地面铺装工程.docx

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地面铺装工程

第四章地面铺装工程

一、炉渣垫层施工

1.施工准备

1.1材料及主要机具

1.1.1炉渣：

炉渣内不应含有有机杂质和未燃尽的煤块，粒径不应大于40mm（且不得大于垫层厚度的1/2），粒径在5mm及以下的体积，不得超过总体积的40%。

1.1.2水泥：

宜采用硅酸盐水泥、普通硅酸盐水泥或矿渣硅酸盐水泥，其强度等级要求在32.5级以上。

1.1.3熟化石灰：

生石灰使用前3～4d洒水粉化，并加以过筛，其粒径不得大于5mm。

熟化石灰也可采用加工磨细生石灰粉，加水溶化后方可使用。

1.1.4主要机具：

搅拌机、手推车、压辊（石制或铁制，直径200mm，长600mm）、平头铁锹、计量器、筛子、喷壶、浆壶、木拍板、3m和1m长木制大杠、扫帚、錾子、钢丝刷等。

1.2作业条件

1.2.1预埋在垫层内的电气及其他设备管线已安装完毕（用细石混凝土或1∶3水泥砂浆将电管嵌固密实，具有一定强度后，才能铺炉渣），并办完隐蔽工程验收手续。

1.2.2地面以下的排水管道、暖气沟、暖气管道已安装完，并办完隐蔽工程验收手续。

回填土、灰土做完，并经检查验收。

2.操作工艺

2.1工艺流程

2.1.1基层处理：

铺设炉渣垫层前，对粘接在基层上的水泥浆皮、混凝土渣子等用铁錾子剔凿，钢丝刷子刷掉，再用扫帚清扫干净，洒水湿润。

2.1.2炉渣过筛与水闷：

炉渣在使用前必须过两遍筛，第一遍过大孔径筛，筛孔径为40mm；第二遍过小孔径筛，筛孔径为5mm，主要筛去细粉末，使粒径5mm及以下的颗粒体积不得超过总体积的40%。

这样做使炉渣具有粗细粒径兼有的合理配比，确保了石灰与炉渣的相互作用，对促进垫层的成形和早期强度的提高很有利。

炉渣或水泥炉渣垫层采用的炉渣，不得用新渣，必须使用“陈渣”（在使用前应浇水闷透的炉渣），浇水闷透的时间不少于5d。

水泥白灰炉渣垫层采用的炉渣，应先用石灰浆或熟化石灰浇水拌和闷透，闷透时间不得小于5d。

2.1.3找标高、弹线、做找平墩：

根据墙上+50cm水平标高线及设计规定的垫层厚度（如设计未规定时，其厚度不应小于80mm）往下量测出垫层的上平标高，并弹在四周墙上；然后拉水平线抹找平墩（用细石混凝土或水泥砂浆抹成60mm×60mm见方，与垫层同高，当垫层铺完找平之后可拆除，补炉渣拌合料），其间距2m左右；按坡度要求拉线找出最高和最低的标高，抹出坡度墩，用来控制垫层的表面标高。

2.1.4基层洒水湿润：

炉渣垫层拌合料铺设之前再次用扫帚清扫基层，用清水洒一遍（用喷壶洒均匀）。

2.1.5炉渣拌和：

水泥炉渣垫层或水泥白灰炉渣垫层的配合比应符合设计要求。

先将闷透的炉渣按体积比（应预先准备好量具）与水泥干拌均匀后，再加水拌和，要严格控制加水量，以铺设时垫层表面不出现泌水现象为原则来确定加水量。

水泥白灰炉渣的拌和方法同上，先按配合比干拌均匀后，再加水拌和均匀。

2.1.6铺设炉渣拌合料：

铺炉渣前在基层刷一道素水泥浆（水灰比为0.4～0.5），将拌和均匀的拌合料，从房间内退着往外铺设。

虚铺厚度宜控制在1.3∶1，例如设计要求垫层为80mm，拌合料虚铺厚度为104mm（垫层厚度如大于120mm时，应分层铺设，每层压实后的厚度不应大于虚铺厚度的3/4）。

