市政道路工程施工工艺标准Word格式文档下载.docx
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7
11
17
10
14
20
含水量（%
4
细
度
0.71mm方孔筛
的筛余（％
1
0.125mm方孔筛
—
13
钙镁石灰的分类筛，氧化
镁含量（%
5
5
注：
1•硅、铝、镁氧化物含量之和大于5%勺生石灰，有效钙加氧化镁含量指标，1等》75%,H等》70%山等》60%
未消化残渣含量指标与镁质生石灰指标相同。
2.本表摘自CJJ1-2008城镇道路工程施工与质量验收规范表7.2.1。
2）
细生石灰，可不经消解直接使用；
块灰应在使用前
2〜3d完成消解，未能消解的应筛除'
消解石灰的粒
径不得大于10mm
3）对于贮存较久（超过3个月）或经雨期的消解石灰应先经过试验，根据活性氧化物的含量决定能否使用和使用方法（小于30%勺不宜使用）。
（3）水应符合国家现行标准《混凝土用水标准》JGJ63的规
定。
宜使用饮用水及不含油类等杂质的清洁中性水，PH值宜为6〜&
1.2.2施工机具与设备
（1）石灰土施工主要机械：
挖掘机、推土机、平地机、装载机、自卸汽车、洒水车、振动压路机、
光轮压路机、交通车等。
（机械设备配备的数量和使用时间根据工程的规模和工程的进展情况进行合理的调配）
（2）小型机具及检测设备：
冲击夯、铁锹；
水准仪、全站仪、3m直尺、灌砂筒。
1.2.3作业条件
（1）技术人员和操作工人全部到位。
（2）质量合格的石灰和土料准备充足，不同粒径的土料应分别堆放。
（3）拌合机械已进场，准备就绪。
（4）集中拌合场地已清理整平，道路畅通，水电供应能满足生产要求。
（5）下承层已通过各项指标验收，其表面平整、坚实，压实度、平整度、纵断高程、中线偏差、宽度、横坡度、边坡等各项指标必须符合有矢规定。
（6）施工前对下承层进行清扫，并适当洒水湿润。
（7），灰复施工段的中线，直线每20m设一中桩，平曲线每10m设一中桩。
（8）相尖地下管线的预埋及回填等已完成并经验收合格。
1.2.4技术准备
（1）原材料试验
1）应取所定料场中有代表性的土样进行以下试验：
颗粒分析、液限和塑性指数、击实试验、碎石或砾
石的压碎值、有机质含量（必要时做）、磷酸盐含量（必要时做）。
2）如使用碎石、碎石土、砂砾、砂砾土等级配不好的材料，易先改善其级配。
3）检验石灰的有效钙和氧化镁含量。
（2）根据设计文件的要求，按照土壤种类及石灰质量确定配合比和石灰最佳含水量、最大干容重。
（3）施工前进行100m卜200m试验段施工，确定机械组合效果、压实虚铺系数和施工方法。
1.3工艺流程
石灰
石
闷料
准备
施
备料
粗平
消解
灰
下承
工放
土运
摊铺
整形
土
层
样
■
输
・►
拌
--►
合
8
34
567
1・4工艺操作方法
1.4.1石灰土拌合
1）原材料进场检验合格后，根据石灰土的掺配比例，确定石灰用量，采用挖掘机与推土机配合进行拌
合，首先用挖掘机将石灰和土进行拌合，然后由推土机攒堆，闷料两天。
然后推土机进行翻拌2-3遍，在翻拌的同时检测一下含水量，根据天气情况，综合考虑，晴天、有风天气一般稍大1%・2%也可使
用简易的检测方法，用手捏灰土成团，较费劲，手掌无水印，灰土团自50cm处落在地上散成蒜瓣形块
状，自1米高处落在坚实地面上即松散，这些现象接近最佳含水量。
2）正式摊铺前检查石灰土的灰剂量和含水量情况。
拌合好的石灰土应均匀，色泽一致，无离析成团现
象。
1.4.2准备下承层
（1）石灰土的下承层表面应平整、坚实，具有规定的路拱，没有任何松散材料和软弱地点。
下承层的平整度和压实度应符合CJJ1-2008《城镇道路施工及验收规范》的规定。
（2）当石灰稳定土用作老路面的加强层时，要准备老路面；
当石灰稳定土用作底基层时，要准备土基；
土过干、表层松散，应适当洒水；
