船场特大桥施工组织设计方案.docx

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船场特大桥施工组织设计方案

船场特大桥

一、工程概况

（一）结构形式

桥梁的起迄桩号为K86+315~K87+291，全长976米。

1．上部构造

上部构造为6*20+8*30+9*30+8*30+5*20米，为五联部分予应力砼连续箱梁桥。

箱梁砼强度等级为C50，全桥共36孔。

该桥为双幅桥，单幅桥面净宽为11.25m，两侧各有0.5米防撞护栏。

箱梁在桥的横断面上布置为8片，全桥共需预制箱梁288片。

桥面铺装底层为C50砼6cm，面层为8cm沥青砼。

支座采用板式橡胶支座和四氟板式橡胶支座，伸缩缝桥台处采用SSFB-80型，桥上采用SSFB-160型。

2．下部构造

基础为直径D=1.5m和D=1.2m的钻孔灌注桩，C25砼、桩长24~32.3m，0#~5#、32#~36#钻孔桩直径为1.2m，6#~31#钻孔桩直径为1.5m。

桥墩基础为单排桩基础，每墩有4根桩，桥台基础为双排桩基础，单侧桥台设4根桩，以框架式承台连接。

墩身为双柱墩，墩高为2.582~5.332m，砼强度为C25，上设盖梁，砼强度为C30。

桥台为轻型埋置式桥台，肋式台身，台身砼强度为C25。

（二）设计标准

1．设计荷载：

汽一超20，挂一120。

2．地震强度：

属7度地震烈度区，按8度设防。

（三）、主要工程数量

钻孔灌注桩：

φ1.5m桩长26~32.3m，共104根；

φ1.2m桩长24.4~31.6m，共52根；

盖梁：

共74个，砼1951.1m3

墩柱：

共140个，砼879.2m3

承台：

桥台4个，砼200.6m3

肋墙：

共8个，砼77.8m3

箱梁：

共288片，砼8967.7m3（含湿接缝,现浇连续接头）

桥面铺装：

砼1368.8m3

（四）、气象、水文、地质和地形简况

1气象

本桥位于云霄县东厦镇船场村附近，属亚热带海洋性季风气候区，多雨湿润，气候湿润，气侯温和，年平均气温21.2℃，年平均降雨量为1712.5mm，降雨多集中在3~9月份，年平均风速2.7m/秒，年平均雾日数7.5天，年平均相对湿度79%，每年7~9月为台风暴雨季节。

2水文地质

桥区水域与大海相连，受潮汐影响，最高水位4m，桥区地下水和地表水对砼无侵蚀性。

3地质概况

本桥区属海湾平原地貌，两岸地形平坦，标高-2~2米，主要地层自上而下一次为海冲积层（Q4Cm+al），冲洪积层（Q4Cal+pl），残坡积层（Qel+pl），基岩（Y53（l）b）。

