市政工程质量通病及防治方案.docx

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市政工程质量通病及防治方案

武汉市城市轨道交通阳逻线（21号）线路面恢复改造工程（二次）

质

量

缺

陷

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治

处

理

施

工

方

案

武汉市政特种集团有限公司

2017年7月

目录

一、道路工程

1．路基施工质量通病

2．路基过湿或有“弹簧”现象，不加处理或处理不到位

3．基层施工质量通病

4．沥青砼面层施工质量通病

5．立道牙、平道牙施工质量通病

6．人行道施工质量通病

二、桥梁工程

7．桩基工程质量通病

8．缩孔

9．钢筋平面位置与设计要求不符

10．钢筋笼上浮

11．断桩

12．预制梁、板工程质量通病

13．后张梁（含盖梁等）预应力孔道压浆

14．桥面伸缩缝处理不良

15．桥面铺装

16．防撞墙预埋件

17．防撞墙线型不直顺、不平整

18．重力式挡墙砌筑质量

三、市政管道工程

19．管道渗漏水

20．检查井

21．回填土沉陷

工程质量通病及防治方案

一、道路工程

1．路基施工质量通病

1.1现象

1.1.1路基未经压实即进行上部结构施工。

1.1.2压实度控制不严格，纵、横断面高程及平整度超差。

1.2原因分析

1.2.1对路基的重要作用及密实度达不到要求的危害性认识不足，未严格按技术规程施工。

1.2.2偷工减料，只图省工、省时、省机械。

1.2.3抢工期，不顾工程质量。

1.3预防措施

1.3.1对施工作业人员进行培训，施工时做好工序技术交底。

1.3.2科学组织施工，合理安排工期。

1.3.3按照路基施工工序的要求，严格控制各项检测项目，避免结构层出现薄厚不均和密实度及强度不均匀的现象。

2．路基过湿或有“弹簧”现象，不加处理或处理不到位

2.1现象

2.1.1路基土层含水量过大，造成大面积或局部发生弹软现象。

2.1.2深处理不到位，和底基层一并碾压时，压实厚度过大，整体密实度差，强度低。

2.2原因分析

2.2.1由于地下水位高或浅层滞水渗入路基土层。

2.2.2路基土层内含有保水性强、渗透性差的粘性翻浆土。

2.2.3雨季路基施工时，临时性渗水措施不完善，雨水浸泡路基。

2.3预防措施

2.3.1在潮湿及过湿路段，增设15cm级配砂砾垫层。

2.3.2对含水量大的路基土应进行挖开晾晒处理。

2.3.3掺石灰或水泥降低路基土的含水量，提高其强度。

2.3.4必要时进行换土处理。

2.3.5土基深处理层和下基层应分别进行碾压。

3．基层施工质量通病

3.1　水泥稳定砂砾混合料配合比不稳定

3.1.1现象

厂拌混合料的水泥比及含水量变化大，偏差超出允许范围。

混合料色泽不一，含水量多变，在现场碾压2～3遍后，出现表面粗糙，骨料露骨或过份光滑。

3.1.2原因分析

①供应砾石级配不准确，料源不稳定，料堆不同部位的砾石由于离析而粗细分布不均，影响配比。

②砂和砾石含水量过大，影响混合料含水量和拌和的均匀性。

③拌和场混合料配合比控制不准，含水量变化对重量影响未进行修正；计量系统不准确或仅凭经验按体积比投料，使混合料配合比波动增大。

3.1.3预防措施

①必须按实际材料进行混合料的配合比设计，砂砾石强度、压碎值等必须满足设计要求，采购时应按规定采购，进料时进行抽检，符合要求后方可使用。

②拌和场应设堆料棚，棚四周要有排水设施。

③拌和场计量设备应准确，对各种原材料按规定的重量比计量，确保混合料配合比的准确性。

混合料拌制时，拌和机应具备联锁装置，即进料门和出料门不能同时开启，以防止连续出料，造成配合比失控。

3.2　水泥稳定砂砾混合料含水量不稳定

3.2.1现象

进入施工现场的混合料含水量不均匀，忽高忽低，无法正常摊铺、碾压，影响对设计标高、平整度、压实度的有效控制。

