A匝道施工方案.docx
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A匝道施工方案
1工程概况
1.1工程地理概况
沪苏浙高速公路江苏段全部位于江苏省苏州吴江市境内，所经区域位于长江三角洲太湖湖积平原区，地势低平，自东北向西南缓缓倾斜，南北高差2.0米左右，水系发达，河道稠密，湖荡星罗棋布，水面积（不包括太湖水面）占全市面积22.07%，属典型的湖荡水网平原区。
1.2线形
A匝道现浇箱梁平面处在半径R=400m的圆曲线、A=80的右偏缓和曲线、R=57.75m圆曲线内。
跨径组和为：
（4×25＋2×30＋25）＋4×25m，共二联，桥宽15.5m（第十一孔变宽至16.0m），桥长291.60m。
1.3结构形式
断面采用单箱三室结构，第一联梁高为160cm，第二联梁高为140cm，梁底宽度为1050cm，底板厚度为22cm，梁顶宽度为1550cm，顶板厚度为25cm，腹板厚度为40cm，两侧翼板悬臂250cm，翼板厚度由悬臂跟部50cm渐变到18cm；D匝道桥为5×20m一联，断面采用单箱单室结构，梁高为130cm，梁底宽度为450cm，底板厚度为25cm，梁顶宽度为850cm，顶板厚度为25cm，腹板厚度为40cm，两侧翼板悬臂200cm，翼板厚度由悬臂跟部40cm渐变到18cm。
腹板与顶板倒角均为100×25cm、与底板倒角均为25×25cm。
（详见图1现浇箱梁一般构造图）
箱梁采用C50混凝土浇筑，桥面横坡由梁体斜置及梁底垫块调整形成。
图1：
现浇箱梁一般构造图
1.4预应力体系
A匝道桥现浇箱梁设计均采用纵向预应力体系，预应力钢束采用Φs15.2低松弛高强度预应力钢绞线束，单根钢绞线直径Φs=15.2mm，截面积A=139mm2，标准强度R
=1860MPa，弹性模量EP=1.95×105MPa。
采用群锚锚具，锚下控制应力σcon=0.75R
=1395MPa。
管道成孔采用塑料波纹管。
2、施工技术方案
2.1施工准备
2.1.1施工便道
施工便道沿A匝道桥右侧布置，便道宽7m。
便道平面布置如图2所示：
图2全线便道布置图
2.1.2搅拌站设置
搅拌站占地17171m2，共配置3座搅拌楼（2座HZS-50全自动搅拌楼，1座50m3/h组合式搅拌楼）、7个料仓（料仓储料总量24.5千方），6个100t的水泥罐，1个200m3储水池，2台ZL50装载机。
搅拌站平均生产混凝土约10000m3/月，330m3/日，搅拌站平面布置位置如图3所示。
图3搅拌站平面布置示意图
2.2材料进场检验
原材料的质量检验总负责人为项目部总工，原材料进场的具体工作为：
由工程部门核对图纸并根据施工进度做好材料计划，原材料进场后由物资部门负责核对产地、规格、型号、品种、数量等，并检查外观质量，不符合要求的不得签收、入库，并保管好出厂合格证或质保书。
然后由物资部门委托试验室进行原材料检验，经试验检验不合格的材料必须清退出场。
技术部门负责现场施工过程中半成品的质量检验，质检部门负责抽检、监督。
2.3导线、水准点复测
在施工前对业主提供的测量控制点进行复测，并布置施工测量控制导线网。
施工平面控制网分两级布置。
桩位放样偏差符合规范和设计规定。
