钢板桩施工方案Word下载.docx

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C4AB栈桥基坑底标高-7.00，基坑长约28米、宽约12米。

池壁外每一侧考虑1.5米左右的工作面。

T2转运站钢板桩外侧加两排水泥土墙防渗帷幕（已施工结束），T2转运站与C4AB栈桥之间有3.8米的高差，此处采用重力式格栅形水泥土支挡墙作为围护结构，采用6排水泥搅拌桩，桩长8.5米。

搅拌桩直径为700mm,双轴搭接200mm。

采用四搅二喷工艺施工。

固化剂为32.5级普通硅酸盐水泥，掺量15%。

2.1图纸

（1）《T2转运站结构施工图（第一次修改）》30-F362361S-T5602；

（2）《C4AB输煤栈桥结构施工图》30-F362361S-T5706；

（3）《国电铜陵电厂一期工程煤场、化水、废水和净水等附属建筑岩土工程勘察报告》。

2.2技术规范引用标准

（1）《电力建设施工质量验收及评定规程》DL/T5210.1-2005；

（2）《电力建设安全健康与环境管理工作规定》国电2002－01－21；

（3）《电力建设安全工作规程（火力发电厂部分）》DJ5009.1-2002；

（4）《电力工程地基处理技术规范》DL/T5024-2005；

（5）《建筑施工手册》；

（6）《钢结构设计规范》GBJ7-89

（7）《建筑基坑工程技术规程》JGJ120-99

（8）《工程建设标准强制性条文》（电力工程部分）

2.3参考资料

（1）《深基坑工程设计施工手册》龚晓南主编

（2）《支挡结构设计手册》尉希成编著

（3）《地基与基础施工手册》江正荣编

（4）《基坑与边坡事故警示录》曾宪明等编著

（5）《现行建筑施工规范大全》（修订缩印本）

（0）1素填土：

杂～黄褐色，粉质粘土为主，很湿，可塑，含植物根。

厚度一般0.3～4.4m，平均1.7m左右。

锥尖阻力qc一般0.29Mpa，侧壁阻力fs一般18.2Kpa。

（0）2淤泥：

灰黑色，饱和，流塑；

含植物根、腐植质等。

局部分布，主要在长江大堤附近和水网中分布，厚度一般0.1～1.35m，平均0.44m左右。

（0）3吹填粉砂：

为场地加高而吹填的粉砂层，杂～黄褐色，很湿，松散。

厚度一般0.5～2.5m，平均1.5m左右。

锥尖阻力qc一般0.7Mpa。

粉质粘土：

灰～灰黄色，软～可塑，很湿，含植物根。

层底埋深2.3～6.4m，一般厚度1.8m，锥尖阻力qc一般0.55Mpa，侧壁阻力fs一般30.0Kpa。

1淤泥质粉质粘土：

灰色，软塑～流塑，饱和，含云母等，偶夹少量薄层流砂，具水平理层，普遍分布，是厂区典型的软土层。

层底埋深平均8.2m，一般厚度7.0m，锥尖阻力qc一般0.39Mpa，侧壁阻力fs一般9.0Kpa。

2粉砂（或粉土）：

灰色，饱和，松散~稍密，含云母等，局部为粉土，夹粉质粘土薄层。

综观厂区该层分布不稳定，呈透镜体状分布，部分地段缺失。

层底埋深4.1~16.0m，一般厚度3.5m，锥尖阻力qc一般1.3Mpa，侧壁阻力fs一般18.0KPa。

3淤泥质粉质粘土：

灰色，软塑~流塑，饱和，普遍分布，含有云母，偶夹薄层粉土和粉砂，也是厂区典型的软土层。

层底埋深为13.0~28.7m，一般厚度11.4m，锥尖阻力qc一般0.79Mpa，侧壁阻力fs一般16.0Kpa。

③粉质粘土夹粉砂：

灰色，软塑~可塑，很湿~饱和，基本普遍分布，含云母、有机质，夹薄层粉砂，粉砂为稍密。

层底埋深为16.5~36.0m，一般厚度7.6m，锥尖阻力qc一般1.0Mpa，侧壁阻力fs一般31.0Kpa。

④粉细砂：