4地形及交通状况

桥位跨越海域，14#墩~36#台在水中，0#台~13#跨越农田、藕田，通往码头的道路改线后从1#~2#孔下穿。

为保证0#~14#墩的施工及海域便桥搭设，整桥以省道漳云线为依托，利用原码头路至高速公路主线后沿路线左侧修筑施工便道。

同时加紧施工码头改线，作本桥施工便道。

二、施工准备

（一）生产与生活临建设施

根据整桥工作量，计划安排250人进驻现场。

1．管理人员的生活、办公设施与经理部共用。

2．现场施工人员租用民房和在K86+700左侧及预制场（K85+800~K86+300段路基作预制场）搭建工棚。

3．下部构造的木工棚，钢筋棚设在K86+700左侧，并设一个供下部构造的砼拌合站，堆料场地在进料前进行场地硬化处理。

4．根据现场实际情况，现场施工人员分批进场，并着手安排生产、生活临建设施的建设，同时着手开工前的准备工作。

（二）临时道路

1．所有机械、材料通过漳云路，并经原通往码头的道路改线后，抵达桥位。

2．0#台~14#墩左侧填筑一条宽6米的施工便道，14#墩~31#台左侧搭设5.5米宽钢便桥，31#~36#台抽砂围堰筑岛。

（三）场地平整

为保证前期钻孔桩施工的需要，K86+150~13#墩左侧填筑100cm砂，再盖50cm土。

预制场利用K85+800~K86+300段路基，粉煤灰碎石混凝土桩施工后，上1米左右土后作预制场。

（四）供水、供电

本桥地处船场村，生活用水引自梁山水库。

现场沟、塘遍布，水皆源自梁山水库，可作砼拌和和养生用水，拟在拌和站建储水池（10~15m3），并随时将水蓄满。

现已在K86+150右侧安装400KVA变压器一台，直接高压接地方电网，施工现场所需低压电设专线供给。

考虑到施工工期短，进场钻机、拌和站较多，拟再安装一台变压器，并且为防止因停电而造成停工，设200KW发电机一台备用。

三、施工单位方法和工艺技术方案

（一）下部构造

1、施工顺序

先施工0#台—13#墩的桩基及下部构造，同时进行14#墩—31#墩钢便桥和钻孔平台的搭设及31#~36#台围堰的施工，再进行14#—36#台和钻孔桩及下部构造施工。

由于两侧桥台后路基均用CFG桩处理，须先进行CFG桩的施工，再依据埋置台前斜层的观测结果来决定桩基施工时间，以免发生已完成桩基被CFG桩推移的结果。

2、钻孔灌注桩施工：

本桥共有钻孔桩156根，其中桥台桩基为16根，桥墩桩基140根，桥台桩基为φ1.2m，桥墩桩基1#~5#和32#~35#为φ1.2m，6#~31#墩为φ1.5m。

最大桩长为32.3m，最小桩长为24.4m，拟准备主要采用正循环钻机泥浆护壁成孔，该种机型对各种地层土壤适应性较强，钻进速度快，同时配备3台冲击式钻机，以备碰到孤石或不适应正循环钻机地层时使用。

1）钻孔桩施工进度估计：

①设备配置：

正循环钻机4台；

冲击式钻机3台；

40t履带吊车1台；

25t汽车吊1台；

高压泥浆泵3台（配足管道）；

导管3套；

潜水泵3台；

水下砼灌注工具3套。

②工效：

钻进（正常情况）1.5m/h一个台班12m；

清孔4h；

下钢筋笼3h；

灌注水下砼8h；

移钻机4h。

若桩长按32m计，则完成一根桩预计需要40.5小时（5.1个工作日）。

考虑地质情况，每根桩均需进入强风化花岗岩几米，一些桩还需进入弱风化花岗岩，对钻机工作效率会有一定影响，因而按每根桩7个工作日，计划准备在9月中旬开始桩基施工，2001年3月份全部完成桩基工程，考虑到施工中可能出现一些因素，安排7台钻机（4台正循环钻，3台冲击钻）。

2）施工技术方案及工艺操作要点：

①埋设护筒：

因0#台~13#墩面层有1~2.0m厚亚粘土层，而在场地准备工作时，已利用砂和粘土将场地垫高1.5m，因而施工时，使用2m的钢护筒，直径不小于1.7m（或1.4m），壁厚6mm，护筒入土深度不小于1.5m，护筒顶要高出地面不小于0.3m，并在护筒顶部焊加强筋和吊耳，开出水口。

埋设护筒工作必须认真进行，护筒的底部及四周应用粘土填筑，并分层夯实。

在钻进过程中，注意检查护筒是否发生偏移和下沉，并要及时处理。

14#~31#墩，通过搭设钻孔平台进行钻孔桩的施工，钻孔桩标高为4米，海底标高为-2~2米，护筒埋深不小于3米，因而施工时采用护筒长5~9米。

31#~36#台通过抽砂围堰筑岛，进行钻孔桩和下部构造的施工，该段海域标高为1米左右，考虑筑岛标高为4.5米，故采用4米护筒保证入土深度不小于3.5米，穿过筑岛砂层。