根据业主提供的水准点和施工精度要求，在已布设的平面控制网的基础上，以三等水准点测量的精度要求测出加密后各点的高程作为高程首级控制网。
2.4原地表及地基处理
支架地基必须进行处理，满足一定的密实度和平整度，用推土机整平，压路机碾压。
地基处理宽度为桥的宽度每侧各加1.5m。
首先进行原地面的清表、整平，铲除原耕植土约15cm厚，原地面翻松25cm进行晾晒，含水率控制在最佳含水量的±1%（根据试验确定最佳含水量），采用21吨振动压路机碾压3遍，压实度不小于85%。
在压实的素土地面上铺设2层20cm厚的5%石灰土，碾压密实，压实度大于90%，顶面设2%的双向横坡，以利排水。
上面铺设8cm厚碎石并碾压，用瓜子片找平，然后浇筑8cm素混凝土做面层。
场地边缘设置宽0.7m、深0.4m的排水沟，并在每联的端头设1.0m深的集水井。
地基处理时必须注意平缓过渡，使整个施工支架区域内单幅场地标高接近一致，部分无法采用机械碾压，可用人工夯实，施工完后，按每100m2抽查3个点进行压实度检查，使整个基础的密实度处于较平衡稳定的状态。
3施工工艺流程
详见图4所示
图4：
施工工艺流程图
4施工技术方案
4.1施工测量
（1）使用微机编制的程序，计算及复核桥梁里程桩号及高程，每隔2m作为一个控制断面。
（2）利用加密的施工控制点架设全站仪、水准仪进行箱梁各断面的平面位置和高程的测量。
将水准仪架设在墩顶进行高程控制。
（3）根据各孔箱梁底标高以及HR支架的规格、模数、可调高度，预先确定地基处理后的顶面标高。
（4）平面控制网、各断面的平面位置、高程的控制必须进行严格的复核，确保箱梁施工精度。
4.2支座安装
支座安装前放出支座安装纵横向轴线，支座垫石顶面采用水灰比不大于0.5的1：
2的细砂砂浆调平，安放支座底盆，穿入地脚螺栓，螺栓孔与螺栓间的间隙填塞环氧砂浆（按支座生产厂家提供的配合比配制：
6101环氧树脂100，二丁脂17，乙二胺8，砂250，均为重量计），然后依次安放橡胶块和上钢板，活动支座安装时用酒精或丙酮仔细擦净各相对滑动面，储脂坑内注满5201-2硅脂，并注意硅脂保洁。
注意橡胶块顶面四角高差不得大于2mm。
盆式支座周围砼现浇时要采取密封措施，禁止一切水及砂浆落入，影响支座的使用质量。
4.3支架搭设
支架采用HR可调重型门式脚手架，满堂布设。
根据本工程需要现选择门架HR100（1.7m）、HR100A（1.9m）两种门架，可调底座HR601B（0.6m），调节杆HR201（1.7m），交叉拉杆HR301E（1.2×1.2m）轴心承插安装，根据搭设高度选配门架型号。
支架底部采用15×30cm钢筋混凝土条形基础铺设，支架顶端采用12×15cm木围囹（纵向）、10×10cm格栅（横向，间距30cm），施工中应注意木方表面一定要平整，以确保成形后的箱梁外观线形平顺。
（支架构造详见支架结构示意图）
由于箱梁荷载沿纵向是变化的，沿横向分布也不均匀，为了使支架的承载力得到充分利用，纵向在桥墩处箱梁荷载较大的部位支架步距选用0.5m，跨中部分支架步距选用1m～1.1m（见现浇支架纵向布置示意图）。
横向在支点处箱梁荷载较大的部位支架步距选用0.5m，肋梁处为0.4m～0.6m，翼缘板部分荷载较小，支架步距选用1.2m～1.4m；跨中箱梁底板下荷载偏小，支架步距选用1.2m，肋梁处支架步距选用0.7m。
