液化气施工组织设计.docx
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液化气施工组织设计
东北化工建设（大连）有限公司有限公司
******有限公司
小型液化石油气储配站工程施工组织设计
建设单位
******有限公司
工程编号
文件编号
工程名称
******有限公司小型液化石油气储配站工程
工程地点
大连市经济技术开发区大孤山
文件类别
□Ⅲ类□Ⅱ类
□Ⅰ类
工程类别
■新建□扩建□改造□检修
版本
日期
页次
说明
2012
送审稿
报批稿
发行稿
东北化工建设（大连）有限公司有限公司
审批表
工程名称：
******有限公司小型液化石油气储配站工程
文件编号
版本
类别
No：
Ⅰ、Ⅱ类施工技术措施（方案）
程序
职务/部门
签名
日期
编制
项目专业责任工程师
（项目专业技术员）
审核
项目技术质量负责人
（项目专业责任工程师）
会签
技术部门
质控部门
安环部门
工程部门
物供部门
经营部门
审批
外单位会签
会签单位
签名
日期
建设或总包单位
监理公司
目录
1、编制依据…………………………………………………………………4
2、工程概况…………………………………………………………………4
3、工程控制目标……………………………………………………………4
4、施工机械设备配备………………………………………………………4
5、施工方案…………………………………………………………………5
6、管理措施.………………………………………………………………17
7、HSE体系保证…………………………………………………………19
1．编制依据
1.1设计院提供的施工图纸。
1.2《城镇燃气设计规范》（GB50028-2006）
1.3《现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范》（GB50235-98）
1.4《工业金属管道工程施工及验收规范》（GB50235-97）
1.5《石油化工施工安全技术规程》（SH3505-1999）
2．工程概况
本方案是针对******有限公司小型液化石油气储配站工程而编写的，包括液化气站及液化气外网两个分项工程。
该项目由******有限公司投资，东北化工建设（大连）有限公司有限公司承建。
工程特点：
工期短，施工质量要求高，冬季施工，作业难度大。
3．工程控制目标
3.1工期控制目标
严格按照业主要求在工期内完工，交付业主验收。
施工进度计划见附表。
3.2质量控制目标
优良。
具体质量指标：
●单位工程质量合格率：
100%；
●工艺管道焊接一次合格率97%以上。
3.3知识产权保护
3.3.1未经业主同意，施工方不得将施工图纸复印或带出厂外，以及提供给第三方。
3.3.2施工现场不允许摄像或照相。
3.3.3工程施工结束后，图纸返还给业主。
3.4HSE控制目标
采取有效措施避免事故隐患，无人员伤害、无环境破坏。
4．施工机械、设备计划
序号
设备名称
型号规格
数量
国别产地
制造年份
额定功率kw
生产
能力
备注
1
汽车吊
8吨
1
中国
2
直流电焊机
ZX7-400ST
2
中国
6
3
氩弧电焊机
2
中国
6
4
无齿锯
φ400
1
日本
7.5
5
角向磨光机
φ100
2
中国
1.5
6
试压泵
SY-600
1
中国
1.5
7
空气压缩机
1
中国
8
手拉葫芦
2吨
2
中国
5．主要施工方案
5.1.1设备施工程序
交工
5.1.2施工准备
1）施工人员应熟悉安装设备结构,掌握安装要点,必要时进行技术培训。
2）安装所用垫铁应由技术员出图纸,交由供应备料。
3）安装用工具、量具准备。
