C匝道门洞施工方案.docx
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C匝道门洞施工方案
乐昌至广州高速公路坪石至樟市段T15合同段
瑶前互通C匝道上跨韶赣高速
门洞支架施工方案
中铁七局集团有限公司
乐昌至广州高速公路第T15合同段项目经理部
二Ｏ一四年七月
第一章工程概述
1.1编制目的
明确瑶前互通C匝道上跨韶赣高速门洞支架施工作业的工艺流程、操作要点和相应的工艺标准，指导、规范施工。
1.2编制依据
1.2.1乐昌至广州高速公路坪石至樟市段施工设计图；
1.2.2《钢结构设计手册》（第三版）；
1.2.3《建筑施工手册》（第五版）；
1.2.4《公路桥涵施工技术规范》（JTG_TF50-2011）；
1.2.5现行的相关国家标准、行业标准、地方标准、本项目有关技术要求及企业施工工艺标准；
1.2.6我单位类似工程施工的施工经验。
1.3编制原则
1.3.1编制施工方案时做到总体部署和分项工程相结合、重点工程和一般工程相结合，使方案具有重点突出、内容全面、思路清晰的特点。
1.3.2坚持按项目法管理的原则。
综合运用人员、机械、物资、资金和信息，实现质量和造价在保证安全和工期前提下的最佳组合。
1.3.3遵循“重视环境、保护环境”的原则，做到不扰民，重视生态环境，不污染环境。
贯彻执行国家和当地政府的方针政策，遵守法律法规，尊重和保护工程施工所在地的民俗风情。
1.3.4坚持用工制度的动态管理。
根据工作的需要，合理配置劳动力资源。
1.3.5坚持安全第一、质量至上原则。
精心组织施工，合理安排工期。
坚持技术先进、方案优化、重合同守信誉、施工组织科学合理、按期优质安全高效、不留后患。
1.3.6遵循与设计、规范和验标保持一致的原则。
编写施工工艺时，严格按设计要求，认真执行现行本标段专用条款及施工技术规范和验收标准，确保工程质量优良。
1.3.7坚持实事求是的原则。
在制定本施工组织设计时，根据我方施工经验和管理水平，坚持科学组织，合理安排，均衡生产，确保优质、高效地完成本工程建设。
1.3.8本着先进性与适用性相结合的原则，采用成熟可靠的技术，加强工序控制，确保优质、安全、快速、高效建成该工程。
1.4工程概况
CK0+561.503瑶前互通C匝道桥桥宽：
10.5m。
本桥平面位于R=240m左偏圆曲线、A=140m左偏缓和曲线和A=240m右偏缓和曲线上；纵面位于i=-1.288%的直坡、R=4000m的竖曲线和i=-3.4%的直坡上。
上部构造：
本桥上构采用20+（25+35+35+25）+4×20预应力混凝土现浇箱梁，在1号墩、5号墩、9号台处设置80型单元多向变位梳形板伸缩缝，0号台设置桥面连续。
箱梁顶板宽10.5m，顶板跨中厚25cm,腹板宽50cm,支点处厚45cm，腹板宽70cm，梁高1.8m，底板跨中厚22cm，支点处42cm，底板宽5.5m，翼板宽2.5m。
其中上跨韶赣段上部结构为25+35+35+25预应力箱梁，上跨韶赣高速跨径为2×35m单箱单室预应力砼连续梁，梁底距韶赣高速公路面净空12.75m，该联采用C50砼，760m3。
第二章管理人员及资源配置计划
2.1管理人员结构图
2.2资源配制
2.2.1人力资源配制
序号
名称
人数
备注
1
钢筋加工厂
10
半成品钢筋生产
2
砼拌合站
10
砼生产及运输
3
施工队
30
现场钢筋绑扎、模板安装、预埋件预埋及砼浇筑
4
监控量测组
2
施工过程中对临时结构监控
5
工程技术组
4
现场施工技术支持
6
安全小组
2
现场施工安全管理
2.2.2机械、设备资源配置
序号
名称及型号
规格型号
单位
数量
备注
1
混凝土搅拌站
HZS900
座
1
2
混凝土罐车
8m3
辆
6
3
25t汽车吊