②钻孔：

钻机就位前，应对钻孔前的各项准备工作进行检查，包括主要机具设备的检查和维修。

钻机就位后，底座和顶端应平稳，不得产生位移或沉陷。

钻机转盘中心与钢护筒中心位置偏差不得大于2cm。

开始钻孔时，应稍提钻杆，在护筒内打浆，并开动泥浆泵进行循环，待泥浆均匀后开始钻进，进尺要适当控制，对护筒底部，应低档慢速钻进，使底脚处有较坚固的泥浆护壁。

如护筒底土质松软出现漏浆时，可提起钻头，向孔内倒入粘土块，再放入钻头倒转，使胶泥挤入孔壁堵住漏浆空隙，稳住泥浆后继续钻进。

钻至护筒底部以下1m后，则可按土质情况以正常速度钻进。

钻进过程中应经常注意土层变化，每进尺2m或在土层变化处应捞取渣样，判断土层，记入钻孔记录表，并与地质柱状图核对。

操作人员必须认真贯彻执行岗位责任制，随时填写钻孔施工记录，交接班时，应详细交待本班钻进情况及下一班需注意的事项。

钻孔过程中要保持孔内有1.5~2.0m的水头高度，并要防止扳手、管钳等金属工具或其它异物掉落孔内，损坏钻机钻头。

钻进作业必须保持连续性，升降钻头时要平稳，不得碰撞护筒或孔壁。

拆除和加接钻杆时力求迅速。

钻孔泥浆采用符合施工规范要求的粘土，在泥浆池内制备，泥浆池容积为8m3，并设容积为6m3的沉淀池二个，串联并用。

水中桩利用同排桩的另三个护筒作泥浆池和沉降池。

造浆用的粘土应符合下列技术要求：

胶体率不低于95%含砂率不大于4%

造浆率不低于0.006m3/Kg~0.008m3/Kg

泥浆性能指标应符合下列技术要求：

泥浆相对密度：

1.2~1.4

漏斗粘度：

28s

含砂率<4%

胶体率：

>95%

失水量：

<15ml/30min

钻孔作业的劳动组织：

每台钻机每班配备操作人员7名，其中指挥1人，卷扬机1人，机电工兼记录员2人，装拆钻杆及清渣3人。

钻孔至设计标高后，对成孔的孔径、孔深和倾斜度等进行检查，满足设计要求后约请监理工程师进行终孔检验，并填写终孔检验记录。

③清孔：

终孔检验合格后，立即进行清孔作业，拟采用换浆法清孔。

清孔过程中必须始终保持孔内原有水头高度，以防塌孔。

④检孔：

孔径检测是在成孔，下钢筋笼前进行的，是根据设计桩径制成笼式井径器入孔检测。

井径器用钢筋制作，其外径等二钻孔的设计孔径，长度等于孔径的3~4倍。

检测时，将井径器吊起，使笼的中心、孔的中心与起吊钢绳保持一致，慢慢放入孔中，上下通畅无阻表明孔径大于给定的笼径，若中途遇阻，则有可能在遇阻部位有缩径或孔斜现象，应采取措施予以清除。

⑤钢筋骨架制作与安放：

钢筋骨架在钢筋加工场地分段制作，运至现场后吊入孔内，并在孔口进行焊接接长，焊接采用单面焊，焊缝长度须满足施工技术规范的要求，并将接头错开50cm以上。

钢筋骨架用吊车起吊，第一段放入孔内后用钢管或型钢临时搁支在护筒口，再起吊另一段，对正位置焊接后逐段放入孔内至设计标高，最后将上面一段的挂环挂在孔口并临时与护筒口焊牢。