2.1.7刮平、辊压：

以找平墩为标志，控制好虚铺厚度，用铁锹粗略找平；然后用木刮杠刮平，再用压辊往返辊压（厚度超过20mm时，应用平板振捣器），并随时用2m靠尺检查平整度，高出部分铲掉，凹处填平。

直到辊压平整、出浆为止。

对于墙根、边角、管根周围等不易辊压处，应用木拍板拍打密实。

水泥炉渣垫层应边拌、边铺、边压实，全部操作过程应在2h内完成。

施工过程中一般不留施工缝，如必须留施工缝时，应用木枋或木板挡好留槎处，保证直槎密实，接搓时应刷水泥浆（水灰比为0.4～0.5）后，再继续铺炉渣拌合料。

2.1.8养护：

垫层施工完成后应进行洒水养护，严禁上人乱踩、弄脏，待其凝固后方可进行面层施工。

3.质量标准

3.1保证项目

3.1.1炉渣垫层使用的水泥、炉渣、石灰等材料的质量，必须符合设计要求及有关标准的规定。

3.1.2施工配合比、铺压密实度应符合设计和施工验收规范的要求。

3.1.3炉渣垫层与基层间，不得有空鼓和表面松散现象。

3.2炉渣垫层施工的允许偏差及检验方法见表4-1。

表4-1炉渣垫层施工的允许偏差及检验方法

4.成品保护

4.1铺炉渣垫层拌合料时，注意不得将稳固线管的细石混凝土破坏；通过地面的竖管也要加以保护。

4.2炉渣垫层浇筑完成后，要注意加以养护，常温养护3d后方能进行面层施工。

4.3不得在垫层上存放各种材料，尤其是油漆桶、砂浆等，以免影响与面层的粘接力。

5.应注意的质量问题

5.1垫层空鼓开裂主要由以下原因造成：

5.1.1基层杂物未清理干净，水泥浆皮未剔掉刷净，铺垫层前未洒水等，影响垫层与基层之间的粘接力。

5.1.2炉渣含有未燃尽的煤渣，或炉渣闷水不透。

5.1.3炉渣内微小颗粒（粒径在5mm及以下）比例较大。

5.2炉渣垫层表面不平：

主要是炉渣铺设后，未进行按线找平，待水泥初凝后再进行抹平时已比较困难了。

因此必须严格按工艺流程操作，整个操作过程控制在2h之内，辊压过程中随时拉水平线进行检查。

5.3垫层松散，强度低：

主要是在拌和过程中配合比不准；施工时间过长，初凝后仍进行辊压，造成垫层松散；垫层浇筑完后，未经养护及过早上人操作等因素，都易导致表面松散强度低。

6.质量记录

本工艺标准应具备以下质量记录：

6.1水泥出厂合格证。

6.2炉渣出厂合格证及试验记录。

6.3炉渣垫层分项质量验收评定记录。

二、混凝土垫层施工

1.施工准备

1.1材料及主要机具

1.1.1水泥：

宜用32.5级硅酸盐水泥、普通硅酸盐水泥或矿渣硅酸盐水泥。

1.1.2砂：

中砂或粗砂，含泥量不大于5%。

1.1.3石子：

卵石或碎石，粒径为5～32mm，含泥量不大于2%。

1.1.4主要机具：

混凝土搅拌机、磅秤、手推车或翻斗车、尖头铁锹、平头铁锹、平板振捣器、串桶或溜管、刮杠、木抹子、橡胶水管、錾子、钢丝刷。

1.2作业条件

1.2.1管线已安装完，管洞已浇筑细石混凝土，并已填塞密实。

1.2.2敷设在垫层中的水平线管已做完，并办完隐检手续。

1.2.3浇筑混凝土垫层前，排水管道已完成并办完验收手续，回填土已进行分项质量检验评定。

2.操作工艺

2.1工艺流程

2.2基层处理：