QY25
辆
2
4
混凝土泵车
SY5313THB-40
台
1
5
混凝土拖式输送泵
HBT80.16.162RS
台
2
6
交（直）流电焊机
B×1-50-2
台
10
7
钢筋调直机
GT4-14
台
2
8
钢筋切断机
GQ40
台
2
9
钢筋弯曲机
GW40-1
台
2
10
全站仪
尼康532
台
1
11
水准仪
AL-32X
台
1
12
发电机组
320Kw
台
1
备用
第三章施工进度计划
3.1工期安排表
计划2014年6月4日开工，2014年7月25日完成。
第4章施工方案
上跨韶赣段上部结构为25+35+35+25预应力箱梁，上跨韶赣高速跨径为2×35m单箱单室预应力砼连续梁，梁底距韶赣高速公路面净空12.75m，该联采用C50砼，760m3。
跨线的桥墩结构参数表
桥名
位置及联数
墩号
跨度
跨线位置
单跨箱梁数量
瑶前互通C匝道
第2联
C2#-C3#
35m
跨韶赣
35m预应力砼连续箱梁
第2联
C2#-C3#
35m
跨韶赣
35m预应力砼连续箱梁
4.1门洞支架设计方案
C匝道桥设计为预应力混凝土连续箱梁，单箱单室,与韶赣高速交角43°。
箱梁采用钢管柱工字梁支架现浇施工，
630×6mm普通Q235钢管，立于混凝土条形基础之上，混凝土基础长23m，宽1.0m，高0.6m，条形基础内预埋螺栓，钢管底部设置封口钢板，与预埋螺栓连接；钢管柱间设[8槽钢设剪刀撑，顶部焊接钢板，钢板上搁置双拼I50b工字钢，I45b工字钢纵梁搁置在横向双拼I50b工字钢上，纵梁工字钢上铺3mm厚钢板；碗扣式支架立于槽钢或槽钢与10*10cm方木上，支架纵向间距90cm，底板、腹板横向间距60cm，翼缘板横向间距60cm，支架顶托上布置双层方木，横向10*15cm方木间距90cm，腹板底纵向10*10cm方木间距20cm，其余纵向10*10cm方木间距按30cm设置；混凝土模板采用18mm厚胶合板。
支架结构图如下。
4.2施工步骤
（1）条形基础施工
钢管支架基础拟采用条形基础，条形基础长23m*宽1.0*高0.6m。
条形基础施工前需对地基进行夯实处理，处理后其地基承载力不得低于100KPa。
（2）钢管支架、平联施工
钢管立柱为Φ630mm厚6mm，立柱与混凝土条形基础预埋螺栓连接，单排间距2.5m，平联采用槽钢[8连接。
每个钢管底与顶焊接一块0.8m*0.8m*1.8cm钢板，钢管顶上设置双拼I50b工字钢作为分配梁。
（3）纵梁I45b工字钢、钢板施工
分配梁施工完成后，进行纵梁I45b工字钢吊装施工。
工字钢间距具体见《瑶前互通C匝道上跨韶赣高速门洞平面图》。
工字钢吊装完成后进行钢板的铺装，钢板厚度3mm。
注意：
（1）吊装过程中需进行半幅封道施工；
（2）为保证纵梁I45b工字钢不倾覆，要求型钢前后两端头上下焊接单根Φ18螺纹钢或型钢间焊接槽钢[8把型钢连成一整体；（3）封道施工具体见附件2。
（4）方木、模板及翼缘板支架施工
槽钢[16@90cm或槽钢[16与10*10cm方木作为横向分配梁搁置于钢板上，间距90cm。
碗扣式脚手架立于横向槽钢[16@90cm或槽钢[16与10*10cm方木，支架纵向间距90cm，底板、腹板横向间距60cm，翼缘板横向间距60cm，支架顶托上布置双层方木，横向10*15cm方木间距90cm，腹板底纵向10*10cm方木间距20cm，其余纵向10*10cm方木间距按30cm设置，步距1.2m，每隔3.6m设置纵横剪刀撑,上下设置扫地杆；混凝土模板采用18mm厚胶合板。
（5）支架的拆除
现浇箱梁施工完成，达到设计强度75%时，可进行侧模和内膜的拆除，底模不能拆除。
现浇箱梁达到张拉、压浆后可进行贝雷支架的拆除。
支架的拆除应从上往下进行，所有拆除的支架材料利用汽车吊和装载机进行。