钢筋骨架在下放时应注意防止碰撞孔壁，如放入困难，应查明原因，不得强行插入。

钢筋骨架安放后的顶面和底面标高应符合设计要求，其误差不得大于±5cm。

⑥灌注水下砼：

水下砼的灌注采用导管法。

导管接头卡口式，直径300mm，壁厚10mm，分节长度1m~2m，最下端一节长5m。

导管在使用前须进行水密，承压和接头抗拉试验。

导管在吊入孔内时，其位置应居中，轴线顺直，稳步沉放，防止卡挂钢筋骨架和碰撞孔壁。

水下砼的水灰比为0.5，坍落度20±2cm，并通过试验确定掺入适量缓凝剂，初凝时间不小于6h。

采用罐车运输砼至现场，用地泵进行灌注。

灌注砼之前，要对孔内进行二次清孔，使孔底沉淀层厚度符合规定，认真做好灌前的各项检查记录并经监理工程师确认后方可进行灌注。

灌注首批砼时，导管下口至孔底的距离控制在25cm~40cm，且使导管埋入砼的深度不小于1m。

剪球灌注开始后，应连续地进行，并尽可能缩短拆除导管的间隔时间，灌注过程中应经常用探测锤探测孔内砼面位置，及时调整导管埋深，导管的埋深控制2m~4m为宜，特殊情况下不得小于1m或大于6m。

当砼面接近钢筋骨架底部时，为防止钢筋骨架上浮，采取以下措施：

a.使导管保持稍大的埋深，放慢灌注速度，以减小砼的冲击力。

b.当孔内砼面进入钢筋骨架1m~2m后，适当提升导管，减小导管埋置深度，增大钢筋骨架下部的埋置深度。

c.为确保桩顶质量，桩顶加灌0.5m~0.8m高度。

同时指定专人负责填写水下灌注记录。

全部砼灌注完成后，拨出钢护筒，清理现场。

3）、钻孔灌注桩施工工艺流程

平整场地

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桩位放样

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护筒制作→埋设护筒

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钻机就位

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制备泥浆→钻孔→泥浆外运

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成孔检验

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监理工程师验孔

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清孔→泥浆外运

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钢筋骨架加工制作→安放钢筋骨架

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安放导管←导管检验

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二次清孔→泥浆外运

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砼搅拌、运输→灌注水下砼

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拔除钢护筒

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成桩检测

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工序交验

3、承台施工：

两个桥台桩基施工结束并经检测合格后，即可用挖掘机开挖基坑，边坡按设计图纸或不小于1:

0.75考虑，以简易板桩进行临时支护。

机械开挖至承台底标高以上15cm左右时，改用人工挖土，凿除桩头预留砼并整平基底，经监理工程师检验合格后浇垫层砼，进行承台施工。

承台模板拟采用定型组合钢模板，安拆使用吊车，支撑主要采取对拉螺栓支撑的方式。

钢筋的下料和制作在钢筋加工棚内进行，运至现场绑扎成型，其要求按施工技术规范的有关规定执行，注意台身钢筋的预留。

混凝土运输采用罐车方式，浇筑采用溜槽结合吊斗方式，分层浇筑，层厚控制在45cm以内。

浇筑过程中设专人随时检查钢筋及模板的稳固性，发现问题及时处理。

砼浇筑到顶初凝后，立即进行洒水覆盖养护，达规定强度后拆除模板，其质量经监理工程师验收合格后，方可进行基坑的回填工作。

4、墩台身施工：

桥台的肋式台身模板现场加工制作，采用小方木做楞木，外贴防水胶合板，板厚1.2cm，因台身不高，考虑一次立模到顶浇筑砼。

模板安拆由人工配合吊车。

墩身模板采用钢模板，使用4mm厚A3钢板卷制而成，竖向接缝用L50型钢，水平法兰L50型钢弯制，螺栓联接，另用L40型钢及扁钢加劲。

为省去搭设脚手架，模板周围顶部设简易浇注操作台，模板基本形式为两片半圆钢模组拼的圆筒，本桥墩柱一共有140根，1#~5#和32#~35#墩径为ф1.2m，6#~31#墩径为ф1.3m，各以最高墩柱制作二套模板。