4）协调必要机具,如吊车、铲车、拖车。
5）准备消耗材料。
5.1.3基础验收及基础处理
按土建单位提供报告,所有设备在安装前必须由业主牵头组织,由监理、技术部、质控部、土建及设备安装单位对土建基础和钢构基础进行复测，合格后交下一道工序。
1）土建单位应提供设备基础报告,并在实际基础上标出设备位号、标高及中心线。
2）基础验收涉及不合格基础由土建单位处理,处理后进行复查。
3）对大型特殊设备基础必须进行沉降观察试验,试验必须符合设计要求。
4）基础表面必须打毛,粗度在10mm到20mm之间,并且彻底打扫清洁。
5）基础预留孔时,对孔内打毛,并将孔内脏物及水等清除干净。
6）灌浆前24小时应对基础进行充分湿润。
7）基础板下表面、基础螺栓、和水平板表面的油脂及杂物应清除干净。
5.1.4设备底座垫铁摆放及设备水平的调整。
1）清理摆放垫铁的基础表面污物，并铲成麻面。
2）垫铁放置平稳，接触良好。
5.1.5设备吊装就位
1）设备吊装时，应该连续作业，吊装期间不应停止作业或休息，起吊、下降期间操作必须缓慢，不得有振动。
2）吊装前应该检查吊具的安全性，合格方可进行吊装。
3）吊装时应该利用吊耳或本体机座，绝对禁止以管嘴或转动轴为吊装点。
4）吊装时应保护好设备的附属设备，作好产品保护。
5.1.6设备的安装调整及二次灌浆。
1）液化气泵的安装高度保证不使其发生气蚀，并采取有效减振措施。
2）液化气压缩机操作面与内墙净距不小于2.0m，其他各面净距不小于1.2m。
3）汽化器之间净距不小于0.8m。
4）地下储罐安装采用二次灌浆方式，施工时应注意。
5）水平调整好后由业主或监理确认合格后方可进行二次灌浆。
5.2管线施工
5.2.1管线施工工序
现场准备
机具准备
材料准备
技术准备
现场规划
图纸审核
设备维护
材料核算
设备布置
工序交接
材料验收
技术文件准备
材料计算机录入
计算机数据录入
技术交底
管线预制
管线安装
管线试压
管线吹扫
竣工验收
1）材料准备
按照施工总体计划，编制出管道施工计划，做好管道预制材料的准备工作，主要是编制材料的使用计划、核对图纸需用数量和实际到货数量情况，核实材料的质量证件、材质、规格、型号、件数、批号等与设计资料及相关标准是否相符，把好材料的到货验收关，确认管道预制开工条件。
2）施工机具准备
根据工程内容及施工需要，配备足够数量的施工机具，运抵现场的施工机具经调试合格，按施工总平面布置图划分的施工区域，合理布置施工机具。
电焊机、“三气”气瓶的摆放均采用压型钢板制做防雨棚露天布置。
配电箱按机具布置的情况统一布置。
5.2.2管道预制
a）管道预制原则
预制本着加大管道预制深度及方便运输的原则进行预制；
b）管段预制工序
下料切割、坡口加工、制孔、管段组对和焊接、报检与检查、预制管段的保管、管道的支架预制、管道预制焊口标识、管道预制焊口管理
1）下料切割
——碳钢：
对于DN≤50的钢管，使用无齿锯进行切割，对于DN＞50以上的钢管使用氧、乙炔火焰割具或磁力火焰切割机进行切割下料。
2）坡口加工
——所有坡口采用砂轮机打磨加工，除去切割的氧化层并清理坡口内部和外部。
——对每个加工完的坡口尺寸进行检查。
3）制孔
所有管道上仪表元件取源部位及管道支管马鞍口，必须在管道预制组对前完成，DN≤40的孔，采用机械钻孔；DN＞40的孔，碳钢采用氧、乙炔火焰割具进行开孔并按要求开焊接坡口，组对前必须经质检工程师检查确认合格后方可进行组对。
4）管段组对、焊接
——管子或管件对接焊缝组对时，内壁要齐平，内壁错边量不宜超过管壁厚度的10%；对口间隙满足焊接工艺要求，质检工程师应经常抽查组对人员的工作质量，严格施工工艺纪律。
——焊接严格按焊接工艺执行。