深灰色，饱和，中密，含云母，夹薄层粉质粘土，该层分布不均匀，只局部孔揭露。

层底埋深29.4~36.7m，一般厚度7.8m，锥尖阻力qc一般4.4Mpa，侧壁阻力fs一般58KPa。

⑤1砾砂：

深灰色，饱和，密实，不均匀，局部夹薄层粉质粘土、粉细砾层，含多量圆、卵石，次圆~圆，母岩成分为强~中风化砾岩，一般最大粒径1~6cm，约含10~20%。

层底埋深一般为49~58m,一般厚度约12.2m，标贯击数达径39~59击，重型动探击数23击左右。

该层根据分布特点和物理力学特性可细分为三个亚层：

自上而下是⑤1-1砾砂：

深灰色，很湿~饱和，密实，不均匀，含多量圆砾、卵石，次圆~圆，母岩成分为强~中风化砾岩，一般最大粒径1~6cm，约占20%，标贯击数平均59击；

⑤1-2粉质粘土：

局部揭露，深灰色，可塑~硬塑，标贯击数约16击，以镜透体形状分布于⑤1-1砾砂层中，平均厚度约4.0m；

⑤1-3粉细砂：

局部揭露，深灰色，饱和，中密~密实，标贯击数约39击，厚度一般3.5m左右不等。

⑤2圆砾：

深灰色，饱和，密实，次圆~圆，不均匀，含多量砾砂。

母岩成分为强~中风化砾岩，一般最大粒径2~10cm。

层底埋深一般为66m左右,一般厚度约15m，标贯击数平均50击以上，重型动探击数31击左右。

4.1现场情况

钢板桩施工区域场地大部已平整。

施工用电已接至现场，道路可通至施工现场。

4.2施工过程的策划

（1）确定本工程的质量方针和目标，满足业主和法律要求。

（2）认真阅读设计文件及工程地质勘察报告，进行施工图会审。

编制详尽的施工作业指导书，并通过有关专家组的论证。

（3）根据程序文件的要求，技术部门向项目部分发与本工程相关的施工图、技术规范、操作规程并组织学习，掌握施工工艺。

（4）在技术质量部门的组织下，进行工程质量策划，并在施工作业指导书的编制及施工过程中体现质量策划结果。

（5）根据火电施工及本工程监理的要求，核对并备齐本工程技术资料表格，根据公司质量体系程序要求，备齐本工程质量体系运行记录表格。

（6）根据已审查批准的施工作业指导书编制技术质量及安全交底书，并对全体施工人员进行详细的交底。

（7）配备适宜的打桩设备，保证施工机械设备的生产能力。

（8）对所有参与本工程施工的人员进行入场教育工作。

（9）现场设置临时排水管道，使其与业主指定的总排水相接，以解决施工期间现场地下水及雨后排水、迅速恢复施工等问题。

（10）做好材料储备场地及保管、储备条件的准备工作。

施工人员安排：

项目负责人1人；

技术员１人；

安全员１人；

质检员１人；

测量员2人；

电工1人；

焊接4人；

机械操作人员4人；

其它辅助工工种16－20人。

6.1主要施工机具

（1）挖掘机：

1台；

（2）汽车（10Ｔ、长12米以上）：

2辆；

（3）电源箱：

4只；

（4）碘钨灯１０００Ｗ：

20只；

（5）水准仪Ｓ３：

（6）经纬仪Ｊ２：

（7）钢卷尺５０m：

2把；

（8）电焊机：

4台；

（9）25T吊车（运输用）1台；

（10）50T吊车（打拔钢板桩用）1台；

（11）DZ-90振动压力沉桩锤：

1只；

6.2周转及消耗性材料

主要材料使用量如下：

①.I50a工字钢（260M，93.6Kg/M）24.336T

②.I36b工字钢（260M，65.6Kg/M）17.056T

③.Φ600×

12钢管（180M，174Kg/M）31.32T

④.Φ325×

8钢管（120M，62.5Kg/M）7.5T

⑤.Φ219×

7钢管（40M，36.6Kg/M）1.464T

⑥.15米长Ⅳ型拉森钢板桩（250块，1362Kg/块）340.5T

7.1总体部署

本工程采用1台履带式吊车配备一台90振动锤打拔钢板桩，钢