模板分节高4m，再备2m、1m、0.5m三种调整高度管节。

墩台身钢筋的下料和制作在钢筋加工棚内进行，运至现场绑扎成型，为不使钢筋笼在吊装过程中变形，主筋和架立筋接触点全部点焊。

砼使用罐车运至现场，入模采用吊斗。

由于本桥墩柱较低，均采用一次到顶的浇注工艺。

承台施工工艺框图：

施工准备

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基坑开挖

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基底处理

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绑扎钢筋骨架←钢筋抽检

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安装模板

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砼浇筑

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拆模板、养护

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回填

墩位身施工工艺框图:

施工准备

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测量放样

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绑扎钢筋骨架或吊装钢筋笼←钢筋抽检

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吊装模板

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砼浇注

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拆模、养护

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工序交验

5、墩台帽的施工

1支架

1#~13#墩双柱墩帽模板支架采用在墩柱上预埋剪力销作支撑牛腿，上放工36工字钢或贝雷桁架作横梁，横梁加分配梁。

水中墩帽、模板可直接利用钻作支架，围堰筑岛部分的墩帽、模板支架采用满堂支架法施工。

台帽模板支架，采用满堂支架法施工。

在进行支架工作时，首先处理并压实基底，铺方木或型钢，然后安设门型支架，在支架上铺方木或型钢，最后在型钢或方木上铺底模及进行其它工序。

2模板

模板采用木结构，面板贴防水胶合板，板厚不小于1.2cm。

模板的标高调整和卸落采用木楔。

模板安拆采用吊车，拟设4套底模，2套侧模。

3钢筋

钢筋的下料制作在钢筋加工棚进行，运至工地，吊车吊袋就位，绑扎成型。

4砼浇注

砼集中拌和，其原材料质量必须符合技术规范要求。

使用罐车运至现场，利用吊车起吊料斗入模，浇注从中间向两边推进，且分层浇筑，连续进行，插入式振捣密实。

盖梁砼施工要注意预埋钢筋及预埋件的位置准确，另外也要控制支座垫石顶标高。

砼浇注完及拆模后要及时覆盖养生。

盖梁施工工艺框图

施工准备

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搭设支架

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安装底模←调整标高

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吊装钢筋骨架←钢筋抽检

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安装侧、端模

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浇筑砼

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拆侧、端模、养护

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拆底模、支架、交验