5）预制管段的保管
——当某一管段预制工作结束后（包括所有的检验工作），质检工程师要对预制管段进行总体检查，重点检查法兰与管子的垂直度、几何尺寸、管道内部的清洁情况、管段的标识准确性、管端坡口加工情况等。
经检查合格的预制管段端口采用塑料管帽或木板封堵。
——安装前，检查、核对材料的规格、型号、尺寸及标识。
6）管道的支架预制
——所有的管道支架要按照设计图纸进行，各种管道支架的素材下料前完成防腐工作。
管道支架下料应尽量使用机械方法加工，螺栓孔均使用钻床钻孔加工。
——管道支架预制结束后应按照图纸标记进行编号标识，支架预制工作结束后应逐个进行几何尺寸检查和焊接质量检查并登记建帐，支架检查合格后对支架焊接部位进行补漆。
7）管道预制焊口标识
——管段的标识必须按统一的标准形式标注。
——当管径<Φ57时，依次标记焊口号、管线号、焊工代号和质检工程师代号，其中焊口号放于焊道近侧，不画方框标识线。
——管道标识的责任：
按公司质保体系执行。
8）管道预制焊口管理：
——管道的焊口管理实行单线图管理，以单线图为管理单位，并用单线图作为焊接焊口记录检索目录，将所有的管道施工过程记录进行“目录化”的标识，达到检索过程记录快捷准确。
——在自检合格的基础上，实行日报日检制，焊接管理全面采用计算机管理。
将每日完成的焊口信息报至录入员录入至管道信息计算机管理系统中，包括区域号、管线号、焊口号、材质、规格、打底、盖面、焊接日期、质量检验等。
5.2.4管道安装
a）管道安装程序：
见图
b）管道安装及要求
1）管段安装前，逐件检查管道预制件及管道组成件内部的清洁情况，可采用人工清扫或空气吹扫的方法，将其内部污物清除干净。
外观检查
2）与设备连接的管道支管在设备充水试压完毕再进行安装，安装时应加临时盲板隔离，严防污物进入设备。
盲板标记明显，临时盲板必须加工成有手柄型的结构。
3）管道安装工作中如遇中断，及时封闭敞开的管口。
复工安装相连的管道时，对前期安装的管道内部进行检查，确认管内清洁后，再进行安装。
4）管段吊装后的现场口焊接时，垫置牢固定位可靠，防止焊接时产生变形。
5）管道焊接：
按照焊接施工工艺文件的要求进行。
7）管道焊口焊接结束，焊接人员在自检合格的基础上及时填写报检记录进行报检。
5.2.5阀门安装
1）阀门安装前，按图纸核对其型号，并按介质流向确定其安装方向。
2）搬运、吊装阀门时，严禁在手轮或手柄上捆绑绳扣，注意保护手轮，防止碰撞或冲击。
3）阀门安装后手轮的方向便于操作。
4）阀门安装时处于关闭状态。
5.2.6垫片与螺栓的安装
1）垫片安装前法兰面必须清理干净。
2）安装前，螺栓涂防锈脂，安装时避免杂物进入管线。
3）安装时核对螺栓材质标识，连接法兰的螺栓能在螺栓孔中顺利通过，法兰密封面平行度及间距偏差应在允许范围内，按顺序对称拧紧螺栓。
拧紧时要用力均衡，以平衡螺栓张力，确保法兰连接处不泄漏，不产生有害应力。
5.2.7管线支架安装
1）管线支架安装与管线安装同时进行，安装位置要准确、平整牢固，与管子接触紧密。
2）导向支架或滑动支架的滑动面洁净平整，不得有歪斜和卡涩现象。
3）固定管托位置正确、牢固可靠。
5.2.8静电接地安装
1）静电接地严格按图纸要求施工。
2）用作静电接地的材料或零件，安装前不得涂漆。
导电接触面必须除锈并紧密连接。
3）静电接地安装完毕后，必须进行测试，电阻值超过规定时，进行检查与调整，直道合格为。
5.2.9安装管段的检验
1）项目质量检查人员在接到施工人员报检的报表后，要在第二天进行检验工作，检验包括焊口的焊接外观质量、管道安装的水平度、垂直度、坡度等是否达到要求，管道支架安装质量、临时盲板加置位置和标识等。