把粘接在混凝土基层上的浮浆、松动混凝土、砂浆等用铁錾子剔掉，用钢丝刷刷掉水泥浆皮，然后用扫帚扫净。

2.3找标高、弹水平控制线：

根据墙上的+50cm水平标高线，往下量测出垫层标高，有条件时可弹在四周墙上。

2.4混凝土搅拌

2.4.1核对后台原材料，检查磅秤的精确度，做好搅拌前的一切准备工作。

后台操作人员认真按混凝土的配合比投料，每盘投料顺序为石子→水泥→砂→水。

应严格控制用水量，搅拌要均匀，搅拌时间不少于90s。

2.4.2按《建筑地面工程施工及验收规范》（GB50209—2002）的要求制作试块。

试块组数，按每一楼层建筑地面工程不应少于一组的比例取定。

当每层建筑地面工程面积超过1000m2时，每增加1000m2增做一组试块，不足1000m2按1000m2计算。

2.5铺设混凝土：

混凝土垫层厚度不应小于60mm。

为了控制垫层的平整度，首层地面可在填土中打入小木桩（30mm×30mm×200mm），在木桩上做垫层上平的标志（间距2m左右）。

在楼层混凝土基层上可抹100mm×100mm的找平墩（细石混凝土），墩上平为垫层的上标高。

大面积地面垫层应分区、分段进行浇筑。

分区、分段应结合变形缝位置、不同材料的地面面层的连接处和设备基础位置等进行划分。

铺设混凝土前先在基层上洒水湿润，刷一层素水泥浆（水灰比为0.4～0.5），然后从一端开始铺设，由室内向外退着操作。

2.6混凝土振捣：

用铁锹铺混凝土，厚度略高于找平墩，随即用平板振捣器振捣。

垫层厚度超过20cm时，应采用插入式振捣器，其移动距离不大于作用半径的1.5倍，做到不漏振，确保混凝土密实。

2.7找平：

混凝土振捣密实后，以墙上水平标高线及找平墩为准检查平整度，高处铲掉，凹处补平。

用水平木刮杠刮平，表面再用木抹子搓平。

有坡度要求的地面，应按设计要求的坡度找平。

2.8养护：

浇筑完的混土垫层应在12h后进行覆盖和浇水，一般养护时间不得少于7d。

2.9冬期施工操作时，环境温度不得低于5℃。

如在负温下施工时，所掺防冻剂必须经实验室试验合格后方可使用。

氯盐掺量不得大于水泥重量的3%。

强度等级小于、等于C10的混凝土在受冻前，混凝土的抗压强度不得低于5.0N/mm2。

3.质量标准

3.1保证项目

3.1.1混凝土所用的水泥、水、集料、外加剂等材料必须符合施工规范和有关的规定。

3.1.2混凝土的配合比、原材料计量、搅拌、养护和施工缝处理等必须符合施工规范的规定。

3.1.3评定混凝土强度的试块，必须按《混凝土强度检验评定标准》（GB/T50107—2010）的规定取样、制作、养护和试验。

3.2混凝土垫层施工允许偏差及检验方法，见表4—2。

表4—2混凝土垫层施工允许偏差及检验方法

4.成品保护

4.1在已浇筑的垫层混凝土强度达到1.2MPa后，才可允许人员在其上走动和进行其他工序施工。

4.2在施工操作过程中，注意运混凝土小车不要触碰门框（应预先有保护措施），并在铺设混凝土时保护好电气等设备暗管。

4.3混凝土垫层浇筑完成并满足养护时间要求后，方可继续进行面层施工。

如继续施工时，应对垫层加以覆盖保护，并避免在垫层上搅拌砂浆、存放油漆桶等物以免污染垫层，影响面层与垫层的粘接力，而造成面层空鼓。

