氨区管道安装方案Word文件下载.docx
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填报说明：
本表一式份，由承包单位填报，建设单位、项目监理机构、承包单位各一份。
特殊施工技术方案由承包单位总工程师批准，并附验算结果。
白山发电公司#1机组脱硝改造项目
烟气脱硝附属机械安装
施工技术措施
氨区管道安装
吉林安装集团股份有限公司白山电厂项目部
2013年10月
一、工程概况错误!
未指定书签
二、编制依据错误!
三、施工工艺流程错误!
四、材料检验及管理错误!
五、施工工艺及方法错误!
六、管道焊接错误!
七、管道预制及安装错误!
八、管线系统试验吹扫错误!
九、安全文明施工与职业健康和卫生保证措施：
错误!
未指定书签一、工程概况
本工程为白山热电（2X300MW机组烟气脱硝装置氨区管道安装工程，管道介质为液氨、气氨，管道压力较大，介质有毒，施工质量要求高，施工难度大，因此在施工前必须编制详尽的施工方案，精心组织施工。
编制依据
1甲方提供的施工图2《工业金属管道工程施工及验收规范》GB50235-2010
3《压力管道安装单位资格认可实施细则》
4《压力管道安全管理与监察规定》
5《现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范》GB50236-2011
6《石油化工有毒、可燃介质管道工程施工及验收规范》SH3501-2011
7《工业金属管道工程施工质量验收规范》GB50184-2010
8《石油化工仪表工程施工技术规程》SH3521-2007
三、施工工艺流程
四、材料检验及管理
4.1一般规定
4.1.1管道组成件及管道支承件在安装前必须进行检验，其产品必须具有制造厂的质量证明书，并应按设计要求核对其规格、型号、材质，并进行外观检查。
管道组成件表面应无裂纹、缩孔、夹渣、折迭、重皮等缺陷，表面不得有超过壁厚负偏差的锈蚀和凹陷。
螺纹密封面应良好，精度及光洁度达到设计要求。
4.1.2钢管的质量证明书上应注明：
a）供货方名称或印记；
b）标准号；
c）钢的牌号；
d）炉罐号、批号、交货状态；
e）品种名称、规格及质量等级；
f）产品标准中所规定的各项检验结果；
g）技术监督部门印记。
4.1.3各种材料都需具有出厂合格证。
其质量应符合相应的管材及管件标准。
4.1.4管道、管件的内外表面不得有裂纹、折皱、发纹和结疤等缺陷，若有这些缺陷应完全清除掉，清除后的壁厚和外径不得超过允许的负偏差值。
4.1.5管道和管件运输中应防止过大的振动和撞击。
不得与金属材料或其它物质混放，并防止遭受日晒和冷冻而变形。
管材及管件应放在温度5C-40C的室内，避免阳光和热源的辐射，更不能与潮湿物件和油脂等接触。
4.2阀门的检验
4.2.1低压阀门应从每批?