如土过湿、发生“弹簧”现象，应采用挖开晾晒、换土、掺石灰或水泥等措施进行处理。
2）对于老路面，应检查其材料是否符合底基层材料的技术要求。
如果不符合技术要求，应翻松老路面
并采取必要的处理措施。
底基层或老路面上的低洼或坑洞，应仔细填补及压实；
搓板和辙槽应刮除；
松
散处应耙松洒水并重新进行碾压，达到平整密实；
3）对于新完成的土基，必须按照CJJ1-2008《城镇道路施工及验收规范》的规定进行验收。
凡验收不合格的路
段，必须采取措施，使其达到标准后，方可在上面铺筑石灰稳定土层。
应逐个断面检查下承层
标高是否符合设计要求。
下承层标高的误差应符合规定。
4）在槽式断面的路段，两侧路肩上每隔一定距离（如5〜iom应交错开挖泄水沟。
143施工放样工序
在下承层上恢复中线。
在直线段上每隔10m设一个桩，平曲线段每隔5〜10m设一个桩，并在两侧路肩
边缘外设指示桩。
进行水平测量，在两侧指示桩上用明显标记标出石灰稳定土基层边缘的设计高。
中线、
边线、标高标记应明显。
1-4.4石灰土运输
运距较远时采用有覆盖装置的车辆进行运输，按照需求量、运距合理配置车辆的数量，运输车按既定的
路线进出现场，禁止在作业面上急刹车、急转弯、掉头和超速行驶。
1.4.5石灰土摊铺
在湿润的下承层上按照设计厚度计算出每延米需要灰土的虚方数量，松铺系数一般取
145摊铺
在湿润的下承层上按照设计厚度计算出每延米需要灰土的虚方数量，松铺系数一般取1.3-1.5,
设专人按固定间隔、既定车型、既定的车数指挥卸料。
卸料堆易按梅花桩形布置，以便于摊铺作业。
每次的摊铺长度为一个碾压段。
146粗平整形
石灰土基层的摊铺找平方法根据道路长度和宽度分为两种。
1）先用推土机跟镜进行粗平1〜2遍，力求表面平整，粗平后易用推土机在路基全宽范围内进行排压
1〜2遍，同时增加边部的排压遍数，以暴露潜在的不平整，其后用人工通过拉线法用石灰再次撒出高
程点（预留松铺厚度），根据大面的平整情况，对局部高程相差较大（一般指超出设计高程土50mm寸）
的原则，大面基本平整高程相差不大
的面继续用推土机进行整平，推土机整平过程中本着“宁高勿低”
时（一般指土30mm以内时），再用平地机整型。
2）推土机粗平，力求表面平整，速度不宜过快，用人工挂米字线找平能跟上推土机，保证石灰土表面
含水量。
（此方法适用于道路宽度较窄、长度较短和施工面积较小的区域）
147稳压
先用平地机进行初平一次，在直线段，平地机由两侧向路中心进行刮平；
在平曲线段，平地机由内侧向
外侧进行刮平。
质检人员及时检测其含水量，必要时通过洒水或晾晒来调整其含水量，含水量合适后，用振动压路机快速全宽静压一边，为精平创条件。
148精平整平
人工再次拉线用石灰撒岀高程点，用平地机进行精平1〜2次，并及时检测高程、横坡度、平整度。
对
局部出现粗细集料集中现象，人工及时进行处理。
对局部高程稍低的灰土面严禁直接采取贴薄层找补，应先用人工或机械耕松100mm左右后再进行找补。
149碾压
1）摊铺好的石灰土应当日碾压成活。
石灰土摊铺长度约50m时宜进行试碾压，在最佳含水量调整为
+1%〜+2%寸进行碾压，试压后及时进行高程复核。
碾压应执行先轻后重、先慢后快、先低后高的原则'
压路机
直线和不设超高的平曲线段，应由两侧向中心碾压；
设超高的平曲线段，应由内侧向外侧碾压。
2）压路机的碾压速度头两遍以1.5〜1.7km/h为宜，以后宜采用2〜2.5km/h。
首先采用18吨的光轮
压路机或振动压路机不放振进行碾压一遍，灰土初步稳定后找补整形，再进行振动压实3〜5遍，根据
试验段的经验总结，结合现场自检压实的结果，确定振动压实的遍数，最后用光轮压路机静压1〜2遍，最终消除轮迹，使表面达到坚实、平整、不起皮、无波浪等不良现象，压实度符合质量要求。
3）在涵洞、挡墙、桥台背后等难以使用压路机碾压的部位，用冲击夯压实。
由于检查井、雨水口周围
