车床滤油器体设计说明书Word文档格式.docx
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CA6140车床滤油器体零件图
面，主要作用是给主轴箱内供油及对油液起冲作用，零件的两段有两孔用于油液的进出，零件的中间有一个48h6的外圆柱面，用于与主轴箱以基轴制形式联接。
2、零件的工艺分析
“CA6140车床滤油器体”的各表面：
（1）、零件的左端面（用于精基准加工其他表面）；
（2）、螺栓孔3-9（用于联接车床主轴箱，起固定作用）；
（3）、中心孔38（用于过滤及缓冲油液）；
（4）、进出油孔2-11（用于联接进出油装备，流通油液）；
（5）、外圆柱面48h6（用于与车床主轴箱联接）。
各表面的相互精度要求有：
（1）、外圆柱面48h6为基轴制联接，尺寸精度为IT6；
（2）、其他表面无特殊精度要求，除保证其表面粗糙度外，尺寸精度为IT14。
3、零件的生产类型
依设计题目知：
Qn=8000件/年；
结合生产实际，备品率和废品率可以取为=5%,=0.5%。
由此可得，该零件的生产纲领
C6140车床滤油器体的质量为1.1kg,查表可知其属轻型零件，生产类型为中大批量生产。
三零件毛坯的设计
1．选择毛坯
根据生产纲领可知，CA6140滤油器体属中大批量生产，零件形状为非全圆柱体，可选零件材料为灰口铸铁，毛坯制造选用铸造毛坯，这样毛坯与成品相似，加工方便，省工省料。
为了提高生产率，铸造方法选用砂型铸造，且为机器造型。
2.毛坯尺寸公差与机械加工余量的确定
（1）、求最大轮廓尺寸
根据零件图轮廓尺寸，可知，CA6140滤油器体最大轮廓尺寸为102mm。
（2）、选取公差等级CT
铸造方法按机器造型、铸件材料按灰铸铁，查表得，公差等级CT范围是8~12级，取为10级。
（3）、求铸件尺寸公差
根据加工面的基本尺寸和铸件公差等级CT，查表得，公差带相对与基本尺寸对称分布。
（4）、求机械加工余量等级
铸造方法按机器造型、铸件材料按灰铸铁，查表得，机械加工余量等级范围是E~G级，取为F级。
、
（5）、求RAM（要求的机械加工余量）
对所有的加工表面取同一个数值，由最大轮廓尺寸102mm、机械加工余量等级为F级，得RAM数值为1.5mm。
3.确定毛坯尺寸
上面查得的加工余量适用于机械加工表面粗糙度Ra1.6m。
Ra1.6m的表面，余量要适当增大。
分析零件，各加工表面均为Ra1.6m，因此这些表面的毛坯尺寸只需要将零件的尺寸加上余量值即可。
零件上孔3-9和进出有口尺寸较小，铸成实心；
A面为单侧加工，则
38盲孔属内腔加工，根据零件分析，38深度为65不变，径向为
30盲孔属内腔，且此孔为非配合孔，用钻床锪出即可，所以30盲孔铸成实心。
48h6外圆柱面的加工，即
如图2所示，由于38孔的深度和三角形台阶肩宽度的余量和A面余量有关，A面增量a=105.3-102=3.3mm;
所以38孔的毛坯深度=65+3.3=68.3mm;
三角形台阶肩宽度=34+3.3=37.3mm。
图2：
根据零件尺寸计算的毛坯尺寸
综合上述，确定毛坯加工部分的尺寸，见表1所示。
表1：
CA6140车床滤油器体毛坯（铸件）尺寸。
单位：
mm。
项目
A面
38径向
38轴向
48径向
三角肩宽
3-9
2-11
30
公差等级CT
10
—
加工面基本尺寸
102
38
65
48
34
铸件尺寸公差
3.6
2.6
同A面
2.8
机械加工余量等级
F
RMA
1.5
毛坯基本尺寸
105.3
33.7
68.3
52.4
37.3
4设计毛坯图
（1）、确定圆角半径
外圆角半径r=1mm;
内圆角半径R=1mm;
以上所取圆角半径数值能保证各表面的加工余量。
（2）、确定拔模斜度
本铸件最大尺寸为h=105.3mm，属25~500mm的铸件，所以查表，取拔模斜度为1：
20。
（3）、确定分型面
由铸件结构分析，选择左端面作为砂模铸造机器造型的分型面。
（4）、确定毛坯的热处理方式
灰铸铁滤油器毛坯铸造后应安排人工时效，温度，进行消除残余应力，从而改善加工性。
综合上述，所设计的毛坯图如图3所示。
图3：
CA6140车床滤油器体毛坯
四．零件的加工工艺设计
1.定位基准的选择
本零件是不规则多孔零件体，其左端面是设计基准（亦是装配基准和测量基准），为了避免由于基准不重合而产生的误差，应选左端面为定位基准，即遵循“基准重合”的原则。
在加工中还可遵循“互为基准”的原则，重复加工38孔和48外圆柱面，使其中心线重合度较高，减小圆跳动度。
2.零件表面加工方法的选择
本零件有平面、内孔、外圆柱面、螺纹等加工，材料为HT15-33。
以公差等级和表面粗糙度要求，参考本指南有关资料，其加工方法选择如下：