3.2.2原因分析

①砂砾石含水量偏大或偏小，失去控制。

②混合料拌制时，加水过多。

3.2.3预防措施

①混合料的出厂含水量应控制在混合料的最佳含水量上浮2％～5％的范围内，根据天气情况（气温、晴雨）取值。

②拌合场应搭建能存放部分砂砾石的防雨棚，有利于含水量的控制。

当露天堆放的砂砾石含水量偏大时，棚内材料可作备用。

③根据砂砾石的实测含水量及时进行修正，使含水量稳定。

3.3　水泥稳定砂砾混合料离析

3.3.1现象

混合料粗细料分布不均，局部骨料或细料比较集中，骨料表面无细料粘附或粘附不好，造成了平整度不好和结构不均匀。

3.3.2原因分析

①混合料拌和时，含水量控制不好，过干或过湿。

②混合料机拌时间不足，粗细料未充分拌匀。

③混合料未按规定配比进行拌和或者砾石级配不好。

3.3.3预防措施

①混合料在拌和时，砂砾石的含水量应控制在规定的范围内。

②拌和时间应不小于规定要求，以混合料拌和均匀为准。

③控制好砾石的级配，若级配有偏差，应通过试验进行调整。

④建立健全质量保证体系，加强生产质量管理，检测试验工作必须符合有关规定的要求。

3.4　水泥稳定砂砾混合料摊铺时骨料分配不均匀

3.4.1现象

摊铺机或挖掘机摊铺后，两侧骨料明显偏多，压实后，表面呈现露骨，或粗细料集中现象。

3.4.2原因分析

①出厂混合料不均匀，或运输与倾卸过程中产生离析。

②混合料摊铺中，大粒径石料被搅到两侧，而细集料集中在中间，摊铺宽度越宽，混合料含水量越小，粗细料分离越明显。

3.4.3预防措施

①进混合料前，应先对混合料的配合比、拌和工艺进行试拌和复验，保证出厂混合料均匀，含水量合适。

②摊铺机摊铺时，分料器内应始终充满混合料，以保证分料器转动时混合料均匀搅动。

③摊铺机摊铺的宽度一般应控制在机器最大摊铺宽度的2/3，摊铺速度不大于4m/min。

④用挖掘机摊铺时，必须配备人工整平小队配合作业。

⑤人工找补时，要认真按规范操作，多余的粗料应摒弃。

3.5　水泥稳定砂砾混合料碾压时呈现弹软现象或基层表面灰浆过厚

3.5.1现象

①混合料碾压时不稳定，随着碾轮隆起，出现“弹软”现象。

②混合料碾压成型后，表面灰浆过厚。

3.5.2原因分析

①下承层出现“弹软”，承载力不足。

②混合料含水量偏大，细料过多。

③压路机过振。

3.5.3预防措施

①铺筑混合料前，必须对下承层进行检测，达到质量要求后才能铺筑。

②在拌制混合料时，应严格控制配合比，尤其是混合料中的水泥用量及含水量应符合设计要求。

③在接近最佳含水量（＋2％～-1%）时进行碾压，碾压时先轻后重，先静后振，尤其在进行振动碾压时，应防止混合料冒浆，否则应采用静压，防止过多的水泥浮至表面。

3.6　基层平整度

3.6.1现象

①混合料碾压后，平整度不好，不符合质量标准。

②混合料没有强度即遭重载车辆碾压，使基层表面出现车辙，深度达5～7cm。

3.6.2原因分析

①摊铺时不能匀速行驶，没有连续供料，停机点往往成为不平点。

由于分料器容易将粗料往两边送，压实后形成骨料集中现象，影响平整度。

②混合料含水量不均匀、离析、粗细不均，对平整度产生不良影响。

③下承层不平，混合料摊铺时表面平整，但压缩量不均匀，产生高低不平。

④下承层强度未达到强度标准。

3.6.3预防措施

①摊铺机铺装时要保证连续供料，匀速摊铺，分料器中的料应始终保持在分料器高度2/3以上。

②下承层的平整度应符合质量标准要求。

③各道工序施工应符合规范要求，基层强度未达到标准前，不得进行下道工序施工。

3.7　水泥稳定砂砾混合料没能形成板体或板体强度不足

3.7.1现象

①养生期满后，混合料不成板体，有松散现象，其强度不符合要求。

②纵向裂缝。

3.7.2原因分析

①采用了劣质水泥，或水泥含量低。

②养护不到位，覆盖不严密，晒水养护不及时。

③气温过低时铺筑混合料，影响了强度的增长。