不易压实，可采取先埋后挖的逆做法施工，先在井口上覆盖板材，石灰土基层成活后，再挖开，进行长
井圈、安井盖，必要时对井室周围浇筑混凝土处理。
工作间断或分段施工时，应在石灰土接茬处预留300〜
1.4.10接茬的处理
（1）
500mm不予压实，与新铺石灰土衔接，碾压
时应洒水润湿；
宜避免纵向接茬缝，当需纵向接茬时，接茬缝宜设在路中线附近；
接茬宜做成阶梯形，
梯级宽约500mm
（2）成活后应立即进行洒水养护，养护期不得少于7d。
。
养
护期间应封闭交通，如分层连续施工应在
24h内完成。
1-5冬雨期施工
1.5.1冬期施工
（1）石灰土基层不应在冬期施工，施工期的日最低
气温应在5C以上。
（2）石灰土基层应在第一次重冰冻（・3〜・5C）到来前一至一个半月完成。
（3）石灰土基层养护期进入冬期，应在石灰土内掺加防冻剂。
1.5.2雨期施工
（1）应避免在雨季进行石灰土结构的施工。
（2）缩短摊铺长度，已摊铺的石灰土应当天成活。
1-6控制要点
1.6.1施工过程中的质量控制
（1）外形尺寸的测量频度和质量标准：
在石灰稳定土基层施工过程中，对其外形尺寸的控制是非常重要的质量指标。
外形尺寸的测量频度和质量标准如下图所列。
外形尺寸的测量频度和质量标准
工程种类
主要项目
频度
质量标准
底基层
纵段高程（mr）i
20米一点
±
20
厚度（mm均值单个值
每1500—2000026
占
八、、
10（每层压实厚度10cmvh<
20cm）
宽度（mm）
每40m一点
不小于设计值+60（两侧施工附加宽度之
和）
横坡度（％
每100m3处
0.3%且不反坡
平整度（mr）
每200m2处，每处
连续10尺（3m直
尺）
15（平均值）
（2）材料控制项目：
石灰土所用的材料控制项目如表所列。
序号
检杳项目
检杳频率
1
石灰剂量
每2000R21次，至少6个样品，用滴定法或用直
读法测钙仪试验，并与实际石灰用量校核。
不小于设计值%
2
含水量
据观察，异常时随时试验
在规定范围内
3
拌合均匀性
随时进行观察
无灰条、灰团，色泽均匀，无离
析现象
4
压实度
每一作业段或不超过2000n2检杳6次以上
城市快速路、主十路石灰土底基
层大于或等于95%其他等级道
路石灰土底基层大于或等于93%
1.6.2质量评定
（1）基本要求：
土质应符合设计要求；
用于石灰稳定土的石灰质量应符合设计要求，石灰必须经充分消
解后才能使用；
石灰和土的用量比例按设计要求控制准确，未消解生石灰必须加以剔除；
路拌深度要达
到层底。
混合料处于最佳含水量的状况下，应先用轻型压路机进行初压，再用重型压路机碾压至要求的
压实度；
进行保湿养生，养生期要符合规范要求。
（2）实测项目
1）石灰土基层的压实度应符合下列要求：
城市快速路、主干路石灰土底基层大于或等于95%其他等级道路石灰土底基层大于或等于93%。
2）基层、底基层试件作7d无
侧限抗压强度，应符合设计要求。
检查数量：
每2000怦抽检1组。
3）石灰土实测项目允许偏差符合表下表规定：
表1.6.2石灰稳定土类基层及底基层允许偏差
项目
允许偏差
检验频率
检验方法
范围
点数
中线偏位（mr）i
100m
用经纬仪测量
纵断高程（mr）i
甘日
基7层
士15
20m
用水准仪测量
士20
平整度（mm）
甘日基7层
v9
15
路宽
（m）
9〜15
用3m直尺和塞尺连续量两尺，
取较大值
宽度（mr）i
不小于设计规定
+B
40m
用钢尺量
横坡
士0.3%且不反坡
6
厚度（mm
士10
1000m2
（3）外观鉴定：
表面应平整、坚实、无坑洼缺陷。
施工接缝平顺、稳定，表面无推移、裂缝、贴皮、松散、浮料现象。
1-7质量通病防治
1.7.1混合料不均匀
（1）现象
混合料出现花料，灰、土分布不匀。
（2）原因分析
1）拌和机具翻拌深度不够，灰土底部未进行处理。
