炉墙砌筑施工方案Word下载.docx
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5.保温砖89010块
6.Φ25石棉绳70米
7.硅酸铝纤维毯及岩棉管壳185.7m³
8.镀锌白铁皮1000㎡
9.镀锌铁丝网700㎡。
10.高温抹面涂料20m3
四．组织机构及施工进度
1、组织机构：
项目经理1人、主任1人、技术人员1人、安监员1人。
起架工10人、保温砌筑工20人、电焊工/高压电焊工6人，壮工20人。
2、施工进度：
2014、04、25——2014、05、25
五．施工方案
（一）概况
1.各部位材料及厚度用表（单位：
㎜）：
序号
部位
总厚度
耐磨材料
微珠砖
珍珠岩砖
1
点火风道
70抗热震浇注料硅酸铝纤维毡100
2
风室
70抗热震浇注料、顶部70可塑料
3
密相区
70HF-160
4
炉膛布风板
按实际
5
炉膛出口
115HF-160
130
114
8
旋风筒
360
115耐磨砖
9
旋风筒进口及顶部
中墙245
10
锥体
上半部115HF-160
下半部115HF-135
12
转向室
115
13
转向室顶部
115HF-135
130硅藻土保温混凝土
115水泥珍珠岩保温砼
14
返料器
115HF-160
15
返灰通道
16
料腿
115HF-135
17
省煤器
114粘土耐火砖
18
省煤器20264下
230
19
膜式壁
200
180硅酸铝纤维毡
20
锅筒集箱空预器
技术要求15
空预器60
21
下降管、蒸汽引出管、上升管、省煤器引出管
技术要求16
2.砌筑相关尺寸（㎜）：
炉膛
3170×
6340×
25900（含风室高度）
2400×
1000
1600×
6340
分离器进口
旋风筒内径
Φ3000；
偏心200
中心筒出口
φ1500
锥体、水套
Φ3000/Φ450
料腿、回灰通道
Φ450
Φ1052
分离器出口烟道（转向室）
长7630宽6680高2935
竖井
2120×
6680㎜
（二）技术要求
1.《电力建设施工及验收技术规范》锅炉机组篇DL/T5190.2-2012有关章节施工及验收。
2.锅炉门孔位置和数量及各处测点位置按图49817-0-0。
3.炉墙紧固件按图48912-1-0SD、48912-2-0SD。
4.沿烟气方向，旋风分离器出口以前耐火砖（除注明外）均为磷酸铝结合高铝质耐磨砖（PA），其理化性能要符合表1，其尺寸和外形偏差要符合表2。
旋风分离器出口以后耐火砖（含异形砖）材质按YB401-63（GON）-40牌号；
其理化指标和外形尺寸偏差按YB401-63一级标准制造验收，其砌筑灰浆配比按YB396-63（NF）-40。
5.燃烧室、旋风分离器进口烟道两侧墙、顶墙、旋风分离器筒体顶墙、返料器至燃烧室之间的返灰通道墙中的耐火混凝土为HF-160高强耐磨耐火浇注料。
旋风分离器锥体、料腿、高温过热器之前的炉顶中的耐火混凝土为HF-135高强耐磨耐火浇注料。
其余炉墙中的耐火混凝土为矾土水泥耐火混凝土。
6.耐火混凝土内耐热钢筋网格，除特殊注明外，均采用φ6钢筋120*120网格钢筋交接处用φ1.2镀锌铁丝捆扎，浇注前所有钢筋和吊杆均涂心δ=2沥青。