支架搭设前根据支架基础顶面到箱梁底板的实际高度，并考虑桥面横坡的影响，设定顶托、底托的高度，以便决定支架配制数量。
为了增加每联支架的整体性，在横桥向和顺桥向分别加设剪刀撑，对于梁体横坡较大、平曲线半径较小的，在曲线内侧加设斜撑，以增强其抗倾覆稳定性。
搭设前定出支架纵横向排列位置并洒出灰线，沿横向布设钢筋混凝土条形基础，第一层所有立、横杆拼装完成后，复调底托，保证横杆在同一水平面上，方可向上拼装；依据设计标高调整顶托（为减少预压后支架顶标高的调整工作量，预先在设计值上抬高1.5cm左右），然后铺设12×15cm纵向方木。
支架立杆及可调底座、可调顶托保持轴线一致，不允许使用弯曲变形的杆件；所有接触面必须紧密，不得出现脱空现象；立杆的顶、底端自由高度不得超过50cm。
4.4模板施工
4.4.1底模、外侧模施工
（1）底模安装
底模采用覆膜竹胶板，拼装时拼缝粘贴单面胶，待预压结束调整底模标高并固定之后用玻璃胶或原子灰对拼缝进行二次处理，并用灰铲刮平，以防止漏浆，确保混凝土外观平整、光洁。
沿纵桥向在支架可调托座上铺设12×15cm的木围囹作支承件，横向布置10×10cm木方格栅，净距不超过20cm，然后再在木方上铺设1.22m×2.44m×0.015m竹胶板，木方格栅同围囹以及竹胶板同木方搁栅均采用铁钉销钉。
围囹铺设完后，接着进行测量放线，铺设底模，长边顺桥向铺设，两端搁置在木方上，模板拼缝力求顺直，缝宽均匀，以保证箱梁底板砼的观感以及桥梁曲线美观。
（2）支架预拱度设置
当支架预压结束，消除非弹性变形后，调整底模标高。
底模标高=箱梁设计底标高+支架弹性变形+结构预拱度，其中支架的弹性变形由预压确定，结构预拱度主要包括箱梁自重产生的挠度变形和预应力施加后的结构变形叠加而成，经初步计算和施工经验确定为1.5cm。
预拱度自跨中向墩顶按二次抛物线布设。
（3）侧模安装
侧模同样选用竹胶板,内，外侧模一次支立到位。
A匝道桥外侧模采用5×30cm的木板作背方,纵向安设,竖向大肋60cm一道。
内侧模背方采用5×5cm的木方，间距不超过50cm，倒角模和压脚模均采用5cm厚的木板，为防止芯模上浮，压脚模上打孔穿铁丝，用8号铁丝捆扎在底板钢筋上。
4.4.2腹板模板施工
腹板外侧模板采用竹胶板，采用纵向15*12方木和横向10*10方木固定；内侧模板采用竹胶板，用5cm的木板和脚手管固定；为防止底板与腹板交接处漏浆，在侧模底边外缘用木条夹海绵钉在底模上；箱梁采用一次浇注法，所以内模一次支立到位。
4.4.3顶板模板与翼缘板模板施工
顶板模板采用小块竹胶板组拼，横向支架和纵向支架均采用φ48×3.5mm的钢管制作，每间隔75cm布置一组支撑,在顶板倒角处适当加密至50cm一组,钢管撑底端安置底托作卸荷块。
为方便拆卸内模，在距离箱梁端部0.2L的顶板处交错设置尺寸80×120cm的人孔洞。
翼缘板底模采用15mm厚竹胶板，纵向支架采用12*15cm方木，直接放置在支架顶托上，横向支架采用10*10cm方木，间隔60cm布置一组。
翼缘板侧面采用竹胶板成型，用5*5cm的方木固定在翼缘板底模的横向方木上。
4.4.4模板施工控制措施
现浇箱梁外观质量很大程度上取决于模板线型及平整度的控制，采取以下措施：