2）质量检查人员在外观检查合格的基础上，按照设计文件的要求，向无损检验人员发出检验委托单，通知其进行检验。
5.2.10最终检验阶段
管道最终检验是管道工程重要的检验过程，所有的质量检查人员必须认真负责，检查到具体的点，不得遗漏任何检验点。
5.2.11管道压力试验
管道安装按设计要求施工完毕，无损检测合格后应进行管道系统试验，以检验管道的施工质量，是管道施工的最后一到检验工序，必须高度重视，仔细检查，不得漏掉一个检查点。
a）管线试压程序（见下图）
b）试压条件的检查确认：
管道系统全部按设计文件安装完毕；设计变更及材料代用文件齐全、正确无误；施工记录齐全。
系统注水升压
管线试压程序图
c）试验介质选用
压力试验以淡水为试验介质。
d）试验压力确定
按设计给定值进行，如设计文件未给定，按规范要求确定。
e）试验现场的准备
1）管道试验人员应按照试压系统的要求，准备现场的临时管线连接、试压盲板和试验设备、测量仪表和检验用的器具等。
2）试验临时盲板采用钢板制作，集中管理，实行借用制度，避免浪费。
3）不参与系统试压的设备、阀件和仪表元件应加盲板隔离，或拆除；拆除部分应妥善保管，试验后按规定恢复。
4）试验用压力表经校验合格，压力表精度不低于1.5级，量程为试验压力的1.5～2倍。
按照试验包的要求安装试验用压力表，系统安装压力表不得少于两块，以高处压力为准。
5）管道系统试验前组织有关人员对管道系统进行全面检查，检查合格后在试压确认单上签字确认；并向业主提出申请，待其批准后组织现场人员进行试验。
f）液压试验
1）液压试验采用洁净水，按照业主指定水源引用。
2）打开系统管线中最高点压力表根部阀进行排气，当系统排尽空气，上满水后再安装压力表。
3）试压过程中，应缓慢升压，试压系统无异常情况下，先将压力升至强度试验压力，稳压10分钟，系统无变形、泄漏，强度试验为合格；然后将压力降至严密性试验压力，稳压30分钟，系统无泄漏，严密性试验为合格。
4）试压过程中若有泄漏，不得带压修理，缺陷消除后应重新试验。
5）管道系统试压合格后，应缓慢降压，试验介质宜在室外合适地点排净，排放时应考虑反冲作用力及安全环保要求；施工技术员及时填写试验记录，并请业主代表签字认可，然后按照试验包流程拆除试验用的临时盲板并在盲板记录上逐项消项。
5.2.12管道系统吹扫
制定详细的吹扫方案，吹扫方案的制定应按生产流程和业主的要求相结合编制。
1）一般要求：
吹扫方法根据对管道的使用要求、工作介质及管道内表面的脏污程度确定。
采用空气吹扫。
吹扫本着先主管后支管，先大管，后小管的原则，分段按介质流向依次进行。
管道吹扫前，拆除过滤器、重要阀门等仪表元件；设备管口必须有遮挡防护措施，吹出的脏物不得进入设备或其它系统。
吹扫时防止死角部位吹扫不净，并在这些部位加设排放点或拆开吹扫，保证吹扫质量。
管道吹出口布置在安全地点并固定牢固，加置警示标志，防止吹出物伤人。
吹扫结束之后对管道系统进行恢复，拆除临时垫片、临时短管，安装正式垫片及被拆除的阀件，恢复时应保证管内清洁，填写有关记录。
2）施工方法及合格标准
空气吹扫
利用空气压缩机送压缩空气，采用间断性爆破法进行。
吹扫压力不得超过容器和管道的设计压力，流速不宜小于20m/s。
爆破板选用硬纸板或石棉板，厚度根据排出口直径和压力计算确定。
目测排气口无烟尘时，在排出口设置贴白布或涂白漆的木制靶板检验，5min内靶板上无铁锈尘土、水分、及其它杂物为合格。
5.2.13系统气体泄漏性试验
1）管道吹扫合格，管线复位后，系统进行气密试验，管线气密方案的制定应按生产流程的要求相结合编制，结合装置试车同时进行。
2）泄漏性试验必须在系统强度压力试验合格进行，试验介质采用压缩空气。
3）泄漏性试验压力按设计压力执行。