7.膨胀缝内填充物除注明外，均为普通硅酸铝耐火纤维毡，膨胀缝尺寸未注处，如果此缝由砌砖产生，缝中填充δ15普通硅酸铝耐火纤维毡，砌砖时将缝纫机压缩至10㎜，此时毡和耐火砖之间用酸性高温无机粘合剂粘固；
如果此缝由耐火混凝土浇注产生，缝中填充物为δ=20普通硅酸铝耐火纤维毡，浇注时让其自由压缩。
8.水泥珍珠岩保温砖，抗压强度不应小于0.294MPa，容重不大于500㎏/m3。
300℃时导热系数不大于0.0965W/m.℃。
9.硅藻土保温混凝土，水泥珍珠岩保温混凝土配比及性能要求按表3执行。
10.普通硅酸铝耐火纤维毡理化性能按GB3003-1982，1000℃时导热系数不大于0.147W/m.℃。
11.抹面材料配比见表4。
12.矾土水泥耐火混凝土配比按表5，性能要符合表6。
13.HF-160高强耐磨耐火浇注料性能要求符合表7，HF-135高强耐磨耐火浇注料性能要求符合表8。
14.空气预热器、锅筒、集箱、管路保温用硅酸盐复合保温毯、保温方法：
覆盖两层35㎜厚的超轻型硅酸盐复合保温毯，并压缩至60㎜厚，外面包一层镀锌铁丝网，然后用石棉水泥抹面，抹面厚度20㎜；
最后在最外面包一层镀锌白铁皮。
15.降管、蒸汽引出管、上升管、省煤器引出管的保温用硅酸盐复合保温材料制成的管壳，厚度分别为95㎜、90㎜、55㎜列于序号10～12；
保温层外抹面厚度15㎜。
最外面包一层镀锌白铁皮。
16.硅酸盐复合材料技术性能要求符合表9。
17.二次风喷嘴，给煤喷嘴浇注耐火混凝土前，涂一层δ=2沥青。
一、二次风管的保温用硅酸盐复合保温毯，保温厚度为100㎜，外面抹面20㎜抹面层。
18.烘炉排湿孔留设工艺：
在分离器系统、返料系统、分离器出口烟道的耐磨耐火层中每500～600㎜留φ3小孔，方法，支设模板时在模板的边缘预埋φ3铁丝，长度超过耐磨耐火层厚度，外部留一段，在耐磨层初凝时抽出，即可形成φ3小孔，烘炉完毕后也不用堵塞，很方便，比在外部护板上打孔省事还有效。
（三）施工工艺
耐火浇注料浇注前先将浇注部位清理干净，不允许粘附杂物。
所用模具的浇注面均应涂一层机油。
所有预埋金属件、浇注金属面，浇注前应涂一层厚度为2㎜的沥青漆。
浇注料拌和后应在30分钟内用完，宜一次浇注到规定厚度，振动密实。
对厚度大于250㎜的部位应采用分层浇注的办法。
在浇注上面一层时，振动棒不应触及下面料层。
1、浇注料及保温施工
1.1耐火浇注料内耐热钢筋网格，除特殊注明外，均采用φ6钢筋120×
120网格，钢筋交接处用φ1.6镀锌铁丝捆扎，浇注前所有钢筋、吊杆均涂以δ=2沥青。
1.2膨胀缝内填充物除注明处，均为普通硅酸铝耐火纤维毡。
膨胀缝尺寸未注处，如果此缝由砌砖产生，缝中填充δ15普通硅酸铝耐火纤维毡砌砖时将缝压缩至10㎜。
此时毡和耐火砖之间用酸性高温无机粘和剂粘固。
如果此缝由耐火混凝土浇注产生，缝中填充物为δ=20普通硅酸铝耐火纤维毡，浇注时任其自由压缩。
1.3锅筒环向留6～8道膨胀缝，宽度为8～10㎜，纵向隔2～3m留一道宽为8～10㎜的膨胀缝。
1.4管道保温用弧形瓦保温材料的材料数量、规格由施工预算决定。
1.5二次风喷嘴、给煤喷嘴浇注耐火混凝土前，先涂一层δ=2㎜沥青以利于膨胀。