拆除时作业人员必须佩戴安全帽、安全绳，穿防滑鞋，吊车作业应由专业人员统一指挥，吊车作业必须严格按照吊车操作规程和“十不到”规定执行，确保拆除作业安全。
4.3门洞支架预压方案
门洞支架采用砂袋预压，预压最大荷载为梁体荷载、模板荷载、施工荷载（施工活荷载和振动荷载）、支架荷载之和的120%。
4.3.1平台预压施工流程
门洞支架验收→标高测量→砂袋就位→加载60%→沉降变形观测→加载80%→沉降变形观测→加载120%→沉降变形观测→表面覆盖→卸载→标高调整。
4.3.2现浇段预压重量计算
箱梁断面图
钢筋混凝土重：
面积2.24m2*（35-1.2*2）m*2.5吨/m3*1.2
=219.0吨
钢筋重量:
（383750+1217）/1000/120*35*2.24/（3.4+2.24）=44.5吨
因此，需加载重量为174吨。
砂袋按平均每袋1.5t计算，大概需要116袋（具体加载重量以过磅磅单数据为准）。
4.3.3预压监测
1、观测点布设：
翼缘板各侧布置1个观测点，共4个观测点；腹板下方分配梁两端各布1个观测点，共4个观测点。
加载前，先准确确定各测点位置，用红漆做记号，利用水标仪测出各点初始标高。
2、监测方法：
为找到支架在上部荷载作用下的塑性、弹性变形，观测时间为空载、60%、80%、满载和120%荷载各观测两次，每次加载完成后观测，每隔12小时再观测一次，变形观测完成后，对比观测的数据，分析前后两次观测的沉降差、支架弹性变形量及支架非弹性变形量，待变形稳定后，开始施加下一级荷载然，卸载后6小时观测一次。
根据所观测的标高数据计算出平台各点的最大弹性变形和最大非弹性变形。
4.3.4预压监测记录
支架变形监测记录工作应按以下顺序进行：
1、所有仪器必须检定合格后方可开始观测工作；
2、在支架搭设完成之后，预压荷载施加之前，测量记录支架顶部和底部测点的原始标高；
3、每级荷载施加完成之后，记录各测点的标高，计算前后两次沉降差，当支架测点连续2次沉降差平均值均小于3mm时，方可继续加载；
4、全部荷载施加完毕后，每间隔12h观测一次，记录各测点标高；当支架预压满足连续三次各测点沉降量平均值累计小于5mm，可进行支架卸载；
5、卸载6h后观测各测点标高，计算前后两次沉降差，即弹性变形；
6、计算支架总沉降量，即非弹性变形。
4.3.5预压注意事项
门洞支架预压采用砂袋堆载预压，砂袋总重量不小于总重量的1.2倍。
（1）支架预压之前必须对其在预压荷载作用下的稳定性和承载能力进行验算和检查，满足稳定性、承载能力和安全要求后才能进行预压。
（2）预压前一定要仔细检查钢平台各部位连接是否牢固可靠，并做好各测点原始测量记录。
（3）预压时需左右均匀对称压载，防止出现过大偏载，堆载顺序为横向从中线至两侧方向。
（4）砂袋错开堆放，上层比下层横桥向减少一袋，确保砂袋的稳定性。
（5）加载材料应做好防水措施，防止被水浸泡后加载重量变化。
（6）预压变形观测应采用水准仪，按水准测量要求作业。
4.4模板方案
模板是保证混凝土结构和构件各部分设计形状、尺寸和相互间位置正确；必须具有足够的强度、刚度和稳定性、能承受新浇筑混凝土的重力、侧压力及施工中可能产生的荷载，接缝密实，不漏浆。
4.4.1模板设计
模板结构包括底模、外侧模及翼缘模、内模、封端模。
成型后模板的强度及刚度应满足要求模板表面平整光洁装拆操作方便。
①箱梁模板采用18mm厚122㎝×244㎝定尺胶合模板，根据箱梁结构尺寸现场加工；翼缘板支架顶设可调高度顶托，顶托上先横向铺10×15cm方木，再纵向铺10×10m方木，侧模外加固采用双根碗扣式脚手架配直径16mm钢筋对拉加固对拉筋纵向间距60cm。
②内腹板、顶板及横隔板模板用胶合板组拼；
③封端模箱梁外伸钢筋及孔道数量较多封端模采用自制木模板，在外伸钢筋与预应力管道处割孔并用短钢筋与外伸钢筋固定。