（1）、左端面
左端面为精基准加工其它表面，表面粗糙度为Ra1.6，加工方法为先车后磨。
（2）、38mm内孔
未注公差尺寸，根据GB1800-79规定其公差等级按IT14，表面粗糙度为Ra6.3，由于毛坯上已经铸造出孔留出加工余量，所以选择先扩孔再铰孔即可达到要求。
（3）、3-9孔
未注公差尺寸，根据GB1800-79规定其公差等级按IT14，表面粗糙度为Ra6.3，只需用9mm麻花钻直接在其位置钻孔即可。
（4）、48外圆柱面
公差等级为IT6，表面粗糙度为Ra1.6，加工方法可采用粗车——精车——精磨。
（5）、进出油孔（2-11）
这两个孔用于联接油管，用于输通油液，密封性需要比较高。
连结部分采用螺纹联接。
由于毛坯中这两孔是铸为实心，所以此部分的加工为先锪沉头孔，然后在其位置钻11孔，接着扩孔到16深18mm，最后攻丝M18。
3.拟订工艺路线
制定工艺路线的出发点，应当是使其零件的几何形状，尺寸精度及位置精度等技术要求能得到合理的保证，在生产纲领中已经确定为成批生产的条件下，可以考虑采用通用机床配以专用夹具，除此之外，应当考虑经济效果，以便使生产成本尽量下降。
滤油器体加工包括各圆柱面、孔及端面的加工。
按照先加工基准面及先粗后精的原则，该零件加工可按下述工艺路线进行。
（1）、工艺路线方案一
工序ⅰ机器砂型铸造毛坯；
工序ⅱ检验，清砂；
工序ⅲ热处理；
工序ⅳ磨左端面；
工序ⅴ钻38内孔及3-9孔；
工序ⅵ粗车外圆48；
工序ⅶ加工出油口；
工序ⅷ加工进油口；
工序ⅸ磨48外圆柱面；
工序ⅹ检验
（3）工艺路线方案二
工序ⅰ机器砂型铸造毛坯；
工序ⅱ检验毛坯、清砂；
工序ⅳ粗车左端面；
工序ⅴ先锪30内孔面，再扩38内孔；
工序ⅵ粗车48外圆，切退刀槽；
工序ⅶ铰38内孔，内孔倒角；
工序ⅷ精车48外圆；
工序ⅸ钻3-9通孔；
工序ⅹ磨左端面；
工序ⅹⅰ加工出油孔；
工序ⅹⅱ加工进油孔；
工序ⅹⅲ去毛刺；
工序ⅹⅳ精磨48外圆；
工序ⅹⅴ检验。
4、工艺方案的比较与分析
上述两个工艺方案的特点在于：
方案一，将工序集中，但需要专用机床才能达到加工要求。
方案二，也是分散工序，工艺安排合理，能满足用通用机床加工并达到精度的要求，除了选择万能性通用机床加工外，还要设计一些专用夹具，提高加工要求和质量。
因此选用第二个方案较合理，具体如下：
工序ⅰ机器造型砂模铸造毛坯；
工序ⅱ清砂，检验毛坯各尺寸，不得有砂眼缺陷；
工序ⅲ热处理，人工时效温度，消除残余应力；
工序ⅳ夹外圆，粗车左端面；
工序ⅹⅰ加工出油孔（锪26平面，钻11孔，扩16孔深18mm,攻丝M181.5深14mm）；
工序ⅹⅱ加工进油孔（锪26平面，钻11孔，扩16孔深18mm,攻丝M181.5深12mm）；
工序ⅹⅲ用钳工去毛刺；
工序ⅹⅴ检验，是否达到要求的精度和粗糙度。
五工序设计
1.选择加工设备与工艺装备
（1）、选择机床
根据不同的工序选择机床。
1工序ⅰ、ⅱ、ⅲ
属于备坯阶段，不属于切削加工，由专门的车间负责。
2工序ⅸ
粗车左端面，选用卧式车床就能满足要求。
本零件外廓尺寸不大，精度要求不是很高，根据工厂内的现有设备一般最常用CA6140型卧式车床加工。
3工序ⅴ
先锪30内孔面，再扩38内孔，精度要求不高，选用立式钻床进行加工。
4工序ⅵ
粗车48外圆柱面，在切退刀槽。
加工中需要换刀具，刀架最好是换位的，所以选择CA6140最经济。
5工序ⅶ
铰38内孔，内孔倒角，选钻床进行加工。
6工序ⅷ
精车48外圆，选用CA6140进行加工。
7工序ⅸ
钻3-9通孔，由于是通孔，刀具进给深度可以不严格控制，在其位置钻通孔即可。
选用立式加工中心，只要在专用夹具上设计好对刀块，然后执行程序就可以加工出3个9通孔了。
8工序x
磨左端面，表面粗糙度Ra1.6mm，没有要求与中心线的垂直度，所以选用普通的端面磨床即可加工达到要求。
9工序ⅹⅰ、ⅹⅱ
加工进（出）油口孔，选用摇臂钻床进行加工。
10工序ⅹⅳ
精磨48外圆，公差等级为IT6，表面粗糙度为Ra1.6mm，精度要求比较高，所以这里选用外圆磨床进行加工。
（2）、选择夹具
工序ⅳ选用三爪自定心卡盘。
工序ⅴ、ⅵ、ⅶ、ⅷ、ⅸ、ⅹ、ⅹⅰ、ⅹⅱ、ⅹⅳ都选用专用夹具。
（3）选择刀具
根据不同的工序选择刀具。
①在车床上加工的工序
一般选用硬质合金车刀。
切刀槽宜选用高速钢。
为提高生产率及经济性，应选用可转位车刀架。
②在钻床上机加工的工序
麻花钻，锪头钻，倒孔钻等。
（4）选择量具
1加工部分的量具
工序ⅳ卡尺；
工序ⅴ卡尺；
工序ⅵ卡尺；
工序ⅶ卡尺；
工序ⅷ卡尺；
工序ⅸ卡尺；
工序ⅹ卡尺；
；
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