数控工艺说明书事例.docx
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数控工艺说明书事例
铜接头
数控工艺设计说明书
班级：
07普招数控0702班
姓名：
代亚强
日期：
2009-5-19
一.任务和要求
二.零件介绍
三.工艺分析
四.毛坯的确定
五.加工工艺路线制订
六.切削用量的选择
七.我设计的数控加工路线
八.小结
一任务和要求：
通过生产中的具体零件，重点分析数控加工工艺，并注重普通机床与数控机床在生产中结合，较完整的填写工艺文件，对整个工艺过程有一个比较全面的认识和理解。
通过典型零件的加工实践，掌握数控机床的操作方法，能接受零件图中的技术要求，完成中等复杂零件的数控机床加工工艺分析及加工
有关设计分工任务见表格1-1
表1-1
工序
工步
加工内容
制作
1
`下料
2
粗车小端外圆
3
粗车小端面及钻孔
4
粗车大端面及钻
5
钻锥孔
6
精车小端面各部
1
精车小端面、φ11外圆、φ20．8、端面、G1／2螺纹
底径至φ20．9和车大端左端面倒角
锁君君
2
切退刀槽
万盼盼
3
精车φ6.8到尺寸
黄志伟
4
精车G1／2螺纹到尺寸
代亚强
7
精车大端面各部
1
精车大端面至21．5、倒角2—φ29（30）
佘佩佩
2
精车内螺纹RC1／2小径，精车内锥孔至尺寸
李书林
3
精车内槽2．5Xφ22
刘小园
4
精车内螺纹Rc／2到尺寸
单魏群
二.零件介绍：
图1-2所示为铜接头零件图。
该零件材料为HPB59-1,毛胚为30铜六方冷拨型材，是国内精密厂接洽日本的订单零件，为大批量生产类型产品。
该零件为外圆柱面，内外螺纹，内圆柱孔，内圆锥孔，内外环槽等表面组成的零件，加工表面较多适合在数控车床上进行。
铜接头
我在这次课程设计中接受的具体任务和要求是：
第一步是工序六中的精车小端面各部的流程图的绘制以及在制作中要考虑的加工余量的确定，
第二步是工序六的第四个工步主要是精车小端G1／2螺纹到尺寸，主要画出走刀路线图以及在画图中要准备好计算螺纹的公式，还要考虑走刀该怎么走，切几刀，以及要遵守的原则等
三.工艺分析：
1.零件为铜接头，生产类型大批量
。
2.零件图结构工艺分析。
a.种类：
轴套类。
b.技术要求：
大端内螺纹Rc2/1，大端内螺纹倒角1X45，小端内孔直径φ6.8,连接小端与大端端面内螺纹的内锥长16.5，外螺纹G2/1，大端端面2-φ29，以及其他各轴向尺寸粗糙度等要求。
c.零件的工艺分析：
材料为HPB59-1，具有一定的强度、硬度及韧性，用于承受应力不大的场合。
3定位基准的选择
因该零件为大批量，采用普通机床和数控机床共同加工完成，见上表1-1铜接头公步工序卡。
按工序分散原则，先粗后精原则划分工序，其整个工艺流程分两大部分：
一部分是下料和粗加工部分，在普通机床上完成，粗加工的定位基准是用三爪卡盘以外六方，各端面配合定位;另一部分是精加工和螺纹加工部分，在数控机床上完成,按装夹方式划分为两个工序，外螺纹加工等一外六方和大端面定位是一个程序，内螺纹加工等使用专用夹具以外螺纹面，大端左端面定位是另一个程序
4工艺方案拟定
1）下料：
车端面，切断。
2）外表面各部分:
粗车—精车。
3）钻孔：
小端钻盲孔φ5.5,大端钻孔φ15.
4）钻锥孔：
锥形钻头钻锥孔。
5）切退刀槽，外螺纹：
外螺纹2.5*φ18精车螺纹G1/2
6）切内槽，内螺纹；切内槽2.5*φ22，精车内纹Rc1/2
5加工设备选择
下料，外表面各部分粗车采用CA6140型卧式床，钻圆柱孔采用CM6125型卧式车床，外表面精加工，车倒角，精车外螺纹采用数控车床CNC6132，车端面，靠倒角，车内孔，退刀槽，精车内螺纹，内锥孔采用数控车床CNC6132
有关加工顺序，工序尺寸及工序要求，夹具，刀具，量具及检具，切削用量，冷却润滑液等工艺问题详见铜接头工艺过程卡和工序卡
四.毛坯的确定
1）毛坯种类及制造方法：
该零件为45钢，
2）毛坯形状及尺寸：
查《金属机械加工工艺人员手册》，确定其各加工面总余量见下表1-2
表1-2
单位（mm）
步骤
加工内容
为下道工序留的余量
制作
1
下料
总长度为5
佘佩佩
2
粗车小端外圆
φ11为1，φ20.8为1.2，小段长度0.5
李书林
3
粗车小端面及钻孔
内孔为φ0.8，总长为3,内孔长度为1.5
锁君君
4
粗车大端面及钻
内孔为φ0.8，总长度为1。
万盼盼
5
钻锥孔
内锥孔长度为0.5
刘晓园
6
精车小端面外圆和内孔
总长度为0.5，外圆和内孔尺寸精车到位无余量。
代亚强
7
精车小端面螺纹和切槽
总长度为0.5，螺纹和切槽部分尺寸精车到位无余量
黄志伟
8
精车小端面外圆和内孔
精车到位
单巍群
9
精车小端面螺纹和切槽
精车到位
单巍群
五.加工工艺路线制订
1）加工方法确定
2）加工顺序选择原则：
a.基面先行c.先主后次b.先粗后精d先面后孔
3）加工路线：
走刀路线主要是提高生产效率，主要考虑几个方面