4）泄漏性试验重点检查阀门填料函、法兰或螺纹连接处、放空阀、排气阀、排水阀等部位，用塑料瓶把发泡剂喷洒在上述部位检验，无气泡、不泄漏为合格。
5.3焊接
5.3.1焊接工艺规程
根据该装置工艺管道的不同材质、规格及相应的焊接位置，结合工程实际情况，按（PQR）编制相应的焊接工艺规程（WPS），用于指导焊工进行焊接施工生产。
5.3.2焊接方法
◆所有焊缝的焊接，初层均采用GTAW焊，盖面采用SMAW焊；
5.3.3焊接材料
涉及本工程的管线材料：
20#钢
具体所采用的焊接材料详见下表：
序号
施焊钢种
焊接方法
焊接材料及规格
备注
1
20#钢
GTAW
SMAW
H10MnSi
J422
5.3.4焊接管理
1）凡在本工程中从事压力管道焊接施工的焊工应持有劳动部门颁发的锅炉压力容器
焊工合格证，其所焊材质、规格、焊接位置应在其持有的合格项目所允许的施焊
范围内。
2）焊材应有生产厂家出具的产品合格证或产品质量证明书。
焊条、焊丝应在烘烤房
内分类放置，并作出明显的标志，焊条使用前应按说明书或焊接工艺卡上的要求
进行烘烤，并保温。
焊条药皮不得有脱落和裂纹等缺陷。
焊丝应保持清洁，不得
有水、油污等杂物。
氩弧焊用的氩气纯度应在99.9%以上。
3）组焊工段长应将次日所需焊材种类及数量报于烘烤员。
4）焊工根据所焊材料领取焊材，焊条必须装入焊条保温筒内，保温筒每次使用前必
须进行通电加热，以去除温气，便于保温。
每次领取的焊条不应超过3公斤或50
根，并应在4小时内用完，超过使用时间的焊条应退回烘烤房重新烤。
焊条的重
复烘烤次数不得超过两次，已经过两次烘烤的焊条回收后用于非重要构件的焊
接。
5）应严格控制预制厂房内的施工环境，氩弧焊时风速不大于２m/s，相对湿度不得
大于90%，否则应采取相应的措施。
6）每一焊缝（包括支吊架）施焊结束后，应清除表面熔渣、飞溅物，修理焊道，焊
缝外观应符合下列要求：
焊缝表面不得有气孔、夹渣、裂纹等缺陷。
焊缝余高不大于3mm且不得低于母材。
7）焊缝咬肉深度不应大于0.5mm，连续咬边长度不应大于100mm，且焊缝两侧咬边总长不大于该焊缝全长的10%。
8）焊接接头外壁错边量不大于壁厚的10%，且不大于2mm。
9）焊缝外观质量自检合格后填写焊接标签。
5.4无损检测
本工程的管道焊缝检测按设计要求进行。
5.5施工用电
1）雨季期间特别注意电焊机、休息棚用电气设备必须有良好的接地、接零保护并安装有触电保护器。
2）现场临时用电，电缆宜架空敷设，且保证绝缘性能良好，禁止电缆在雨水中浸泡。
3）所有避雷及其它接地的工棚等应在雨季来临之前，进行接地电阻测定。
4）临时线路应装有总触电保护器，以保护整个线路，防止触电伤人。
6.管理措施
6.1项目部管理体系
项目经理
施工经理
安全负责人
物供负责人
质量负责人
焊接负责人
技术负责人
各施工班、组
6.2质量管理
1）原则：
材料的检试验工作根据材料标准规范、订货合同、设计图纸、施工规范、发包方要求、承包方质量体系要求、国家和地方有关法规要求进行。
2）材料检试验工作流程及内容
计划员进行外观质量检验和几何尺寸检测；计划员对材料质量证明书进行初审，材料责任工程师复核；根据材料的复验要求，委托检试验机构对材料进行试验，并提取试验报告；对检试验合格的材料，在实物上和证件上进行标识。
3）主要器材外观检验
a）钢板、型材外观检验：
表面不得有气泡、结疤、拉裂、裂纹、夹渣、折叠和压入的氧化铁皮；不得有分层现象；锈蚀、凹陷及其它机械损伤的深度不得超过其标准允许的壁厚负偏差；表面缺陷清理后应平缓无棱角，清理深度不得超过钢板厚度负偏差；弯曲度符合相应的标准规范要求。
b）钢管外观检验：