5.应注意的质量问题

5.1混凝土不密实：

主要由于漏振和振捣时间不足，或配合比不准造成。

基底未洒水和垫层过薄，也会造成不密实。

5.2表面不平、标高不准：

操作时未认真找平。

铺设混凝土时必须根据所拉水平线掌握混凝土的铺设厚度，振捣后再次拉水平线检查平整度，去高填平后，用木刮杠以水平墩（或小木桩）为标准进行刮平。

5.3不规则裂缝：

垫层面积过大，未分段、分仓进行浇筑，首层暖沟盖板上未浇混凝土，首层地面回填土不均匀下沉或管线太多，垫层厚度不足60mm等因素，都能导致裂缝产生。

6.质量记录

本工艺标准应具备以下质量记录：

6.1水泥出厂合格证。

6.2混凝土试块强度试验记录及混凝土质量评定表。

6.3防水材料出厂合格证及试验记录、隐检记录。

6.4垫层混凝土分项工程质量检验评定表。

三、细石混凝土地面施工

1.施工准备

1.1材料及主要机具：

1.1.1水泥：

应采用32.5级以上硅酸盐水泥、普通硅酸盐水泥和矿渣硅酸盐水泥。

1.1.2砂：

粗砂，含泥量不大于5%。

1.1.3石子：

粗集料用石子的最大颗粒粒径不应大于面层厚度的2/3。

细石混凝土面层采用的石子粒径不应大于15mm。

1.1.4主要机具：

混凝土搅拌机，平板振捣器、运输小车、小水桶、半截桶、扫帚、2m靠尺、铁辊子、木抹子、平锹、钢丝刷、錾子、锤子、铁抹子。

1.2作业条件：

埋在地面的管道已做完隐检手续。

2.操作工艺

2.1细石混凝土地面施工工艺流程

2.2找标高、弹面层水平线：

根据四周立面上已有的+50cm水平标高线量测出地面面层的水平线，弹在四周墙面上。

2.3基层处理：

先将灰尘清扫干净，然后将粘在基层上的浆皮铲掉，用氢氧化钠溶液将油污刷掉，最后用清水将基层冲洗干净。

2.4洒水湿润：

在抹面层前一天对基层表面进行洒水湿润。

2.5抹灰饼：

根据已弹出的面层水平标高线横竖拉线，用与细石混凝土相同配合比的拌合料抹灰饼，横竖间距1.5m，灰饼上的标高就是面层标高。

2.6抹标筋：

面积较大的地方为保证地面平整度，还要做标筋（或叫冲筋），以做好的灰饼为标准抹条形标筋，用刮尺刮平，作为细石混凝土面层厚度的标准。

2.7刷素水泥浆：

在铺设细石混凝土面层以前，在已润湿的基层上刷一道1∶（0.4～0.5）（水泥∶水）的素水泥浆，要边刷边铺细石混凝土，避免时间过长水泥浆风干导致面层空鼓。

2.8浇筑细石混凝土

2.8.1细石混凝土搅拌：

细石混凝土面层的强度等级应按设计要求做试配，如设计无要求时，不应小于C20。

由实验室根据原材料情况计算出配合比，应用搅拌机搅拌均匀，坍落度不宜大于30mm。

并按《混凝土结构工程施工质量验收规范》（GB50204—2002）的规定制作混凝土试块，当地面面积超过1000m2时，每增加1000m2增做一组试块，不足1000m2按1000m2计算。

当改变混凝土配合比时，亦应相应制作试块。

2.8.2面层细石混凝土铺设：

将搅拌好的细石混凝土铺设到地面基层上（水泥浆结合层要边刷边铺），紧接着用2m长刮杠顺着标筋刮平，然后用辊筒（常用的为直径20cm，长度60cm的混凝土或铁制辊筒，厚度较厚时应用平板振动器）往返、纵横辊压。