a.保证加工精度和Ra
b.减少走刀路线和空行程时
加工路线：
下料——粗车小端外圆——粗车小端面及钻孔——粗车大端面及钻——钻锥孔——精车小端面各部——精车大端面各部
4）定位基准选择
基准的选择是设计中的重要部分，基准的选择直接影响加工的质量。
基准的选择一般遵循以下原则：
（1）基准重合
（2）基准统一
（3）自为基准
（4）互为基准
粗基准：
。
（5）工艺过程的拟定见下表1-3工艺过程卡以及1-4，1-5工序卡和刀具卡1-6
拖拉机学院07数控2班
加工工艺过程卡
零件编号
零件名称
铜接头
材料
名称
毛坯种类
毛坯尺寸
总工时
HPb59—1
六方型材
30
序
号
工序
名称
工序简要内容
设备
夹具
量具
刀具
1
下料
卧式车床
三爪卡盘
0.02游标卡尺
切断刀
2
粗车小端外圆
卧式车床
三爪卡盘
0.02游标卡尺
外圆车刀
3
粗车小端面及钻孔
卧式车床
三爪卡盘
0.02游标卡尺
车刀、钻头
4
粗车大端面及钻
卧式车床
三爪卡盘
0.02游标卡尺
车刀、钻头
5
钻锥孔
卧式车床
三爪卡盘
成型钻头
6
精车小端面各部
数控车床
三爪卡盘
0.02游标卡尺
螺纹环规
外圆车刀、螺纹车刀
7
精车大端面各部
数控车床
卡盘和专用夹具
0.02游标卡尺
螺纹环规
外圆车刀、螺纹车刀
修改纪录
签名
学生班级
数控2班
学生姓名
一组
指导教师
蒋英汉
表1-3
上述工艺过程简要列出了铜接头的工序步骤，其中第一、二、三、四、五道工序在普通机床上完成，第六、七道工序在数控机床CK6120上完成。
表1-4
拖拉机学院07数控2班
数控加工工序卡
零件
名称
铜接头
零件
编号
工序
名称
精车小端面各部
工序号
6
设
备
机床型号
CK6120
编号
夹
具
名称
三爪卡盘
学生班级
学生姓名
日期
工步
序号
工步内容
刀具
量具
切削用量
机动
时间
辅助
时间
名称
牌号
名称
规格
ap
f
vc
n
精车小端面、φ11外圆、φ20．8端面、G1／2螺纹
底径至φ20．9和车大端左端面倒角
90外圆车刀T01
游标卡尺
0.02X150
1
0.1
1100
切退刀槽
切槽刀T02
游标卡尺
0.02X200
2
0.1
550
精车φ6.8到尺寸
内孔镗刀T03
塞规
1
0.1
1200
精车G1／2螺纹到尺寸
外螺纹车刀T04
螺纹环规
G1／2
表1-5
拖拉机学院07数控2班
数控加工工序卡
零件
名称
铜接头
零件
编号
工序
名称
精车大端面各部
工序号
7
设
备
机床型号
CK6120
数控系统
GSK980T
夹
具
名称
卡盘专用夹具
学生班级
学生姓名
日期
数控2班
一组
20090519
工步
序号
工步内容
刀具
量具
切削用量
机动
时间
辅助
时间
名称
牌号
名称
规格
ap
f
vc
n
1
精车大端面至21．5、倒角2—φ29（30）
90外圆车刀T01
游标卡尺
0.02X200
1
0.1~02
113
1200
2
精车内槽2．5Xφ22
内切槽刀T03
1
0.1~02
113
1200
3
精车内螺纹RC1／2小径，精车内锥孔至尺寸
内孔镗刀T02
塞规
1
0.1~02
500
精车内螺纹Rcl／2到尺寸
螺纹车刀T04
螺纹塞规
1
表1-6
拖拉机学院07数控2班
数控加工刀具卡
零件名称
铜接头
零件编号
序号
刀具号
刀具
加工内容
备
注
刀具规格名称及材料
数量
刃长
n
f
ap
1
T01
90度外圆车刀
1
20
1100
0.1
0.5
精车小端面、φ11外圆、φ20．8、G1／2螺纹底径
工序6
2
T02
切槽刀
1
15
550
0.1
1.25
切退刀槽
工序6
3
T03
内孔镗
1
15
1200
0.1
0.4
精车φ6.8到尺寸
工序6
4
T04
外螺纹车刀
1
6
350
1.814
0.95
精车G1／2螺纹到尺寸
工序6
5
T01
90度外圆车刀
1
20
1200
0.1
1
精车大端面至21．5、倒角2—φ29（30）
工序7
6
T02
内孔镗
1
15
1200
0.1
0.5
精车内螺纹RC1／2小径，精车内锥孔至尺寸
工序7
7
T03
内切槽刀
1
15
500
0.1
1.25
精车内槽2．5Xφ22
工序7
8
T04
内螺纹车刀
1
6
350
1.814
1.162
精车内螺纹Rcl／2到尺寸
工序7
编制
1
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六切削用量的选择
1背吃刀量ap的确定
背吃刀量主要受机器刚度的限制，在机床刚度允许的情况下，应尽可能选取较大的且学深度，以减少走刀次数，提高生产效率。
当零件的表面粗糙度和精度要求较高时，应考虑流出半精加工的切削余量。
半精加工余量常取0.5~2;精加工余量一般比普通加工时所留出的余量小，车削
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