表面不得有裂痕、缩孔、夹渣、折叠、重皮、压折、离层等缺陷；锈蚀、凹陷及其它机械损伤的深度不得超过其标准允许的壁厚负偏差；管子端部应平整无毛刺，不得有超过标准的陷坑，划伤、压入物、碰伤等缺陷；镀锌钢管的表面镀锌层完整，不得有黑斑和气泡；壁厚、椭圆度、弯曲度等几何尺寸符合相关标准规定。
c）法兰外观检验：
法兰公称压力、直径、材质标识清楚正确；法兰密封面平整无裂纹、毛刺、凹槽、径向划痕及锈斑、翘曲等缺陷；法兰的坡口，螺纹等联接部位完好，螺栓孔数量、尺寸正确；接口部位的壁厚，椭圆度符合要求。
d）阀门外观检验：
阀门内应无积水、锈蚀、脏污、油漆脱落和损伤等缺陷，阀门两端应有防护盖；阀门外露的螺纹、阀杆、接管部分应有保护措施；铸件应表面平整光滑，无缩孔、毛刺、粘砂、夹砂、鳞屑、裂纹等缺陷；锻制加工表面应无夹层、重皮、裂纹、斑疤、缺肩等缺陷。
e）焊材外观检验：
检查焊条的直径、长度、夹持端长度符合相关标准的要求；药皮无裂纹、气泡、杂质及剥落等影响焊接质量的缺陷；引弧端药皮倒角符合标准要求；焊条的偏心度符合标准要求；焊丝表面光滑平整、没有毛剌、划痕、锈蚀、氧化皮等缺陷；焊丝表面镀层均匀牢固，缠绕焊丝不出现起鳞与剥离现象。
6.2标识管理
1）库存材料进行标识，标识的方法按质保体系要求。
2）其他要求按规范及质保体系文件要求。
6.3技术交底组织程序
交底前，首先由项目经理部专业工程师负责对专业图纸进行认真审查，主要领会设计意图、掌握施工技术要求、采用规范、质量标准；审核图纸中材料、配件遗漏、尺寸、方位、标高差错及设计考虑的施工因素是否相宜。
然后由项目经理部总工程师组织各专业工程师及施工员参加综合性图纸审查，对设计图纸中专业交叉存在的问题进行审查，提出解决办法做好图纸审查记录。
a）设计交底
设计交底由业主/监理单位组织，设计单位、施工单位参加。
项目总工程师负责专业工程师和有关施工员参加，由组织单位以设计交底会议纪要和相应设计修改通知单为见证；设计交底由设计单位对总图设计、工程特点、专业设计的总体构思、采用的专利技术、专业设计的设计意图、技术指标、采用规范、施工技术要求进行交底，并对图纸审查出的问题进行答疑或变更。
b）施工组织设计/技术方案交底
在工程开工前，由项目经理组织，项目总工程师向项目管理层、各专业负责人进行施工组织设计交底。
交底应明确工程施工总体部署、工程质量目标、总工期，工程施工应达到的主要技术经济指标、施工技术关键、主要施工技术方法和重要工序交叉等内容；
技术方案审批后，工程开工前进行施工技术方案交底。
7．HSE体系保证
1）现场施工前，应执行动火检测制度，符合安全要求时方可进行现场施工。
2）进入施工现场，必须佩带安全帽；施工作业时劳保手套、劳保眼镜、劳保鞋佩带齐全；登高作业超过2米必须佩带安全带。
3）施工用电做到“三相五线制，一机一闸一保”的要求；
4）施工过程中，从项目经理部到各专业，必须严格执行文明工地管理标准，加强
文明施工过程控制。
5）小型机具妥善保管，建立严格的发放、回收、维护制度；
6）大型机具、运输车辆按指定地点存放，并保持清洁整齐。
装置控制区域内作业，
严禁随意堵塞未经甲方批准的消防通道；
7）施工的水、电、汽、风等临时设施整齐、规格、安全；
8）安全工作必须严格遵守施工单位安全管理制度和业主/地方政府的有关安全管理制度，并接受监督检查。
所有参加施工人员入场前必须通过安全教育。
a）施工前必须向全体施工人员进行安全技术交底，并做好交底记录；
b）除日常检查外，重点部位要设专人负责，发现隐患及时整改；
c）落实安全责任制，各负其责，保证工程顺利进行；
d）
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