（二）上部构造施工

1．预应力砼连续箱梁预制。

1预制场布置安排

由于桥位两侧是农田保护区，征用土地十分困难，因而遵循安全、紧凑、通畅的原则，计划在K85+800~K86+300段成型路基上作为预制场。

箱梁的预制和存放场地采用延伸式预制场，沿台后引道将预制底座，存梁场、砂石料堆场和拌和站一字排列。

并设置二台跨径为18m，腿高6m的龙门吊，龙门吊采用贝雷桁片组拼，主要负责箱梁预制施工和存放等工作。

龙门吊的布置形式见预制场地布置图。

考虑到预制场全桥288片梁的预制，由于工期控制，计划2001年1月开始预制，2001年9月全部完成。

因此设箱梁预制底座18个，制作6套模板，若没有外部因素制约，力争提前完成预制工作。

2模板制作与安装

模板由底模、侧模及内模三个部分组成，采用分片拼装式钢板。

拟准备加工中梁侧模2套，边梁侧模两套，中、边梁内模各1套。

侧模采用6mm厚钢板，背肋用10号角钢，布置间距75cm左右，底模亦采用钢板，厚度为10mm，并在钢板两侧加焊角钢补强；端模和内模采用5mm钢板。

预制底座采用浆砌片石，砌筑底座前要对地基夯实。

侧模和内模制作要在专用工作平台上进行，工作台本身具有较大的刚度，并设在坚实的基础上。

侧模外侧安装附着式振捣器，模板制作完成后要进行组装检验，合格后方可使用。

由于箱梁砼是外露，特别需要注意砼外观，因而模板的安拆应注意以下事项：

a.在整个施工过程中要始终保持模板的完好状态，认真进行准修保养工作。

b.模板在吊运过程中，应注意避免碰撞，严禁从吊机上将模板悬空抛落。

c.模板在首次使用时，要对模面认真进行除锈工作。

除锈采用钢丝刷清除锈垢，然后涂刷脱模剂，脱模剂的涂刷要注意均匀，不遗漏。

严禁使用废机油。

d.装拆时，要注意检查接缝处止浆垫的完好情况，如发现损坏应及时更换，以保证接缝紧密，不漏浆。

e.由于箱梁预制需要多道工序，作业时间相对较长，因而在砼浇注前，应采用空压机对模板内的杂物进行清理，并在底模适当位置设一块活动板，以便进行清理。

箱梁模板安装精度要求较高，在安装过程中，要及时对各部分模板进行精度控制，安装完毕后应进行全面检查，若超出容许偏差，应及时进行纠正。

③钢筋骨架的制作与安装

钢筋骨架的制作在钢筋加工棚进行，骨架的焊接采用分段分片方式，在专用的焊接台座上施焊，然后运至现场装配成型。

钢筋在使用前，需按规范要求做好各种试验，并报请监理工程师批准。

钢筋绑扎和焊接必须符合技术规范要求。

预应力管道采用镀锌钢带制作，管道位置按设计要求准确布设，并采用每隔50cm一道定位筋进行固定，接头要平顺，外用胶布缠牢。

锚垫板安装前，要检查锚垫板的几何尺寸是否符合设计要求，锚垫板要牢固的安装在模板上，使垫板与孔道严格对中，并与孔道端部垂直，不得错位。

锚下螺旋筋及加强钢筋要严格按图纸设置，喇叭口与波纹管道要连接平顺、密封。

对锚垫板上的压浆孔要妥善封堵，防止浇注砼时漏浆堵孔。

预应力筋下料长度要通过计算确定，计算应考虑孔道曲线长、锚夹具长度、千斤顶长度及外露工作长度等因素、预应力筋的切割宜用砂轮锯切割。

预应力筋编束时，应梳理顺直，绑扎牢固，防止互相缠绞，束成后，要统一编号，挂牌，按类堆放整齐，以备使用。

预应力筋穿束前，要对孔道进行清理。

钢束较短时，可采用人工以一端送入即可。

若钢束较长时，可采用金属网套法，先用孔道内预留铅丝将牵引网套的钢丝牵入孔道，再用人工或慢卷扬机牵引钢束缓慢引进。

④砼浇筑：

钢筋和模板安装完毕后，经监理工程师检查验收并签认后进行砼浇筑施工。

砼拌和在拌和站集中拌制，水平运输采用轨道平车，垂直运输用龙门吊入模。

采用干硬性砼，经试验确定掺加适量减水剂。

振捣以附着式振捣为主，插入式振捣为辅。

浇筑采用水平分层，斜向分段的连续浇筑方式，从梁的一端顺序向另一端推进。

分段长度4~6m，分层下料厚度不超过30cm，上层砼必须在下层砼初凝前覆盖，以保证接缝处砼的良好接合，浇筑到顶后，及时整平，抹面收浆。

砼浇筑施工要注意以下事项：

a.浇筑前，要对所有操作人员进行详细的技术交底，并对模板和钢筋的稳固性，以及砼的拌和、运输，浇筑系统所需机具设备是否齐全完好进行一次全面检查，符合要求后方可开始施工。