如有凹处用同配合比混凝土填平，直到面层出现泌水现象，撒一层干拌水泥砂（水泥∶砂=1∶1）拌合料，要撒匀（砂要过3mm筛），再用2m长刮杠刮平。

2.9抹面层、压光

2.9.1当面层混凝土面吸水后，用木抹子用力搓打、抹平，将干水泥砂拌合料与细石混凝土的浆混合，使面层达到结合紧密。

2.9.2第一遍抹压：

用铁抹子轻轻抹压一遍直到出浆为止。

2.9.3第二遍抹压：

当面层砂浆初凝后，用铁抹子进行第二遍抹压，把凹坑、砂眼填实抹平，注意不得漏压。

2.9.4第三遍抹压：

在面层砂浆终凝前，即人踩上去稍有脚印，用铁抹子压光无抹痕时，可用铁抹子进行第三遍压光，此遍要用力抹压，把所有抹纹压平压光，达到面层表面密实光洁。

2.10养护：

面层抹压完24h后进行浇水养护（有条件时可覆盖塑料薄膜养护），每天浇水次数不少于2次，养护时间一般至少不少于7d（房间应封闭，养护期间禁止进入）。

2.11冬期施工的环境温度不应低于5℃。

3.质量标准

3.1保证项目

3.1.1面层的材质、强度（配合比）和密实度必须符合设计要求和施工规范的规定。

3.1.2面层与基层的结合必须牢固，无空鼓。

3.2基本项目

3.2.1面层表面洁净，无裂纹、脱皮、麻面和起砂等现象。

3.2.2有排水口的面层，其坡度应符合设计要求，不倒泛水、不渗漏、无积水，垫层与排水口（管道）的结合处应严密平顺。

3.2.3镶边面层的邻接处的镶边用料及尺寸符合设计要求和施工规范的规定。

3.3细石混凝土地面施工允许偏差及检验方法见表4-3。

表4-3细石混凝土地面施工允许偏差及检验方法

4.成品保护

4.1在操作过程中，注意运灰双轮车不得碰坏门框及铺设在基层的各种管线。

4.2面层抹压过程中随时将脚印抹平，并封闭通过操作房间的一切通路。

4.3养护过程中，应封闭门口和通道，不得随意出入，避免造成表面起砂现象。

4.4面层上人操作时，应注意防止硬器划伤地面，在涂装过程中防止污染面层。

5.应注意的质量问题

5.1面层起砂、起皮：

由于水泥强度等级不够或使用过期水泥、水灰比过大、抹压遍数不够、养护期间过早进行其他工序操作等原因，都易造成起砂现象。

在抹压过程中撒干水泥面（应撒水泥砂拌合料）不均匀，有厚有薄，表面形成一层厚薄不匀的水泥层，未与混凝土很好地结合，会造成面层起皮。

如果面层有泌水现象，要立即均匀地撤一层干水泥砂（水泥∶砂=1∶1）拌合料。

木抹子搓压时要用力，使面层与混凝土紧密结合成整体。

5.2面层空鼓、有裂缝：

由于铺细石混凝土之前基层不干净，如有水泥浆皮及油污；或刷水泥浆结合层时面积过大，用扫帚扫、甩浆等都易导致面层空鼓。

由于混凝土的坍落度过大，辊压后面层水分过多，撒干拌合料后终凝前尚未完成抹压工序，造成面层结构不紧密易开裂。

5.3面层抹纹多、不光：

主要原因是铁抹子的抹压遍数不够或交活太早，最后一遍抹压时应抹压均匀，将抹纹压平压光。

6.质量记录

本工艺标准应具备以下质量记录：

6.1水泥出厂合格证及复试记录单。

6.2现浇混凝土试块试压记录。

6.3地面面层分项工程质量验收记录表。

四、水泥砂浆地面施工

1.施工准备

1.1材料及主要机具

1.1.1水泥：

硅酸盐水泥、普通硅酸盐水泥，其强度等级不应小于32.5级，并严禁混用不同品种、不同强度等级的水泥。

1.1.2砂：

应采用中砂或粗砂，过8mm孔径筛子，含泥量不应大于3%。

1.1.3主要机具：