④模板施工要点：
1、自制钢模在加工时应保证模板平整度并采用合理的加工及焊接工艺减少模板变形确保加工精度。
2、侧模与底模之间在底模板侧边贴一层双面胶以防止底口处漏浆。
4.4.2模板安装
1、模板安装顺序为：
底模→外侧模及翼缘模→内模→封端模；脱模顺序为封端模→内顶模→内侧模→外侧模及翼缘模→底模
2、模板安装流程
①安装前检查：
板面是否平整、光洁、有无凹凸变形及残余粘浆，模板接口处要清除干净；所有模板连接端部和底脚有无碰撞而造成影响使用的缺陷或变形，振动器支架及模板焊缝处是否有开裂破损，如有均要及时整修。
②铺设底模：
采用人工为主机械配合的方式施工。
底模板安装前要考虑支架的弹性变形对线型的影响。
③侧模安装：
先使侧模吊装到位，与底模板的相对位置对准，用顶压杆调整好侧模垂直度，侧模安装完后，上好全部拉杆。
调整其它紧固件后检查整体模板的长、宽、高尺寸及不平整度等，并做好记录。
不符合规定者，要及时调整。
④内模安装：
内模安装要根据模板结构确定，内模为拼装式结构，采用吊装方式安装内模。
内模安装完后，严格检查各部位尺寸是否正确。
内模的定位措施：
采用内模的底面中间一定宽度范围的模板断开的方法和底板混凝土初凝前再浇筑箱梁腹板混凝土的施工方案，减少混凝土对内模的浮力。
禁用高频振动器，采用振捣棒振捣，降低混凝土内气泡上升速度，有效的减少了气泡上升带动内模上浮的冲击力。
在顶板钢筋上垂直加焊固定长度的定位钢筋顶紧内模防止内模上浮，且可用来检测顶板混凝土厚度及钢筋保护层厚度。
内模两侧与外膜与外膜采用钢筋对拉固定亦可有效固定定位。
⑤端模安装：
将波纹管逐根插入端模各自的孔内后，进行端模安装就位。
安装过程中逐根检查是否处于设计位置。
端模安装要做到位置准确，连接紧密，侧模与底模接缝密贴且不漏浆。
4.4.3模板安装注意事项
1、制作模板前首先熟悉施工图和模板配件加工图，核实工程结构或构件的各细部尺寸，复杂结构应通过放大样，以便能正确配制。
2、安装模板时要注意预埋件的安装，严格按设计图纸施工，确保每孔梁上预埋件位置准确无误，无遗漏。
3、模板的接缝必须密合，如有缝隙，采用107胶堵塞严密，以防漏浆。
4、模板需要除锈并使用脱模剂，在使用过程中做好保护措施，防止损坏和变形。
4.5线性监控
为保证箱梁结构尺寸，满足设计要求，施工中的线型控制十分重要，特别是线性监控。
由于箱梁在浇筑施工时受砼自重、日照、温度变化、墩柱压缩变形等因素影响而产生竖向挠度，砼自身还存在收缩、徐变等因素，也会使发生变化，为使桥梁成型及应力状态符合设计要求，达到高程误差控制在15mm以内的要求，最大限度地使实际的状态（应力与线型）与设计的相接近，必须以挠度与应力为控制的进行观测控制以便在施工及时调整有关的标高参数，为下节的模板安装提供数据预报，确定下节段合适的模板标高。
挠度控制采用计算机软件进行。
主要观测内容：
（1）模板安装就位后的挠度观测；
（2）浇筑前预拱度调整测量；
（3）砼浇筑后的挠度观测；
（4）张拉前的挠度观测；
（5）张拉后的挠度观测；
（6）已完成各阶段之荷载及温度、徐变收缩引起的挠度计算、观测；
（7）温度观测。
为控制挠度，应该在混凝土施工完成并达到设计要求的张拉强度后进行预应力束的张拉，应按龄期、强度和弹性模量进行控制，一般在混凝土施工后4--5天方可进行张拉以减少张拉时的混凝土收缩徐变值，使永存应力满足设计要求，相应减少张拉后产生的挠度。
4.6钢筋施工方案
4.6.1钢筋施工工艺流程
模板定位复检—下料—弯制—绑扎—验收—封模。
4.6.2钢筋加工
1、钢筋在加工时满足下列规定：
钢筋加工前，把钢筋表面的油漆、漆污、水泥浆和用锤敲击能剥落的浮皮、铁锈等清除干净；保持钢筋平顺，无局部弯曲；加工后的钢筋，表面无消弱钢筋截面的伤痕。