（同制造厂、同规格、同型号、同时到货）中抽查10％，且不得少于1个，进行壳体压力试验和密封试验。
当有不合格时，应加倍抽查，如仍有不合格者，则该批阀门不得使用。
中压及有毒、剧毒及甲、乙类火灾危险物质的阀门应逐个进行壳体压力和密封试验。
422试验介质需采用洁净水,不锈钢阀门的试验用水的氯离子含量不得超过25ppm当有特殊要求时，试验介质必须符合设计文件规定。
4.2.3试验压力及时间
4.2.3.1阀门的强度试验压力应为公称压力的1.5倍，试验时间不得少于5min,以壳体、填料无渗漏为合格。
4.2.3.2阀门的密封试验以公称压力进行，以阀瓣密封面不渗漏为合格。
4.2.4以焊接方式与管道连接的阀门的密封试验应在安装前进行。
壳体强度试验宜在安装前进行，也可在系统试验时一起进行。
4.2.5公称压力小于1MPa且公称直径大于或等于600m的闸阀，壳体压力试验宜在系统试压时，按管道系统的试验压力进行试验。
闸板密封试验可采用色印等方法进行检验，接合面上色印应连续。
4.2.6密封试验不合格的阀门，必须解体检验，并重新试验。
4.2.7对阀门的传动装置和操作机构应进行清洗检验，更换油脂，并检查其动作是否灵活可靠。
4.2.8试验合格的阀门，应及时排尽内部积水。
密封面应涂防锈油，（需脱脂的阀门除外），关闭阀门，封闭出入口，及时填写《阀门试验记录》，并按规定对阀门试验状态进行标识。
4.2.9安全阀应垂直安装，在管道投入试运行时应及时调校安全阀。
4.2.10安全阀的最终调校宜在系统上进行，开启和回座压力应符合设计文件的规定。
4.2.11安全阀经调校后，在工作压力下不得有泄漏。
4.3其它管道组成件的检验
4.3.1弯头、异径管、三通、管帽、半管接头、管座、活接头、法兰、盲板、膨胀节、补偿器及紧固件等应对其材质及尺寸进行检查，尺寸偏差应符合技术条件规定。
4.3.2螺栓及螺母的螺纹应完整，无伤痕、毛刺等缺陷。
螺栓与螺母配合应良好，无松动或卡涩现象。
4.3.3法兰密封面应平整光洁，不得有毛刺及径向沟槽。
螺纹法兰部分应完整、无损伤。
凹凸面应能自然嵌合，凸面的高度不得低于凹槽的深度。
4.3.4垫片的检验
4.341包金属及缠绕式垫片不得有径向划痕、松散、翘曲等缺陷。
4.342石棉橡胶、橡胶、塑料等非金属垫片应质地柔韧，无老化变质或分层现象。
表面不得有折损、皱纹等缺陷。
4.3.5补偿装置，其材质、规格、型号等应符合设计文件规定，其它技术要求应符合下列规定：
1.4支吊架检验设置安装符合图纸要求。
五、施工工艺及方法
5.1阅图
施工前必须熟悉有关图纸，明确施工要求、施工范围。
5.2测量
管道施工前应进行必要的测量，以确认实际尺寸与施工图纸的符合程度。
5.3管线切割公称直径小于2寸的碳钢管，采用无齿锯（管子割刀）切割；
其它碳钢管可采用半自动氧一乙炔切割，用坡口机或角向磨光机加工坡口。
切割后其表面不得有裂纹、缩口等缺陷。
不锈钢管使用砂轮切割或修磨时，应使用专用砂轮片。
5.4管线组对
管线组对前必须开设坡口，组对时坡口及其管端内外表面20mn范围内的油污、毛刺等杂物清理干净。
对接缝组对应符合《现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范》附表C的要求。
管线预制前，按工艺管道设计图绘制或加工单线图，在单线图中标明管线规格、材质、管内介质、介质流向及焊口号。
预制应按单线图进行，并按单线图标明管道系统号和按预制顺序标明各组成件的顺序号。
自由段和封闭段的选择应合适，封闭管段应按现场实测长度加工。
自由段和封闭段的加工尺寸允许偏差应符合下表要求。
自由管道和封闭管道加工尺寸允许偏差表
项目
允许偏差/mm
自由段
封闭段
长度
±
10
1.5
法兰面与
DNC100
0.5
管中心垂
直度
100<
DN<
300
1.0
DN>
300
2.0
法兰螺栓对称水平度
1.6
预制完毕的管段，应进行焊缝无损检测，合格者方可进行组对安装，同时应将内部杂物
清理干净，且及时封闭管口。
5.5管线安装
预制管道应按管道系统号和预制顺序号进行安装。
管线安装前应检查管内是否有杂物，如有杂物应用压缩空气等方法进行清除，确保管内
清洁。
管子对口时应在距接口中心200mn处测量平直度，当管子DN<
100时，允许偏差为1mm当管子DN>
100时，允许偏差为2mm但全长允许偏差均为10mm
管道连接时，不得用强力对口，加偏垫等方法来消除管子端口的空隙，偏斜、错口或不同心等缺陷。
当管道安装工作有间断时，应及时封闭敝开的管口。
管道安装的允许偏差应符合下表要求。
表3管道安装允许偏差（mm）
允许偏差
坐标
架空及管沟
室外
25
室内
15
埋地
60
标咼
20
15
水平管平行度
2L%。
且w5
100
3L%。
且w8
立管垂直度
5L%且w3
成排管道间距
交叉管外壁或隔热层间
20
注:
L为管子的有效长度.