1.6一、二次风道保温厚度为100㎜，外侧为δ=20㎜抹面层（砌砖图中未示出）。
1.7锅炉下降管、蒸汽引出管、上升管及省煤器引出管的保温层抹面外再包一层镀锌白铁皮。
1.8过热蒸汽管道保温层厚度为140㎜，外侧为抹面层。
1.9膜式水冷壁敷管炉墙采用硅酸铝纤维毯保温，外侧为抹面层保温层厚度180～200㎜。
1.10点火油枪、风道外用厚为100㎜的硅酸铝纤维毡保温，保温层外抹面厚为20㎜。
2.炉墙施工
2.1耐火砖砖缝1.8～2.2㎜，保温砖5～7㎜。
保温砖的砌筑应平整，灰缝均匀，在砌筑不方便的部位，不能用碎砖头充实，应用混凝土填实。
2.2膨胀缝要平直，宽度偏差+2--0。
缝内不得有灰浆、碎砖及杂物，缝内填充厚度稍大于间隙的耐火软性填料。
填充硅酸铝纤维时，其表面要均匀涂抹耐火胶泥浆。
2.3管子穿墙处，管子表面用φ1.2㎜细铁丝捆扎δ=10㎜厚的硅酸铝纤维毡，然后浇注耐热混凝土。
2.4耐热混凝土内钢筋及拉钩等表面不得有污垢。
钢筋和金属零件表面涂以沥青层，厚度不小于2㎜。
2.5施工时要充分考虑采取措施以保证锅炉烘炉时水分的析出，具有外护板的炉墙，外护板在烘炉结束后满焊，烘炉前只允许点焊。
炉墙的表面密封层在锅炉烘炉结束后进行。
2.6外部装有护板的炉墙，保温层与护板间不得留有空隙。
施工中护板与炉墙外表面之间的间隙用表面均匀涂抹耐火胶泥的硅酸铝纤维填实。
2.7炉墙紧固应牢固，刚性梁处用珍珠岩水泥保温混凝土捣实。
2.8燃烧室处炉墙应平整，水平垂直度、厚度误差不应超过表9.5.3规定值，炉门孔、检查孔参照图纸施工，管子穿墙处施工时严禁泄露。
2.9托砖架处上下异形砖应按设计留出足够空隙，充实好硅酸铝耐火纤维。
上异形砖的上平面，下异形砖下平面应与同一标高砌体平面平齐，下异形砖和托架之间间隙应用保温填料填实。
2.10砌筑拉钩标砖处两块拉钩砖应相互对齐，其向火面应与所在炉墙在同一平面上，拉钩砖的中心应比拉钩管中心低3㎜。
拉砖的空隙应用保温填充料填充。
2.11砌筑用灰浆应选用与砌体同一材料，不得混用。
3、返料器炉墙施工
返料器是本锅炉的关键部件，其砌筑应严格按图纸进行施工。
4、流化床浇筑施工
流化床浇注施工时，风帽安装就位后，先用塑料管或塑料布将风帽小孔套住，并临时固定，然后浇注耐火混凝土。
耐火混凝土干硬后，必须拆除风帽上密封小孔用塑料管或塑料布，并逐个检查风帽小孔是否通畅，如不通畅，应予以清理。
5其他说明
5.1返料器膨胀装置的工艺
返料器膨胀装置上端固定。
结构为上、下套筒式，外层为不锈钢制波汶膨胀节，套筒与波汶膨胀节之间填充硅酸铝耐火纤维，硅酸铭填充方向为垂直方向。
施工顺序：
将连接膨胀装置的上部钢板与膨胀节套在一起膨胀节与上部钢板套筒之间填充硅酸铝纤维把膨胀节，上、下部钢板就位，按图纸要求焊接在导灰管与上部钢板套筒之间填充硅酸铝纤维安装导灰管安装顺灰管
5.2分离器下部膨胀密封装置安装工艺参照返料器。
5.3炉膛下部与燃烧室交界处：
该处要严格按图纸要求施工，与膜式水冷壁交接处杜绝台阶出现。
（四）各部位施工工艺
1.点火风道
风道内径φ1052㎜，耐火层厚度70㎜，外部
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