2）直径大于15mm勺土块未予先行粉碎或剔除。
3）土的塑，性指数较大，容易结团，拌合困难。
（3）防治措施
1）应选用合适的机具进行拌合施工，保证翻拌深度，通常采用多铮犁和挖掘机将土翻松，推土机拌和，
翻拌3遍；
在翻拌过程中，应随时检查翻拌深度，务必使稳定土层全部翻透。
2）土块应尽可能粉碎，最大尺寸不应超过15mm对于超尺寸土块应予剔除。
3）对于塑性指数较大的土，应用专用机械加强粉碎，在用石灰稳定时，可采用两次拌和合法，第一次加部分石灰拌和后，闷料一夜，再加入其余石灰，进行第二次拌和。
1.7.2混合料强度达不到要求
混合料取样送试验室做标准强度试验，强度不能达到规范或设计要求。
1）混合料配合比确定不当或现场未按规范或设计要求的配合比施工。
2）石灰质量未达到规范要求，或因存放时间过长，品质下降，造成混合料强度达不到要求。
3）混合料拌和不匀，强度波动大，使混合料强度代表值达不到要求。
1）以工地实际使用的材料，重新检验或修改配合比。
2）检查工地实际配合比，检查投料、计算、计量是否有误；
需要注意的是，工地施工时实际采用的石
灰剂量应比室内试验确定的剂量多0.5%〜1.0%。
3）
后从过多或过少，
石灰过多或过少都会造成混合料强度不足，所以应避免局部地段并充分拌和均匀。
1.7.3碾压时弹簧
在碾压过程中，混合料岀现弹簧现象。
1）碾压时，混合料含水量过高。
2）下卧层过软，压实度不足或弹簧。
1）混合料拌和时应控制原材料的含水量，如土壤过湿应先行翻晒，并宜采用生石灰粉，以缩短晾晒时间，降低混合料的含水量，或采用含水量适宜的灰土重新进行换填处理。
2）施工时应注意气象情况，摊铺后应及时碾压，避免摊铺后碾压前的间断期间遭雨袭击，造成含水量过高以致无法碾压或勉强碾压引起弹簧。
3）当石灰土过干时，可洒水闷料后再进行碾压，水量应控制并力求均匀，避免局部地方水量过多造成弹簧。
4）碾压时应遵循先轻后重的原则。
5）混合料摊铺前，应对下卧层的质量进行检查，保证下卧层的压实度，若有“弹簧”现象应先处理后再做上层。
1.7.4碾压时发生龟裂
⑴现象
石灰土在碾压或养护过程中出现局部或大面积龟裂。
1）石灰土含水量严重不足。
2）土块未充分粉碎或拌和不匀。
3）下卧层软弱，在压实机械碾压下出现弹簧。
4）养生期间，有重车通过，引起结构层破坏。
1）混合料在拌和碾压过程中，应经常检查含水量。
含水量不足时，应及时洒水。
应使混合料的含水量等于或略大于最佳值时进行碾压。
2）加强混合料粉碎和拌和，对不易粉碎的粘土宜采用专用机械，并可采用二次拌和法。
对超尺寸土块予以剔除。
3）无论石灰土或二灰土基层，均应保证下卧层的充分压实，对土基不论路堤或路堑，必须用18T以上
的三轮压路机或等效的碾压机械进行碾压检验（压3・4遍），在碾压过程中，如发现土过干或表层松散，
应适当加水；
如土过湿，发生“弹簧”现象，应采用挖开晾晒、换土、掺石灰或粒料等措施进行处理。
4）养生期间，应禁止重型车辆通行。
1.7.5未结成整体
（1）现象
混合料经碾压养生一定时间后，仍较松散，未结成板体。
（2）原因
1）石灰质量差或掺加量不足。
2）压实度不足。
3）冬季施工，气温偏低，强度增长缓慢。
1）施工前，应对石灰质量进行检验，避免使用存放时间长的石灰或劣质，消解石灰应在两周内用完。
2）进行充分的压实，达到规定的压实度。
3）冬季施工（应尽量避免，气温不应低于50，应注意养生，防止冰冻，并封闭交通。
待气候转暖，
强度一般会继续增长；
必要时可选用外掺剂，以提高早期强度，或采用塑料薄膜或沥青膜等覆盖措施养生，保持一定湿度，加速强度增长。
1.7.6横向裂缝
石灰土、二灰土结构层在上层铺筑前后出现横向裂缝。
⑵原因分析
1）结构层由于干缩和温缩而产生横向裂缝；
混合料碾压含水量越大，越易开裂。
2）有重车通行。
未筑上层的石灰土基层，不能承担重车荷载的作用，当重车通过时，易造成损坏，产生裂缝，尤其当下卧层的强度不足和在养生期间更易产生强度性裂缝。