板桩施工一次完成。

钢板桩施打结束后先施工上道围檩、支撑，挖土至第二道支撑处再施工第二道围檩、支撑；

钢筋混凝土结构应分段施工，施工完一段拆除一段支撑。

7.2工期

本工程施工总工期约为60天，其中：

施工准备5天，钢板桩施打工期约为15天，每道围檩、钢支撑施工5天；

每道围檩、钢支撑拆除3天；

拔钢板桩7天。

结构施工25天

7.3施工顺序

（1）打钢板桩

卸载（土方开挖至设计高程）安装导轨钢板桩及吊车就位施打钢板桩第一次挖土上道支撑施工

第二次挖土下道支撑施工第三次挖土。

（2）拔钢板桩

排水管道施工结束后回填土拆除下道支撑回填土

拆除上道支撑回填土拔钢板桩。

7.4支撑式钢板桩挡土墙的构造

本工程采用内撑钢板桩挡土墙。

其主要由钢板桩、支撑二部分组成，钢板桩起承受水平土压力和防止土体沿滑动面移动作用。

它的稳定主要靠钢板桩顶部和中间两道钢支撑使钢板桩保持垂直、稳定，并确保两侧土体不向基坑内发生位移，钢板桩应插入土体一定深度，防止土体滑动和基坑向上隆起。

支撑式钢板桩支挡结构简单且便于施工，整个支挡系统均在基坑开挖之前和过程中较容易地完成，作业（包括支撑和挖土）十分安全，施工质量容易保证，且较经济。

本工程钢板桩采用Ⅳ型拉森钢板桩，每块长度为15m,宽度400mm（即每一延长米钢板桩为2.5块），每块重量约为1362Kg。

钢板桩水平围檩上道采用双拼36b号工字钢，下道采用双拼50a号工字钢，内支撑采用Φ600×

12钢管。

7.5支撑式钢板桩挡土墙的设计与施工

1、土方开挖

先将基坑范围及四周8m范围内的土方挖至-4.05m（分两次开挖，第一次挖至基坑边线外3米左右，便于钢板桩施工；

钢板桩施工结束后，再挖去剩余土方。

），并在四周开槽排水，以保证不让地表水流入基坑。

待钢板桩施工结束后，在钢板桩之间挖土至-5.35m，然后进行第一道围檩和支撑的施工，结束后再挖土至-8.80m，然后进行第二道围檩和支撑的施工；

最后再挖去余下土方。

禁止在围檩和支撑施工前进行超深开挖。

本工程-5.35m以上土方采用挖掘机挖土，以下部分采用水力冲土，泥浆泵运土至弃土区。

土方开挖必须遵循以下原则：

①应在基坑中（钢板桩之间）及支撑之间挖土，应对称开挖。

挖掘机挖土应边挖边运，严禁堆积在基坑边；

②土方开挖高程、坡度、宽度均应符合设计方案；

③施工中挖机严禁撞击支撑及围檩；

④钢板桩悬臂高度应小于1.5m；

钢管支撑间距应按图施工，且上道支撑不得大于7m，下道支撑不得大于5m，必要时增加临时支撑；

⑤已挖基坑边8m范围内禁止长期堆放荷载。

挖机等车辆机械应尽量减少在基坑边作业、停留的时间；

⑥坑底标高以上200-300mm留作保护层，采用人工开挖。

2、钢板桩施工

待基坑及一侧8m范围内的土方挖至-4.05m左右后，才能进行钢板桩的施工。

为保证打桩轴线位置的正确和桩的竖直，控制桩的打入精度，防止钢板桩的屈曲变形和提高桩的贯入能力，须在板桩两侧满刷废机油，槽口应打入足够的黄油。

在放线定位后，需设置一定刚度的坚固的导架，导架由围檩桩和导梁组成，本工程设置单层、双面导梁，导梁采用22#槽钢。

本工程打桩机械采用50T履带吊车配DZ-90振动压力沉桩锤，将板桩振压打入土中，25T吊车配合运输钢板桩。

钢板桩的嵌固深度应由计算确定。

基坑开挖后，基坑两侧各8m范围内不得堆积材料和长时间停留施工机械。

结构施工结束拆除支撑后，再用50T吊车配DZ-90振动压力沉桩锤将钢板桩拔出。

3、钢板桩支撑体系设计

对内支撑基坑，造成基坑失稳的直接原因一般可归纳为两类：

结构不足（墙体、支撑等的强度或刚度不足）和地基土强度不足。

根据地质资料和现场实际情况分析，本工