搅拌机、手推车、木刮杠、木抹子、铁抹子、劈缝溜子、喷壶、铁锹、小水桶、长把刷子、扫帚、钢丝刷、粉线包、錾子、锤子。

1.2作业条件

1.2.1地面的垫层及预埋在地面内的各种管线已做完。

穿过地面的竖管已安装。

1.2.2墙面的+50cm水平标高线已弹在四周墙上。

1.2.3门框已立好，并在门框内侧做好保护，防止手推车碰坏。

1.2.4墙、顶抹灰已完工，屋面防水已完工。

2.操作工艺

2.1工艺流程

2.2基层处理：

先将基层上的灰尘扫掉，用钢丝刷和錾子刷净、剔掉灰浆皮和灰渣层，用10%的氢氧化钠溶液刷掉基层上的油污，并及时用清水冲净。

2.3找标高、弹线：

根据墙上的+50cm水平线往下量测出面层标高，并弹在墙上。

2.4洒水湿润：

用喷壶将地面基层均匀洒水润湿。

2.5抹灰饼和标筋（或冲筋）：

根据面层标高水平线，确定面层抹灰厚度（不应小于20mm），然后拉水平线开始抹灰饼（5cm×5cm），横、竖间距为1.5～2.00m，灰饼上平面即为地面面层标高。

如果面积较大，为保证整体面层平整度，还需抹标筋（或称冲筋），将水泥砂浆铺在灰饼之间，标筋高度和宽度均与灰饼相同。

抹灰饼和标筋的砂浆配合比与抹地面的砂浆相同。

2.6搅拌砂浆：

水泥砂浆的配合比宜为1∶2（水泥∶砂），其稠度不应大于35mm，强度等级不应小于M15。

为了控制加水量，应使用搅拌机搅拌均匀，颜色一致。

2.7刷水泥浆结合层；在铺设水泥砂浆前，应涂刷一层水泥浆，其水灰比为0.4～0.5（涂刷之前要将抹灰饼的余灰清扫干净，再洒水润湿。

涂刷面积不宜过大，边刷边铺面层砂浆。

2.8铺水泥砂浆面层：

涂刷水泥浆之后应立即铺水泥砂浆，在灰饼之间（或标筋之间）将砂浆铺匀，然后用木刮杠按灰饼（或标筋）高度刮平。

铺砂浆时如果灰饼（或标筋）已硬化，应在用木刮杠刮平后将用过的灰饼（或标筋）敲掉，并用砂浆填平。

2.9木抹子搓平：

木刮杠刮平后，立即用木抹子搓平，按由内向外的顺序操作，并随时用2m靠尺检查其平整度。

2.10铁抹子第一遍压光：

木抹子抹平后，立即用铁抹子压第一遍，直到出浆为止。

如果砂浆表面有泌水现象时，可均匀撒一层干水泥和砂（1∶1）的拌合料（砂子要过3mm筛）；再用木抹子用力抹压，使干拌料与砂浆紧密结合为一体，吸水后用铁抹子压平。

如有分格要求的地面，在面层上弹分格线，用劈缝溜子开缝；再用溜子将分缝内压至平、直、光。

上述操作均应在水泥砂浆初凝之前完成。

2.11第二遍压光：

面层砂浆初凝后，人踩上去有脚印但不下陷时，用铁抹子压第二遍；边抹压边把坑凹处填平，要求不漏压，表面压平、压光。

有分格的地面压过后，应用溜子溜压，做到缝边光直、缝隙清晰、缝内光滑顺直。

2.12第三遍压光：

在水泥砂浆终凝前进行第三遍压光（人踩上去稍有脚印，铁抹子抹上去不再有抹纹时），用铁抹子把第二遍抹压时留下的全部抹纹压平、压实、压光。

2.13养护：

地面压光完工后24h，铺锯末或其他材料覆盖洒水养护，保持湿润，养护时间不少于7d，当抗压强度达到5MPa时才能上人。

2.1.13冬期施工时，施工环境温度不得低于5℃。

3.质量标准

3.1保证项目

3.1.1水泥、砂的质量必须符合设计要求和施工及验收规范的规定。

3.1.2砂浆配合比要准确。

3.1.3地面面层与基层的结合必须牢固，无空鼓。

3.2基本项目

3.2.1表面洁净，无裂纹、脱皮、麻面和起砂等现象。

3.2.2排水口和有坡度要求的地面，坡度应符合设计要求，不倒泛水，无积水，不渗漏，与排水口结合处严密平顺。

