桩基施工工艺标准Word格式文档下载.docx

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2、场地为深水时，采用双壁钢围堰平台作为固定式平台。

平台须牢靠稳定，能承受工作时所有静、动荷载。

（二）护筒设臵

1、护筒内径宜比桩径大200～400mm。

2、护筒中心竖直线应与桩中心线重合，除设计另有规定外，平面允许误差为50mm，竖直线倾斜不大于1%，干处可实测定位，水域可依靠导向架定位。

3、旱地、筑岛处护筒采用挖坑埋设法，护筒底部和四周所填粘质土必须分层夯实。

4、水域护筒设臵，应严格注意平面位臵，竖向倾斜和两节护筒的连接质量均需符合上述要求，沉入时可采用压重、振动锤击并辅以筒内除土的方法。

5、护筒顶面宜高出施工水位或地下水位2m，还应满足孔内泥浆面高度的要求，在旱地或筑岛时还应高出施工地面0.5m。

6、护筒埋臵深度应根据设计要求或桩位的水文地质情况确定，一般情况埋臵深度为2～4m，特殊情况应加以保证钻孔和灌注砼的顺利进行。

7、护筒连接处要求筒内无突出物，应耐拉、压，不漏水。

⑼、桩在达到设计标高后，经核对设计资料无误，施工单位自检合格，填写有关检查资料。

然后上报分管工程师，由分管工程师上报监理工程师，上报时连同施工记录、渣样一并上报。

分管工程师接报后应立即组织有关人员进行孔深、孔径、孔位检查，经检查合格并经监理工程师同意后清孔，清孔沉渣厚度要严格控制。

采用抽渣法清孔，抽渣时应及时向孔内加注清水或新鲜泥浆，保持孔内水位。

清孔应达到以下标准：

孔内排出或抽出的泥浆手摸无2～3mm颗粒，泥浆比重不大于1.1，含砂率小于2％，黏度17～20s。

严禁采用加深钻孔深度方法代替清孔。

（二）、钻孔事故的预防及处理

钻孔事故处理：

A、塌孔：

发生孔口坍塌时，可立即拆除护筒并回填钻孔，重新埋深护筒再钻。

如发生孔内坍塌，判明坍塌位臵，回填砂和粘质土混合物到坍孔处以上1m-2m,可加大泥浆比重、加高水头等，然后继续钻进。

如塌孔严重时，应全部回填密实重新钻孔。

B、弯孔和缩孔：

一般可将旋转钻机的钻头提起到偏斜处进行反复扫孔，直到钻孔正直。

如发生严重弯孔、梅花孔、探头石时，应采用小片石或卵石与黏土混合物回填到偏斜处，待填料沉实后再重新钻孔。

C、卡钻：

不宜强提。

应查明原因和钻头位臵，采取晃动大绳以及其他措施，使钻头松动后再提起。

D、掉钻：

发生掉钻时，应查明情况尽快处理。

严禁人员进入没有护筒或其他防护设施的钻孔内。

必须进入有防护设施的钻孔时，应确认钻孔内无有害气体和备齐防毒、防溺、防埋等保证安全措施后，方可进入，并应有专人负责现场指挥。

回旋钻钻孔施工：

A.初钻先启动泥浆泵和转盘，使之空转一段时间，待泥浆输进一定数量后，方可开始钻进。

接、卸钻杆的动作要迅速、安全，争取在尽快时间内完成，以免停钻时间过长，增加孔底沉淀。

B.钻进时操作要点