用冷拉方法矫直钢筋时，钢筋的矫直伸长率为：
Ⅰ级钢筋不得大于2%，Ⅱ级钢筋不得大于1%。
2、钢筋弯制和末端的弯钩弯制必须符合设计要求，设计无要求时，应符合下列规定：
制作钢筋弯钩时，受拉热扎光圆钢筋的末端应作成1800半圆型弯钩，弯钩的弯曲直径不小于2.5倍，钩端应留有不小于钢筋直径3倍的直线段。
在受拉热扎带肋钢筋的末端，应采用直角弯钩，钩端的直线段长度不得小于3d，直钩的弯曲直径不得小于5d。
弯起钢筋应弯成平滑的曲线，其曲率半径不宜小于光圆钢筋直径的10倍或带肋钢筋的12倍。
3、钢筋宜在常温状态下加工，不宜加热。
弯制钢筋宜从两端向中部开始，逐步向两端，弯钩应一次弯成。
4、用光圆钢筋制作箍筋，其末端应有弯钩，弯钩的弯曲直径应大于受力钢筋直径，且不应小于箍筋直径的2.5倍；弯钩平直部分的长度不小于箍筋直径的5倍。
5、钢筋接头
钢筋施工注意各阶段连接筋钢筋接头位置。
钢筋接头设置在承受应力较小的位置，并分散布置。
配置在“同一截面”内受力钢筋接头的截面面积，占受力钢筋总截面面积的百分率，应须符合设计及规范要求。
钢筋焊接接头在受弯构件的受拉区不得大于50%，轴心受拉区不得大于25%；绑扎接头在构件的受拉区，不得大于25%，在受压区不得大于50%；钢筋接头尽量避开钢筋弯曲处，距弯曲点的距离不得小于钢筋直径的10倍；在同一根钢筋上应少设接头，“同一截面”内，同一根钢筋上不得超过一个接头。
序号
名称
允许偏差（mm）
检验方法
1
受力钢筋全长
±10
尺量
2
弯起钢筋的弯折位置
20
3
箍筋内净尺寸
±3
4.6.3钢筋安装
箱梁钢筋分底板钢筋、腹板钢筋和顶板钢筋三部分。
钢筋在加工好后，分类编号码放整齐，现场绑扎成型。
（1）安装腹板主骨架及底板底层钢筋成型。
（2）安装底板波纹管及腹板波纹管就位，为保证波纹管位置准确，根据坐标调整好波纹管高度后，在纵向每50cm设置一道定位钢筋网片，波纹管曲线加密15cm一道，定位钢筋与底、腹及顶板主筋点焊固定。
波纹管与普通钢筋相碰时，可适当移动梁体构造钢筋或进行适当弯折。
（3）安装底板顶层钢筋及腹板钢筋。
（4）安装顶板底层钢筋，再安装顶板波纹管，安装顶板顶层钢筋。
（5）保护层垫块采用塑料垫块，竖向每50cm一个，纵向每100cm一个。
保护层相互错开，分散布置，不得横贯保护层的全部截面。
4.7锚具、波纹管安装
（1）纵向预应力钢束管道采用塑料圆波纹管。
（2）从堆场把管道运输至现场，不能使波纹管变形、开裂，并保证尺寸，管道存放要顺直。
（3）按设计位置安装波纹管及备用孔道波纹管；预应力管道安装前检查管道质量及两端截面形状，遇到可能漏浆部分应割除、整形和除去两端毛刺后使用；预应力管道安装时严格按照图纸设计位置固定就位，并保持孔道顺畅。
定位钢筋准确牢靠固定；锚下垫板必须与预应力钢束垂直，垫板中心，螺旋筋中心必须对准管道中心。
在管道密集及锚头处，必须加强振捣，确保混凝土质量。
（4）波纹管搭接长度采用2.5倍的波纹管直径，用大一号的波纹管套接，要对称旋紧，用胶带纸缠好接头处以防止混凝土浆掺入，当管道位置与非预应力钢筋发生矛盾时，适当移动钢筋保证管道位置的正确。
（5）施工中人员、机械、振动棒不得碰撞管道。
（6）浇筑混凝土之前对管道仔细检查，主要检查管道上是否有空洞，接头是否连接牢固、密封，管道位置是否有偏差，严格检查无误后，采用空压机通风的方法清除管道内杂物，保证管道畅通。
（7）具体严格按照《公路桥涵施工技术规范》上的技术标准执行。
4.8混凝土施工方案
4.8.1材料的选择
（1）水泥：
水泥采用P.O52.5普通硅酸盐水泥。
（2）粗骨料：
采用枫湾石场5-20mm连续级配的石子，在满足施工要求的情况下粒径尽量大。