a.严格控制好箱梁边线及中轴线,按每2米一个断面,每断面不少于5个点布控；
b.曲线段的底模边线用全站仪进行精确放样后，现场锯割成形并刨边，保证其曲线的圆滑顺畅，模板与木方之间用铁钉固定,模板的弧线及平整度通过木楔来调整；
c.相邻模板接缝处转折较明显的地方用手提刨刨面使其衔接顺畅,严禁采用小块模板来调整曲线；
d.接缝处用单面胶粘贴，严防漏浆,溢出部分用灰铲刮除；
e.模板拼缝整齐划一，以使砼外观美观；
f.施焊及气割时的烟雾、钢水不污染、烧伤模板,作业时模板顶面采用薄钢板支垫。
凡熏到的模板在浇筑混凝土前必须冲洗干净，以确保浇筑的混凝土表面色泽一致；
g.施工过程中加强对模板的保护，各种施工用机具及原材料不允许直接堆放在模板表面，更不允许钢筋等硬物在表面拖动，必须用彩条布或旧竹胶板覆盖加以保护。
4.4.5模板安装尺寸容许偏差
序号
项目
允许误差（mm）
检测方法
一
底模
1
全长
±5
用尺量
2
跨度
±10
用尺量
3
板面不平度
≤4
用100cm水平尺
4
旁弯
≤3
经纬仪定中线查
二
外模
1
外模全长
±5
用尺量
2
外模宽度
±20
用尺量
3
高度
－5，0
用尺量
4
上缘（桥面板）内外侧偏离设计位置
±5
挂线实测
5
面板每米高差
≤4
用100cm水平尺
三
内模
1
全长
±5
用尺量
2
高度
-10，0
用尺量
3
内模宽度
－10，0
用尺量
4
板面不平度
≤4
用100cm水平尺
四
端模
1
高度
－5，0
用尺量
2
宽度
±10
用尺量
3
端模预应力支承垫板中心偏差
≤3
用尺量
4
端模板面不平度
≤4
用100cm水平尺
五
模板安装
1
模板垂直度（每米）
±3
吊线附测量
2
腹板中心在平面上与设计位置偏差
10
中线测量
3
底板厚度
＋10，0
用尺量
4
腹板厚度
＋10，0
用尺量
5
顶板厚度
＋10，0
用尺量
6
翼缘板厚度
＋10，0
用尺量
4.4.6支架预压、沉降观测及卸载
底模板安装好后，根据现浇箱梁恒载的重量对支架进行等载预压，预压材料采用砂袋堆载，砂袋下铺一层土工布，以防止损坏底模及侧模板。
每一联根据其跨数整体或分为两次预压，加载顺序为自中间向两端。
加载前在支架顶部布设沉降观测点，具体布点如下：
纵向每跨按墩顶、1/4L、1/2L、3/4L处5个断面，横桥向每断面按7点布设，用铁钉及油漆作好记号，见下图：
沉降观测点布置图
沉降观测由专人负责，采用精密水准仪施测，人员及仪器均须固定。
加载前先测量一次模板原始标高，加载结束后，再测一次标高，然后每日早晚各测量一次标高，作好沉降观测记录。
预压时间不少于7天，直至沉降稳定，应再持荷3~5天，方可进行卸载。
根据预压记录，计算出地基和支架的非弹性变形和弹性变形值，从而确定底模顶面立模标高。
通过预压，消除非弹性沉降，实测弹性沉降，对底模标高进行调整，调整后的底模施工立模标高=梁底设计标高+弹性变形+结构预拱度。
沉降稳定后卸载，卸载时自跨中向两端对称进行。
4.5钢筋制作
4.5.1基本要求
4.5.1.1低碳钢热轧圆盘条（GB/T701-97）
盘条表面不得有裂纹、折叠、结疤、耳子、分层及夹杂，允许有压痕及局部的凸块、
凹坑、划痕、麻面，但其深度或高度（从实际尺寸标示起）不得大于0.20mm。