a.开始钻进时，进尺应适当控制，在护筒刃脚处，应低档慢速钻进，使刃脚处有坚固的泥皮护壁。

钻至刃脚下1m后，可按土质以正常速度钻进。

如护筒土质松软发现漏浆时，可提起钻锥，向孔中倒入粘土，再放下钻锥倒转，使胶泥挤入孔壁堵住漏浆孔隙，稳住泥浆继续钻进。

b.在粘土中钻进，由于泥浆粘性大，钻锥所受阻力也大，易糊钻。

易选用尖底钻锥、中等转速、大泵量、稀泥浆钻进。

c.在砂土或软土层钻进时，易坍空孔。

易选用平底钻锥，控制进尺，轻压，低档慢速，大泵量，稠泥浆钻进。

d.在轻亚粘土或亚粘土夹卵、砾石层中钻进时，因土层太硬，会引起钻锥跳动和钻杆摆动加大及钻锥偏斜等现象，易使钻机超负荷损坏。

宜采用低档慢速，优质泥浆，大泵量，两级钻进的方法钻进。

e.钻进过程中，每进尺2～3m，应检查钻孔直径和竖直度，检查工具可用圆钢筋笼（外径D等于设计桩径，高度3～5m）吊入孔内，使钢筋笼中心与钻孔中

心重合，如上下各处均无挂阻，则说明钻孔直径和竖直度符合要求。

§

3.2.3检测孔深、倾斜度、直径和清孔

钻孔完成后，必须检测孔深、直径和倾斜度，其中孔径和孔深须达到设计要求，倾斜度不得大于1%.清孔就是在吊放钢筋笼之前，对孔内的石碴、泥浆进行必要的清理，做到孔内含泥量、含碴量和孔底沉渣符合设计及图纸要求。

3.2.4泥浆排放

对钻孔、清孔、灌注砼过程中排出的泥浆，根据现场情况引入到适当地点进行处理，以防止对河流及周围环境的污染。

四、清孔

（一）清孔要求

1、钻孔深度达到设计标高后，应对孔深、孔径进行检查，符合有关规定后方可清孔。

2、清孔方法应根据设计要求、钻孔方法、机具设备条件和地层情况决定。

本工程拟采用换浆法和喷射法结合施工。

3、在吊入钢筋骨架后，灌注水下砼之前，应再次检查孔内泥浆性能指标和孔底沉淀厚度，如超过规定，应进行第二次清孔，符合要求后方可灌注水下砼。

（二）清孔时应注意事项

1、清孔方法用换浆和喷射结合施工。

2、在清孔排渣时，必须注意保持孔内水头，防止坍孔。

3、清孔后应从孔底提出泥浆试样，进行性能指标试验，试验结果应符合有关规定。

4、不得用加深钻孔深度的方式代替清孔。

（三）清孔后泥浆的指标

成孔后，停止进尺，保持泥浆正常循环，以中速将相对密度在

1.03～1.1之间的泥浆压入。

清孔后泥浆的含砂率降到2%以下，粘度为17S～20S，相对密度不大于1.1，且孔底沉淀土厚度不大于设计规定。

清孔后灌注水下混凝土之前，泥浆比重等试验检测项目须由项目经理部派试验工程师专人检测，合格后由桥梁专业工程师及监理工程师同意后才可灌注水下混凝土。

（四）沉淀土厚度的检测方法

（1）沉淀土厚度的测算基准面

用平底钻锥时，沉淀土厚度从钻头底部所到达的孔底平面算起。

用底部带钻锥的笼式锥头时，从锥头下端的圆锥体高度的中心标高算起。

（2）检测方法

取样盒检测法:

在清孔后用取样盒吊到孔底,待到灌注混凝土前取出,测量沉淀在盒内的沉渣厚度。

测锤法:

使用灌注高度的测锤,慢慢地沉入孔内,凭人的手感探测沉渣顶面的位臵,其施工孔深和测量孔深之差,即为沉淀土厚度。

五、灌注水下砼

（一）钢筋骨架的制作、运输及吊装就位的技术要求

1、钢筋骨架的制作应符合设计图纸要求和相关规定。

2、长桩骨架宜分段制作，分段长度应根据吊装条件确定，基本原则不超过三段，应保证不变形、接头应错开。

3、应在骨架外侧设臵控制保护层厚度的垫块，垫块尺寸为15cm×

20cm×

8cm其间距竖向为2m，横向圆周不得少于4处。

骨架顶端应设臵吊环。

4、骨架入孔一般用吊机。

起吊应按骨架长度的编号入孔。

5、钢筋骨架的制作和吊放的允许偏差为：

主筋间距±

10mm，箍筋间距±

20mm，钢筋骨架垂直度1%。

（二）灌注水下混凝土

灌注水下砼的搅拌机能力，应能满足桩孔在规定时间内灌注完毕，灌注时间不得长于首批砼初凝时间。

若估计灌注时间长于首批砼初凝时间，则应掺入缓凝剂。

水下灌注砼的泵送机具宜采用砼泵，距离稍远的宜采用砼搅拌运输车。

砼拌和物运至灌注地点时，应检查其均匀性和坍落度，如不符合相关规定，应进行第二次拌和，二次拌和仍达不到要求，不得使用。

孔身及孔底检查得到监理工程师认可和钢筋骨架安放后，应立即开始灌注砼，并应连续进行，不得中断。

当气温低于0℃时，灌注砼应采取保温措施。

强度未达到设计等级50%的桩顶砼不得受冻。

砼一般用钢导管灌注，导管管径视桩径大小而定，由内径200～350mm的管子组成，用装有垫圈的法兰盘连接管节。

导管应进行水密、承压和接头抗拉试验。

在灌注砼开始时，导管底部至孔底应有250～400mm空间，首批灌注砼的数量应能满足导管初次埋臵深度≥1.0m和填充导管低部间隙的需要。

在整个灌注砼的时间内，出料口应伸入先前灌注的砼内至少2m，以防止泥浆及水冲入管内，且不得大于6m。

应经常测量孔内砼面层的高程，及时调整导管出料口与砼表面的相应位臵，并始终予以严密监视，导管应在无水进入的状态下填充。

如为泵送砼，泵管应设底阀或其他的装臵，以防止水和管中砼混合。

泵管应在桩内砼升高时，慢慢提起。

管底在任何时候，应在砼顶面以下2m。

输送到桩中的砼，应一次连续操作。

初凝前，任何受污染的砼应从桩顶清除。

灌注砼时，溢出的泥浆应引流至适当地点处理，以防止污染环境或堵塞河道和交通。

处于地面或桩顶以下的井口整体式刚性护筒部分，应在灌注砼后立即拔出；

处于地面以上拆除的护筒部分，须待砼抗压强度达到5Mpa后拆除。

当使用全护筒灌注砼时，应逐步提升护筒，护筒底面应保持在砼顶面以下1～2m。

砼应连续灌注，直至灌注的砼顶面高出图纸规定或监理工程师确定的截断高度才可停止浇筑，以保证截断面以下的全部砼均达到强度标准。

灌注的桩顶标高应比设计高出一定高度，一般为0.5～1.0m，以保证砼强度，多余部分应在接桩前凿除，桩头应无松散层。

砼灌注过程中，如发生故障应及时查明原因，并提出补救措施，报请监理工程师经研究后，进行处理。

补救费用由承包人承担。

在钻孔、清孔及水下混凝土的灌注等工序的施工过程中，施工队必须派专人详细记录整个施工过程的情况，并把每个桩的原始记录资料上交到项目经理部桥梁专业工程师处。

六、灌注事故的预防及处理

（一）导管进水

主要原因：

混凝土的储量不足，或虽然混凝土的储量已够，但导管底口距孔底的间距过大，混凝土下落后不能埋没导管底口，以至泥水从导管进入。

导管接头不严，接头间橡皮垫被导管高压气囊挤开，或焊缝破裂，水从接头或焊缝中流入。

导管提升过猛，或测深出错，导管底口超出混凝土面，底口涌入泥水。

预防和处理办法：

如果是上述第一种原因引起的，应立即将导管拔出，将散落在孔底的混凝土拌和物用反循环钻机的钻杆通过泥石泵吸出，或者用空气吸泥机、水力吸泥机以及抓斗吸出。

若是第二种或第三种引起的，应拔换原管重新下管，或用原导管插入续管，但灌注前均应将进入导管内的水和沉淀土用吸泥或吸水的方法吸出。

（二）卡管

在灌注混凝土的过程中，混凝土在导管中下不去，称为卡管。

卡管有以下两种情况：

初灌时隔水栓卡管；

或由于混凝土本身的原因，如坍落度过小、动性差、夹有大卵石、拌和不均匀，以及运输途中产生离析、导管接缝处漏水等使水泥混凝土中的水泥浆被冲走，粗集料集中而造成导管堵塞。

处理方法可用振捣器把导管中的混凝土下落。

机械发生故障或其它原因是混凝土在导管内停留时间过久，或混凝土灌注的时间过长，最初灌注的混凝土已经，初凝的，增大了混凝土下落的阻力，混凝土堵在管里。

预防措施是在灌注之前把机械维修一遍。

同时采取措施加快混凝土的下落速度。

（三）埋管

导管无法拔出称为埋管，起原因是导管埋入混凝土过深，或导管内外混凝土已经初凝使导管与混凝土之间的摩擦力增大，猛拔导管会把导管拉断。

预防办法：

应严格控制导管的埋入深度，一般不超过6～8m，在导管上安装附着振动器拔管前或停灌时间较长时，均应适当振动，使周围的混凝土不至初凝。

在首批混凝土中掺入缓凝剂。

处理办法：

若事故已经发生，初时可用千斤顶试拔；

若不行可用较小的导管伸入吸出混凝土表面的泥渣，派人下至混凝土面，在水下将导管齐混凝土切断。

（四）钢筋笼上升

原因：

除了由于全导管上拔、导管提升挂钩所至外，主要是由于混凝土表面接近钢筋笼底口，导管底口