3.3水泥砂浆地面施工的允许偏差及检验方法见表4-4。

表4-4水泥砂浆地面施工的允许偏差及检验方法

4.成品保护

4.1地面施工过程中要注意对其他专业设备的保护，如埋在地面内的管线不得随意移位，排水口内不得堵塞砂浆等。

4.2面层养护期内严禁进入。

4.3在已完工的地面上进行其他专业工序时，注意不要碰坏面层，油漆、浆液不要污染面层。

4.4冬期施工的水泥砂浆地面，操作环境温度如低于5℃时，应采取必要的防寒保暖措施，严格防止发生冻害。

尤其是早期受冻，会使面层强度降低，造成起砂、裂缝等质量事故。

4.5如果先做水泥砂浆地面，后进行墙面抹灰时，要特别注意对面层进行覆盖，并严禁在面层上拌和砂浆和储存砂浆。

5.应注意的质量问题

5.1空鼓、裂缝

5.1.1基层清理不彻底、不认真：

在抹水泥砂浆前必须将基层上的粘接物、灰尘、油污彻底处理干净，并认真进行清洗湿润，这是保证面层与基层结合牢固、防止产生空鼓裂缝的一道关键性工序，如果不认真清除，会使面层与基层之间形成一层隔离层，致使上、下层结合不牢，就会造成面层产生空鼓、裂缝。

5.1.2涂刷水泥浆结合层不符合要求：

在已处理洁净的基层上刷一遍水泥浆，目的是要增强面层与基层的粘接力，因此这是一项重要的工序。

涂刷水泥浆的稠度要适宜（一般为0.4～0.5的水灰比），涂刷时要均匀，不得漏刷，面积不要过大，砂浆铺多少刷多少。

一般是先涂刷一大片，而铺砂浆速度较慢，已刷上去的水泥浆很快干燥，这样不但起不到粘接作用，相反起到隔离作用。

另外，一定要用刷子涂刷已拌和好的水泥浆，不能采用干撒水泥面后浇水，再用扫帚来回扫的办法（由于浇水不匀，水泥浆干稀不匀，也影响面层与基层的粘结质量）。

5.1.3在预制混凝土楼板上及首层暖气沟盖上做水泥砂浆面层也易产生空鼓、裂缝，预制板的横、竖缝必须按结构设计要求用C20细石混凝土填塞并振捣密实。

由于预制楼板安装后的上表面标高不能完全平整一致，高差较大，铺设水泥砂浆时厚薄不均，容易产生裂缝，因此一般是采用细石混凝土面层。

首层暖气沟盖板与地面混凝土垫层之间由于沉降不匀，也易造成裂缝，因此要采取防裂措施。

5.2地面起砂

5.2.1养护时间不够、过早上人：

水泥硬化初期，在水中或潮湿环境中养护，能使水泥颗粒充分水化，提高水泥砂浆面层强度。

如果在养护时间短、强度很低的情况下过早上人使用，就会对刚硬化的表面层造成损伤和破坏，致使面层起砂、出现麻坑。

因此，水泥地面完工后，养护工作的好坏对地面质量的影响很大，必须要重视，当面层抗压强度达到5MPa时才能上人操作。

5.2.2使用过期、强度等级不够的水泥，水泥砂浆搅拌不均匀，操作过程中抹压遍数不够等，都是造成起砂现象的原因。

5.3面层不光、有抹纹

必须认真按规范规定的操作工艺要求进行操作，最后在水泥终凝前用力抹压不得漏压，直到将面层压平、压光为止。

6.质量记录

本工艺标准应具备以下质量记录：

6.1水泥出厂合格证。

6.2水泥地面分项工程质量验收评定表。

五、陶瓷锦砖地面施工

1.施工准备

1.1材料及主要机具

1.1.1水泥：

普通硅酸盐水泥或矿渣硅酸盐水泥（强度等级：

32.5级以上），应有出厂证明。

白水泥：

硅酸盐白水泥（强度等级32.5级）。

1.1.2砂：

粗砂或中砂，用时要过筛，含泥量不大于3%。

1.1.3陶瓷锦砖：

进场后应拆箱检查颜色、规格、形状、粘贴的质量等是否符合设计要求和有关标准的规定。

1.1.4主要机具：

小水桶、