盘条下料时应将头尾有害缺陷部份切除。
4.5.1.2钢筋混凝土用热轧带肋钢筋（GB1499－1998）
钢筋表面不得有裂纹、结疤和折叠。
钢筋表面允许有凸块，但不得超过横肋的高度，钢筋表面上其他缺陷的深度和高度不得大于所在部位尺寸的允许偏差。
4.5.1.3钢筋在加工前应调直；钢筋表面的油渍、漆皮和铁锈等均应清除干净，带有颗粒状或片状的钢筋不得使用；加工后的钢筋在表面上不得有削弱钢筋截面的伤痕；钢筋应平直、无局部折曲，任意1m范围矢高不超过4mm；钢筋焊接以闪光对焊为主，手工电弧焊为辅。
预埋件钢筋采用手工电弧焊。
4.5.2闪光对焊
根据《钢筋焊接及验收规程》（JGJ18-2003）：
Ⅰ级钢筋直径不大于20mm、Ⅱ级钢筋直径不大于18mm的采用连续闪光焊，直径超过规定值的视钢筋接头端面是否平整分别采用预热闪光焊或闪光—预热闪光焊，25m预制箱梁Ⅰ级钢筋都可采用连续闪光焊，Ⅱ级钢筋除22采用预热闪光焊外均采用连续闪光焊。
闪光对焊接头应符合下列规定。
①每批钢筋焊接前，先选定焊接参数，按实际条件进行试焊，并检验接头外观质量及规定的力学性能，仅在试焊合格和焊接工艺参数确定后，方可成批焊接；
②每个闪光对焊接头，在外观上应符合下列要求：
接头处不得有横向裂纹；与电极接触处的钢筋表面不得有明显的烧伤；接头弯折的角度不大于3°；接头轴线的偏移不大于0.1倍钢筋直径，并不大于2mm；
纵向受力钢筋焊接接头外观检查时，每一检验批中应随机抽取10%的焊接接头。
检查结果，当外观质量各小项不合格数均小于或等于抽检数的10%，则该批焊接接头外观质量评为合格。
否则应对该批焊接接头该小项逐个进行复检，并剔出不合格接头；对外观检查不合格接头采取修整或焊补措施后提交二次验收。
③在同一台班内，由同一焊工完成的300个同牌号、同直径钢筋焊接接头应作为一批。
当同一台班内焊接的接头数量较少，可在一周之内累计计算；累计仍不足300个接头时，应按一批计算。
力学性能检验时，从每批接头中随机切取6个接头，其中3个做拉伸试验，3个做弯曲试验；
当有一个接头不符合要求时，应对全部接头进行检查，剔出不合格品，不合格接头经切除重焊后，可提交第二次验收；
④进行闪光对焊时，应随时观察电源电压的波动情况，当电源电压下降大于5%。
小于8%，应采取提高焊接变压器级数的措施；当大于或等于8%时，不得进行焊接。
⑤对焊接头的抗拉强度不低于该级别钢筋的规定值，并至少有两个试件断于焊缝之外，且呈塑性断裂。
若3个拉力试件中有1个抗拉强度低于该级别钢筋的规定值，或有两个试件在焊缝处及热影响区（按接头每边0.75d计算）发生脆裂时，取双倍数量（6个）的接头试件再复验。
4.5.3手工电弧焊
手工电弧焊主要采用搭接焊。
①Ⅱ钢筋焊接所用电焊条的型号必须为“E5×××”；凡施焊的各种焊条、焊剂要有产品合格证。
②雨天、雪天不宜在现场进行施焊；必须施焊时，采取有效遮蔽措施。
焊后未冷却接头不得碰到冰雪。
③搭接焊时，引弧要在形成焊缝的部位进行，不得烧伤主筋；在端头收弧前应填满弧坑，并使主焊缝与定位焊缝的始端和终端熔合。
定位焊缝与搭接端部的距离宜大于或等于20mm；
④焊接过程中及时清渣，焊缝表面光滑，焊缝余高平缓过渡，弧坑填满。
⑤搭接焊时，宜采用双面焊。