含泥量的大小直接影响到混凝土的收缩变形及强度，因此粗骨料含泥量应不大于1%，泥块含量小于0.25％。
（3）细骨料：
采用河砂，细度模数2.6-3.0，平均粒径大于0.5mm，含泥量不大于1%。
选用平均粒径较大的中、粗砂拌制的混凝土比采用细砂拌制的混凝土可减少用水量10%左右，同时相应减少水泥用量，使水泥水化热减少，降低混凝土温升，并可减少混凝土收缩。
（4）外加剂：
采用山西永红WS-ZS缓凝高效减水剂。
混凝土所使用的材料必须通过检验合格后放能使用，混凝土的拌制时应严格的过磅，保证原材料的称量偏差不大于1％。
当遇雨天或含水率有显著变化时，应增加含水率检测次数，并及时调整骨料和水的用量。
4.8.2混凝土搅拌
采用拌和站集中生产混凝土，砼生产前，向搅拌站提出砼供应计划（数量和连续生产时间），搅拌站按计划要求备够原材料，试验部门要对原材料的各项指标测试（材质、含水量）以调整施工配合比。
书面通知搅拌站，挂牌生产。
（1）混凝土搅拌时，对所用衡器应保持准确可靠；对骨料的含水率施工时应经常进行检测，增加测定次数，并据以调整骨料和拌和水的用量。
（2）拌制混凝土所用粗、细骨料应清洁，并按使用的规格、型号，分类分别投放。
（3）使用机械拌制，搅拌时间不得少于3min。
（4）混凝土坍落度严格控制。
4.8.3混凝土运输
混凝土水平运输采用8m3混凝土罐车运输，确保混凝土的连续供应。
（1）混凝土在运输过程中不应发生离析、漏浆、严重泌水及坍落度损失过多等现象。
当运至浇筑地点发生离析现象时，应在浇筑前进行二次搅拌，但不得再次加水，以此保持混凝土的和易性。
（2）保持混凝土运输线路畅通。
（3）在运输混凝土时，混凝土搅拌运输车宜以2-4r/min的转速搅动。
卸料前应以常速再次搅拌。
（4）在运输时，车子保证在前一车灌注完10分钟前到达浇注地点，到达浇注地点后灌车以10-20r/min的转速搅动。
4.8.4混凝土浇筑
现浇箱梁采用二次浇筑成型。
第一次浇筑的高度为腹板倒角下20~30cm左右，第二次浇筑的高度为剩余部分。
在混凝土到达现场后及时做塌落度检查和易性，并制做好现场混凝土试块。
（1）浇注方式及浇筑顺序：
浇筑顺序为底板横隔板腹板；腹板倒角处顶板。
根据实际地形、浇筑方量，浇注工艺采用汽车泵浇筑。
施工时，应有专人指挥，均匀对称分层浇筑混凝土。
（2）振捣要求
振捣过程中严禁振捣棒碰触波纹管、模板、预埋件。
振捣时间以混凝土获得良好的密实度，表面泛浆气泡消失为准。
对锚头等处钢筋、预应力管道密集部位的振捣由现场施工负责人监督检查，现场值班技术员确保振捣质量。
砼一经入模，立即进行全面的振捣，使之形成密实的均匀体，但避免振动棒碰撞模板、钢筋、预应力管道和预埋件。
施工时，派专人观察底板混凝土的稳定情况，防止腹板混凝土下坠引起翻浆，造成病害。
看模人员应不断巡查模板、支架、钢筋、预埋件的情况，当发现有变形移位时，应立即报告，并采取相应处理措施，一切恢复正常后方准继续浇注。
（3）质量要求
①混凝土入模前，试验人员要检查混凝土的坍落度、和易性、混凝土入模温度，如不合适要及时通知拌和站进行调整。
并在现场安排试验人员对混凝土质量进行实时监控，确保浇筑完成后混凝土的质量。
②结合混凝土数量、混凝土振捣所用时间和泵送混凝土的能力及混凝土的运输时间，将混凝土的初凝时间定为10h左右。
③混凝土灌注分层厚度为30cm左右，层层振捣，达到振捣要求后，方可继续浇筑上层混凝土。
④混凝土灌注顺序：
浇筑顺序为底板→横隔板→腹板→顶板及四周，灌注时要左右基本对称进行。
⑤混凝土捣固采用Φ50和Φ30插入式振捣器，捣固棒采用管长不小于10m的捣固棒。
钢筋密集处用Φ30振捣棒，钢筋稀疏处用Φ50振捣棒。
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