④混合料碾压时，含水量过小，碾压时不成型，影响强度的增长。

⑤碾压遍数少、机具吨位低导致压实度不足，混合料不结板体或板体强度低。

⑥分幅施工时，接茬未处理好。

3.7.3预防措施

①应采用符合要求的水泥。

②加强养护工作，培训操作人员了解和掌握养护的重要性和养护标准。

③混合料施工时，环境气温应控制在10℃以上。

④混合料碾压时，应严格控制含水量，避免过干或过湿，碾压机械、碾压遍数等应符合规范要求，确保达到密实度的要求。

⑤分幅施工时采用阶梯型搭接。

4．沥青砼面层施工质量通病

4.1　平整度差

4.1.1现象

沥青混合料摊铺、碾压后表面尚较平整，当开放交通后路面出现波浪或出现“碟子”坑、“疙瘩”坑。

4.1.2原因分析

①底层平整度差，因为各类沥青混合料都有它一定的压实系数，摊铺后，表面平了，由于基底高低不平，而虚铺厚度有薄有厚，碾压后，薄处沉降少，则较高，厚处沉降多，则较低，表面平整度则差。

②摊铺方法不当，在等厚的虚铺层中，由于摊铺时用铁高抛，或运输卸料时的冲击力将沥青混合料砸实，或人、车在虚铺混合料上乱踩乱轧，而后又搂平，致使虚实不一致，虚处则较低，实处则较高，平整度较差。

（3）料底清除不干净，沥青混合料直接倾卸在底层上，粘结在底基层上的料底清除不干净，或把当天的剩料胡乱摊在底层上，充当一部分摊铺料，但它已经压实，冷凝，大大缩小了压实系数，当新料补充搂平压实后，形成局部高突、疙疙瘩瘩，不平整。

危害：

（1）路面平整度是道路工程的主要使用功能。

如果道路不平坦，会降低行车速度，增加行车颠簸，加大冲击力，损坏车辆机件，降低舒适性，减少安全性，降低经济效益和社会效益。

（2）路面愈不平坦，车辆冲击力愈大，对道路的损坏愈严重，会大大降低道路工程建设的投资效益。

治理方法：

（1）首先要解决底层平整度问题，这里所指的底层是泛指。

如果沥青混合料面层分三层铺，那么表面层的底层是中面层，中面层的底层是地面层，地面层的底层是道路的基层，基层的底层是道路的路基，每一层的平整度都会上一层平整度至关重要。

所以要按照质量检验评定中对路面各层要求严格控制，认真检验。

特别是在保证各层密实度和纵横断高程的基础上，把平整度提高标准进行控制，最后才能保证表面层的平整度的高质量。

（2）面层的摊铺应使用摊铺机，并放准每幅两侧高程基准线，操作手控制好烫平板的预留高和稳定性；小面积或无条件使用摊铺机时，要严格按照操作规程规定的方法摊铺，即采用扣锹法，不准扬锹，要锹锹重叠，扣锹时要求用锹头略向后刮一下，以使均匀一致，使用手推车和装载机运料时，应用热锹将料底砸实部分翻松后摊平，以求各处虚实一致。

搂平工序，不能中踩踏未经压实的虚铺层，要倒退搂平一次成活，如再发现有不平处，可备专用长把刮板找补搂平。

（3）沥青混合料应卸在铁板上，不能直接倾斜在铺筑底层上。

如果要卸在底基层上，则必须设法清除干净。

剩余冷料不能直接铺筑在底基层上充当一部分层厚，应加热另做它用。

（二）路拱不饱满，局部高点偏离中心线，或在路面纵向出现波浪，特别是造近侧石的偏沟部位出现路边波浪较多，使侧石外露不一致。

原因分析：

主要是路面各结构层的纵横断面高程控制不力，或在两相邻控制点距离偏大，在两点之间的高程出现较大偏差，形成控制点处高于或低于两控制点之间的路面高程。

危害：

（1）影响外观质量，路容不整。

（2）路面波浪，造成行车颠簸，降低车速和乘车舒适感。

路面波浪造成积水。

治理方法：

（1）路床和路面基层都应用五点无线法检查控制纵横断面高程。

（2）要控制好沥青混合料面层各层的虚铺厚度。

人工摊铺要采用放平砖的方法。

（3）特别应该加细控制两雨水口之间的路边高程，切勿低于下游雨水口附近高程。

4.2　横向裂缝

4.2.1现象

裂缝与路中心线基本垂直，缝宽不一，缝长呈贯穿整个路幅或部分路幅现象。

4.2.2原因分析

①施工缝未处理好，接缝不紧密，结合不良。

②桥梁或涵洞两侧填土沉降。

③半刚性基层收缩裂