当不能进行双面焊时，方可采用单面焊。
搭接焊接头的每面焊缝厚度不得小于主筋直径的0.3倍，且不大于主筋直径的0.35倍；焊缝宽度不得小于主筋直径的0.8倍，且不大于主筋直径的0.9倍；单面焊焊缝长度为10倍钢筋直径，双面焊焊缝长度为5倍钢筋直径。
⑥搭接焊时，焊端钢筋预弯一定的角度（θ=d/lw，一般为3°），使得两钢筋的轴线在同线。
接头轴线偏移不得大于0.1倍钢筋直径。
⑥电弧焊接头的应分批进行力学性能检验，并按下列规定作为一个检验批：
a在现浇混凝土结构中，应以300个同牌号钢筋、同型式接头作为一批，每批随机切取3个接头，做拉伸试验。
b在装配式结构中，可按生产条件制作试件，每批3个，做拉伸试验。
c钢筋与钢板电弧搭接焊接头只进行外观检查。
⑦电弧焊接头外观检查结果，要符合下列要求：
a焊缝表面平整，不得有凹陷或焊瘤；
b焊接接头区域不得有肉眼可见的裂纹；
c横向咬边深度不得大于0.5mm，在每2倍钢筋直径的长度内气孔及夹渣数量不超过2个，且面积不大于6mm2；
⑧受力钢筋焊接接头应设置在内力较小处，并错开布置。
在接头长度区段内（即：
35倍钢筋直径长度，且不少于50cm），同一根钢筋不得有两个接头。
配置在接头长度区段内的受拉钢筋，其接头的截面面积占其总截面面积的百分率不得超过50%。
4.5.4钢筋的裁切要求
①钢筋裁切过程中，对焊接头处和钢材外观缺陷应尽量剔除。
②定尺挡板的位置固定后应复核。
③带弯钩的及弯折的钢筋应考虑钢筋弯转后伸长量，应根据实际伸长量确定下料长度，误差为±d（d为公称直径）。
④在同一根钢筋上，不得集中配置接头，同一截面内同一根钢筋上只准有一个接头（50cm范围内视为同一截面）。
4.5.5钢筋加工
钢筋在钢筋加工场地进行下料和加工，钢筋加工场地均做表面硬化处理，周围设置排水沟。
其中钢筋加工房及半成品堆放区设置顶棚，堆放区的原材料底部垫高30厘米以上，顶面覆盖。
对于较长的纵、横向钢筋，在加工场地焊接达一定长度后再吊运至桥面上进行搭接焊接长和绑扎，在桥面上施焊时焊口下安放薄钢板，以防模板烧伤，焊接完毕及时清除焊渣。
横向钢筋骨架在加工场制作焊接成型，骨架制作前，在钢筋加工场地采用厚钢板放出大样，按图纸要求拼装骨架配筋，骨架钢筋焊接时从中间向两边对称焊接。
4.5.6钢筋安装定位
钢筋绑扎顺序：
先绑扎底板底层钢筋，再绑扎中、端横梁钢筋，然后绑扎底板上层和肋板钢筋，最后绑扎顶板钢筋。
横梁处钢筋绑扎顺序：
先骨架筋，后箍筋，横向钢束，最后绑扎水平筋。
斜腹板处钢筋定位措施：
为防止外侧腹板筋向内倾倒，顶部用铁丝临时固定在模板上。
钢筋绑扎施工要点：
（1）钢筋的交叉点用扎丝绑扎，绑扎点梅花形布置。
（2）竖向箍筋要竖直，水平钢筋要水平，所有钢筋相互之间要平行或垂直，不得斜交。
尤其是腹板箍筋不得出现一边倒现象。
（3）绑扎用的扎丝一律向梁内弯，不得伸向保护层，更不得触碰模板。
（4）钢筋间距要均匀，符合设计要求。
若钢筋与波纹管位置相冲突，可适当挪动钢筋，保证波纹管位置符合设计要求。
若梁底预埋钢板的锚固钢筋与主筋位置相冲突，可适当改变锚固钢筋空间角度，但不得改变预埋钢板位置。
（5）Ⅰ级钢筋绑扎接头的搭接长度在受拉区为大于25倍钢筋直径、在受压区为17.5倍。
