目
允许偏差（mm）
坐标
15
标高
水平度
2/1000最大50
垂直度
3/1000最大30
与转动设备和机械连接的管道，在连接前应在自由状态下检查法兰的平行度和同轴度，其允许偏差如下:
机器转速（rpm）
平行度
同轴度
3000～6000
0.15mm
0.5mm
6000
0.10mm
0.2mm
法兰在安装前应在密封面上涂抹润滑脂进行保护，安装时应将密封面清理干净并检查确认无损伤。
梯形槽法兰在安装前应做红丹试验以确认垫圈与法兰槽面的密封是否良好。
13、管道的焊接
焊工管理
焊工必须持有由劳动部门颁发的与所焊钢种、位置相匹配并在有效期内的锅炉压力容器焊工合格证，严禁超项目施焊。
工艺管线焊接要求焊工合格项目为：
WS/D1--11、12，WS/D3--19、20，WS/D3--11、12，D2--5J、6J、7J、8J，WS/D4--11、12。
焊接方法选择
焊接内容
焊接方法
管线（DN≤50）
钨极手工氩弧焊（WS）
管线（DN＞50）
氩电联焊（WS/D）
钢结构及其它
手工电弧焊（D）
DN＞50的其它管线采用氩弧焊打底，手工电弧焊盖面的焊接工艺；
DN≤50管线全部采用氩弧焊。
焊接工艺评定
我公司已有符合本工程施工要求的焊接工艺评定，工艺评定编号及适用范围见下表：
公司对应焊接工艺评定一览表
项目名称
焊接材料
评定标准
原始编号
评定日期
20＃管（φ89×
8）
H08Mn2Si
JB4708-92
9603
96.3
WS/D水平固定
J422
20＃管（φ57×
3.5）
9605
WS水平固定
焊材选择
根据有关标准及上述焊接工艺评定，本工程选用如下焊材。
母材
WS
D
M
20#、Q235
E4303
焊材管理
焊接材料由供应部门负责采购、保管、发放。
焊材必须具有合格质量证明书，出厂期超过一年的焊条应进行焊条焊接工艺性能试验，合格后方可使用。
设置专用焊材库，库内配置空气去湿机、干湿温度计，保证空气相对湿度在60％以下。
焊材应存放在架子上，架子离地面高度不小于300mm，离墙壁距离不小于300mm。
焊材堆放时按种类、牌号、规格、批号、入库时间分类堆放，并做好标识，先入库的先发放使用。
低碳钢焊接
低碳钢是焊接性最好的钢种，本工程中所用低碳钢为20#、Ｑ235，焊接一般不产生马氏体，不需预后热。
但是，如果焊接线能量过大，热影响区粗晶区晶粒会过于粗大，降低冲击韧性，因此，焊接时必须控制线能量不能太大，以15--30ＫJ／cm为宜。
焊接工艺要点
焊接工艺除按焊接工艺规范中的内容执行外,还应遵守以下规定：
1.焊接时不得在焊件上试验电流，不得在坡口外引弧；
2.焊道始端宜采用后退起弧法，终端将弧坑填满；
3.多层焊时,层间接头应错开15～20mm；
4.钨极氩弧焊时，管内应充氩气保护，氩气纯度不低于99.9%；
5.焊工必须严格按照焊接工艺卡执行；
6.定位焊应与正式焊接工艺相同，长度、间距、厚度应能保证焊接时不致开裂，可按下表执行。
熔入永久焊缝内的定位焊两端应修整便于接弧。
焊件厚度（mm）
焊缝高度（mm）
焊缝长度（mm）
间距（mm）
≤4
＜4
＞5
50～100
5～20
≤0.7δ且≤6
＞10
100～300
＞20
≤8
＞50
250～400
7.焊接检验
焊缝焊完后，进行外观检查，实行三检制，即焊工自检、班组互检、质检员专检。
焊缝外观不应有渣皮、飞溅、表面气孔、表面裂纹、夹渣等，咬边深度不得大于0.5mm，连续长度小于100mm，累计长度应小于焊缝全长的10%。
焊缝宽度应为坡口两边各增宽1-2mm，余高0-3mm。
外观检查合格后，进行无损检测，检测方法、检测比例、级别按图样规定执行，详见无损检测部分。
焊缝的返修，一般由施焊者进行，二次返修需制订返修方案，派优秀焊工返修。
不允许出现三次返修。
焊接质量控制流程图
14、管线无损检测技术方案
本装置工艺管线介质易燃易爆，无损检测比例较高，施工中的无损检测工作严格执行设计图纸及规范规定的检测方法、抽查比例、验收标准、合格级别，无损检测质量控制依据公司《无损检测管理标准》、《无损检测技术质量工作管理条例》及相关质量控制程序文件执行。
工艺管道检测程序
检测技术参数
照相质量：
不低于AB级
推荐曝光量：
15mA/min
胶片型号：
非增感性工业X光胶片
焊缝透照次数：
φ≤89：
每口2张；
φ＞89按检件规格和K值计算得出。
透照技术要求
环缝外透法、双壁双影法、双壁单影法等依实际情况任选一种。
环缝外透法
射线源
胶片
L1
L2
双壁单影法
检测编号
符合公司检测编号管理规定系统。
包括：
管段号、焊缝编号、片号、定位标记、返工标记、透照厚度和检测日期。
检测设备
XXQ300EG250—S2（设备计量鉴定均在有效期范围内）
检测资料：
包括检测工艺、委托书、原始记录、检测报告、探伤位置示意图、返工通知单、返工缺陷位置图、资料移交清单、施工单位或监理部门有特殊要求下发的有法律效力的书面文字、底片等。
15、管线的试压及吹洗
管线试压前应具备以下条件：
试验范围内的管道安装工程除涂漆、绝热外已按设计图纸全部完成，安装质量符合规定。
管道上的膨胀节已设置了临时限位固定。
试压用的压力表已经校验，并在周检期内，精度不低于1.5级，表的量程应为试验压力的1.5～2倍，压力表不少于两块。
在待试管道系统的最高处和最低点各装1块，位置要便于观察。
待试管道与无关系统已隔开，隔离所用盲板应编号。
安全阀及仪表元件等已拆下或隔离。
试验必须的高点放空或低点排放阀已安装。
工艺管线按设计及规范要求施工完毕，经无损检测合格后，需按系统按不同操作压力级别进行分级试压。
轻油、柴油管线为一个系统，消防水管线为一个系统，给排水管线为一个系统，其试验压力取规范所规定的值。
试压时应缓慢升压，升至试验压力后，稳压10min，然后降至设计压力，停压30min，对系统进行检查，以压力不降、无渗漏为合格。
试压结束后，系统的水应排尽并用净化风吹干。
排放水时应打开高点放空以防形成负压，排水应引入下水道，试压用盲板应及时拆除。
管道试压程序见下页图。
监理公司或业主
现场检查
试压准备
施工队
项目经理部
试压方案
审批
方案审查批准
修改
试压通知
现场试压检查
试压前自检项目报
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