b.浇筑时，下料应均匀、连续，不要集中猛投而产生砼的阻塞。

在钢筋密集区，可短时开动侧振或插入式振捣器以辅助下料。

分段浇筑时，在砼尚未到达的区段内，禁止开动该区段内的附着式振捣器，以防空模振捣而导致模板变形。

c.在底板砼浇筑完毕后，控制在底板砼初凝前，达到高硬塑状态时，进行腹板砼浇筑工作。

d.施工时随时注意检查模板、钢筋及各种预埋件的位置和稳固情况，发现问题及时处理。

e.浇筑过程中要随时检查砼的坍落度和干硬性，严格控制水灰比，不得随意增加用水量，前后台密切配合，以保证砼的质量。

f.每片梁除留足标准养护试件外，还应制作随梁同条件养护试件3组，作为拆模，移梁等工序的强度控制依据。

g.认真填写好砼浇筑的施工原始记录。

5张拉：

在进行张拉作业前，必须对千斤顶、油泵进行配套标定，并每隔一定时间进行一次检验。

有几套张拉设备时，要进行编组不同组号的设备不得混合，当梁体砼强度达到设计规定的张拉强度时，方可进行张拉，箱梁预应力的张拉采用双控，即以张拉力控制为主，以钢束的实际伸长量进行校核，实测伸长量与理论伸长值的误差不得超过规范要求，否则应停止张拉，分析原因，在查明原因并加以调整后，方可继续张拉。

由于预应力筋张拉时，应先调整到初应力，再开始张拉和量测伸长值，实际伸长值为两部分组成，一是初应力至张拉控制应力的实测伸长量，二是初应力时推算的伸长值。

张拉过程中的断丝、滑丝不得超过规范或设计规定，若超过规范或设计规定应更换钢丝或采取其它工程师同意的补救措施。

张拉顺序按图纸要求进行。

6压浆和封锚：

张拉完成后，要尽快进行孔道压浆和封锚，压浆所用灰浆强度、稠度、水灰比、泌水率、膨胀剂量按施工技术规范及试验标准中要求控制。

一般采用425#普通硅酸盐水泥，水灰比0.4~0.45，掺入适量减水剂后，水灰比可控制到0.35；膨胀剂为铝粉，掺量为水泥重量的万分之一，铝粉需经脱脂处理，孔道压浆顺序是先下后上，要浆集中在一处的孔一次压完，若中间因故停歇时，应立即将孔道内的水泥浆冲洗干净，以便重新压浆时，孔道畅通无阻。

对曲线孔道应由最低点的压浆孔压入，由最高点的排水孔排气和泌水。

压浆应使用活塞式压浆泵缓慢均匀进行，压浆的最大应力一般为0.5~0.7Mpa，当孔道较长或输浆管较长时，压力可适当增加。

每个孔道压浆至最大压力后，应有一定的稳压时间，压浆应达到孔道另一端饱满和出浆，并应达到气孔排出与规定稠度相同的水泥浆为止，压浆应从以检查孔抽查压浆密度情况，如有不实，应及时处理和纠正要在水泥浆拌制时，制作标准试块，经与构件同等条件养护到20Mpa后可撤消养护，方可进行移运和吊装。

压浆完毕后，要认真填写施工记录。

孔道压浆后，应立即将梁端水泥浆冲洗干净，同时清除支承垫板，锚具及端面砼的污垢，并浆端面砼凿毛，设置端部钢筋网，妥善固定封端模板，浇筑封锚并养生。

7预制箱梁施工工艺框图：

夯实地基

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底座

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钢筋、模板加工→底板、腹板、钢筋预应力管道

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内外模

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顶板钢筋

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浇筑砼

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拆模

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预应力筋穿束、张拉

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压浆、封锚

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移梁或吊装

2．箱梁架设安装：

箱梁架设安装自0#台向36#台方向单幅逐孔依次进行，架设方法采用双导梁。

考虑船场特大桥工期安排，本桥计划2001年1月份开始架设，10月份完成架设安装。

1支座安装：

箱梁安装前，先检查支座尺寸和预埋锚杆位置。

安装支座前先将支座垫石表面清理干净，复测标高符合要求后，画出支座垫石中线，按设计支座中心安放支座，支座规格按图纸要求。

2箱梁吊运：

箱梁重量（边