并且在任何情况下，纵向受拉钢筋的搭接长度不应小于300mm，受压钢筋的搭接长度不应小于200mm。
绑扎接头应在中心和两端用铁丝扎牢。
两接头间距离不小于1.3倍搭接长度，在此长度范围内的接头截面面积占总截面面积的百分率在受拉区不超过25%，受压区不超过50%。
（6）保护层垫块
底板保护层垫块采用高强度砂浆制作，腹板采用塑料垫块，厚度2cm,保护块布设整齐，确保美观。
4.5.7钢筋安装实测允许偏差
项次
检查项目
规定值或允许偏差
检查方法和频率
1
受力钢筋间距（㎜）
两排以上排距
±5
尺量：
每构件检查2个断面
同排梁、板、拱肋
±10
2
箍筋、横向水平钢筋、螺旋筋间距（㎜）
±10
尺量：
每构件检查5～10个间距
3
钢筋骨架尺寸（㎜）
长
±10
尺量：
按骨架总数30%抽查
宽、高与直径
±5
4
弯起钢筋位置（㎜）
±20
尺量：
每骨架抽查30%
5
保护层厚度（㎜）
柱、梁、拱肋
±5
尺量：
每构件沿模板周边检查8处
4.6预应力施工
4.6.1预应力混凝土用钢绞线
预制箱梁的纵横向预应力筋采用标准强度为1860MPa、公称直径Φ15.2mm的高强度低松弛钢绞线，其技术性能应符合GB/T5224-2003的规定。
4.6.1.1表面质量
（1）成品钢绞线直径均匀，表面不应涂油或脂。
（2）钢绞线钢丝表面允许有轻微的浮锈和回火色，不得有锈蚀成目视可见的腐蚀坑。
4.6.1.2机械性能
钢绞线力学性能
公称直径（mm）
直径偏差
mm
强度级别MPa
整根钢绞线的最大负荷KN
屈服负荷KN
伸长率%
1000h松驰率不大于
弹性模量GPa
Ⅱ级松驰
初始负荷
不小于
80%公称最大负荷
90%公称最大负荷
15.24
+0.4，-0.2
1860
260
234
3.5
2.5
4.5
195
4.6.2锚具、夹具和连接器（GB/T14370-2000）
工作锚板采用45号优质碳素结构钢制造。
其材质标准应符合GB699--88《优质碳素结构钢技术条件》的要求，其力学性能符合下表中规定。
工作锚板力学性能
钢牌号
抗拉强σb
（Mpa）
屈服点σs
（Mpa）
伸长率δs
（%）
收缩率Ψ
（%）
冲击值ak
（kgf-m/cm2）
45
≥600
≥355
≥16
≥40
≥5
夹片采用20CrMnTi制造，其材质标准应符合GB3077-88。
锚具、夹具应有制造厂名、产品型号或标记、制造日期或生产批号。
锚具、夹具出厂时应成箱包装，并应符合JG/T5012的有关规定，包装箱内必须附有产品合格证、装箱单和产品说明书。
产品合格证内容包括：
型号和规格；适用的预应力钢材品种，规格、强度等级；产品批号；出厂日期；有签章的质量合格文件；厂名、厂址。
锚具、夹具和连接器应设专人保管。
贮存、运输均应妥善保护，避免锈蚀、沾污、遭受机械损伤或散失。
锚具制造厂必须提供产品检验合格证，合格证必须对几何尺寸、硬度、磁粉探伤、
材质作出合格判定。
4.6.3预应力管道成孔定位
预应力管道采用塑料波纹管成型，按设计坐标直线段每隔50cm、曲线段每隔30cm在钢筋上用石笔作好记号，通过Ф12的“”形定位钢筋与腹板筋点焊进行波纹管的定位,曲线段内侧尚应安设预
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