3）横向施工接缝，包括结构层成型后再开挖横沟所发生的接缝，是最易产生横向裂缝的薄弱面。
4）结构层横穿河浜处由于沉陷或重车作用所引起的裂缝。
（3）防治措施
1）施工过程中应严格控制混合料的碾压含水量，使其接近于最佳含水量，以减少结构层干缩。
2）混合料碾压完毕后，应注意及时养生，并保持一定的湿度，不应过干、过湿或忽干忽湿，养生期一
般不少于7天；
有条件时可采用塑料膜覆盖。
3）混合料施工完毕后，应尽早铺筑上层之前，应封闭交通，严禁重车通行。
4）延长施工段落，减少接缝数量。
做好接缝处理，使新旧混合料相互密贴。
缩短接缝两侧新旧混合料铺筑的时间间隔。
5）产生横向裂缝数量。
缩短接缝两侧新旧混合料铺筑的时间间隔。
1.7.7表面起皮松散
灰土结构层施工完毕后，表面起皮，呈松散状。
1）碾压时含水量不足
2）碾压时为弥补厚度或标高不足，采用薄层贴补。
3）碾压完毕，未及时养护即遇雨雪天气，表面受冰冻。
1）施工时应在最佳含水量左右碾压，表面因受暴晒干燥时，应适量洒水。
2）禁止薄层贴补，局部低洼指出，应留待修筑上层结构时解决：
如在初始碾压后发现高低不平，可将
高处铲去，低处翻松（须10CM以上）、补料摊平、再压实。
碾压过程中有起皮现象，应及时翻开重新拌
3）灰土施工时应密切注意天气情况，避免在雨雪、霜冻较严重的气候条件下施工。
4）灰土表面发生起皮现象后，应予铲除，其厚度或标高不足部分，可留待修筑上层结构时解决。
1.7.8平整度不符合要求
⑴现象灰土基层施工完毕后，经平整度检测，不能达到规范或设计要求。
1）下卧层平整度不好，造成灰土基层松铺厚度不匀，影响平整度。
2）摊铺碾压过程中，未采取适当措施，提高平整度。
3）接缝未处理好。
1）灰土结构层施工前，应对下卧层的平整度进行检验，平整度很差时，可先用部分灰土罩平，然后进行灰土结构层
施工。
2）摊铺可采用平地机或人工摊铺。
平地机摊铺应有熟练工操作，控制好平整度。
人工摊铺时应拉线，仔细整平。
如采用场外拌和供料，应控制卸料地点和数量。
堆料处应彻底翻松、整平。
3）边碾压边整平。
轻型初压以后应及时检测与整平。
卸料和碾压时应避免在碾压层上停车或急转弯。
终压以后，可将局部高岀部分铲平，低洼处不可采用薄层罩面办法提高平整度。
4）工作间断或分段施工时，应在石灰土接茬处预留300〜500mm不予压实，与新铺石灰土衔接‘碾压时应洒水润湿；
1-8安全环保注意事项
1.8.1安全保护注意事项
（1）应根据施工特点做好技术安全交底工作，非施工人员严禁进入施工现场。
（2）现场应设置专职安全员，负责现场安全管理与监督检查工作。
（3）机械设备应做好日常维修保养，确保设备的安全使用性能。
（4）机械操作手应经培训持证上岗，不得疲劳作业。
（5）严禁机械直转弯或原地转向或倒行作业；
机械发生故障必须停机后，方可检修。
（6）石灰土基层施工中，各种现状地下管线的检查井（室）应随基层施工相应升高或降低，严禁掩埋。
（7）卸料、拌合、摊铺、碾压作业中，应由作业组长统一指挥，作业人员应协调一致；
现场配合机械施工人员应集中注意力，面向施工机械作业。
（8）遇有四级以上大风天气，不得进行可能产生扬尘污染的施工。
1.8.2环境保护措施
（1）在城区、居民区、乡镇、村庄、机尖、学校、企业、事业等单位及其附近施工，未经上级批准不得在现场拌合石灰土。
（2）施工垃圾应及时运至合格的垃圾消纳地点，施工污水应沉淀后排入市政污水管网。
（3）应对施工现场进行围挡，采用低噪机械设备，对噪声较大的设备（如发电机）进行专项隔离，减少噪声扰
民。
（4）采用有封闭设施的运输车辆进行材料运输，减少遗撒及扬尘污染。
（5）对施工便道应采取硬化措施并进行日常养护，洒水保湿抑制灰尘。
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