5.6阀门安装阀门安装前应检查其传动装置和操作机构的灵活性，并逐个进行强度和严密性试验，强度试验压力为公称压力的1.5倍，壳体和填料无渗漏为合格，严密性试验以公称压力进行，阀芯密封面不漏为合格。
阀门安装时，应尽量避免外力作用在手轮上，且阀门应处于关闭状态，对流向有要求的阀门，安装时应注意流向与工艺要求一致，阀门安装前应将壳体清理干净，手轮安装方向在无特殊说明时，以方便操作为准，但手轮不应朝下。
5.7法兰安装法兰安装时，应保证其密封面及垫片密封面无擦伤，划痕等影响密封性能的缺陷存在。
法兰连接时应保持平行，并保证连接螺栓能自由穿入，使用的螺栓应同一规格，安装方向一致，紧固螺栓时，应对称均匀，松紧适度。
连接螺栓在安装前应涂二硫化钼进行保护，以便日常检修。
5.8支、吊架安装支、吊架应在管道安装前就位，位置应正确，安装平整牢固，与管子接触良好。
支、吊架应满焊，不得有漏焊、欠焊等缺陷。
六、管道焊接
6.1焊接工艺及焊工
6.1.1所有焊接工序（包括直接生根于压力管道的所有支架焊接）都应该按照《焊接工艺规程》进行。
6.1.2开始焊接工作之前，首先由焊接责任工程师根据《焊接工艺评定规程》编制焊接作业指导书。
焊工应按照指定的焊接作业指导书施焊。
6.1.3参加施工的焊工都必须通过《焊工考试规程》所要求的管道焊接焊工资格考试，持合格证上岗。
6.2焊接环境
6.2.1焊接环境温度低于下列要求时，应采取提高焊接环境温度的措施。
非合金钢焊接-20°
C
低合金钢焊接-10C
其他合金钢焊接0C
6.2.2管道的施焊环境若出现下列情况之一，而未采取防护措施时，应停止焊接工作。
电弧焊焊接时，风速等于或大于8m/s。
相对湿度大于90%。
下雨或下雪。
6.3焊前准备与接头组对管道焊缝的设置，应便于焊接及检验，并应符合下列要求：
6.3.1除采用无直管段的定型弯头外，管道焊缝的中心与弯管起弯点的距离不应小于管子外径，且不小于100mm。
6.3.2焊缝与支、吊架边缘的净距离不应小于50mm。
6.3.3管道两相邻焊缝中心的间距，应控制在下列范围内：
634直管段两环缝间距不小于100mm且不小于管子外径；
6.3.5除定型管件外，其他任意两焊缝间的距离不小于50mm。
6.3.6在焊接接头及其边缘上不宜开孔，否则被开孔周围一倍孔径范围内的焊接接头，应100%进行射线检测。
6.3.7管道上被补强圈或支座垫板覆盖的焊接接头，应进行100%射线检测，合格后方可覆盖。
6.3.8焊接接头的坡口形式、尺寸及组对要求，设计未规定时，按《现场设备、工业管
道焊接工程施工及验收规范》附表C确定。
6.3.9管子坡口均采用机械方法加工；
壁厚相同的管道组成件组对时，应使内壁平齐，其错边量不应超过壁厚的10%施工过程中焊件应放置稳固，防止去焊接时发生变形，除设计要求进行冷拉伸或冷压缩外，不得用强
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