1350T气态悬浮焙烧炉施工组织设计课件.docx
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1350T气态悬浮焙烧炉施工组织设计课件
中国铝业股份公司
新增1350T/D气态悬浮焙烧炉
施工组织设计
审批
责任
审核
编制
XX建设公司
2006年4月5日编制年月日审批
一、工程概况…………………………………………………….3——3
二、施工部署…………………………………………………….3——4
三．主要工序施工方案…………………………………………4——50
（一）．钢结构制作……………………………………………...4——9
（二）钢结构油漆………………………………………………9——14
（三）钢结构安装…………………………………………….14——15
（四）非标设备的安装……………………………………...15——18
（五）非标设备制作方案……………………………………..18——27
（六）电器施工………………………………………………..27——33
（七）标准设备的安装………………………………………..33——42
（八）筑炉施工………………………………………………..42——51
四、工程投入机械设备情况、设备进场计划………………..51——53
五、劳动力安排计划…………………………………………...53——53
六、确保工程质量的组织措施…………………………………53——55
七．确保安全施工的组织措施…………………………………55——59
八、确保文明施工的组织措施……………………………….59——61
九、确保工期的技术组织措施………………………………61——62
十、施工总平面布置图
十一、工程施工网络计划
一、工程概况
该工程位于中国铝业股份公司XX分公司厂区之内，氧化铝八车间已建1350T/D焙烧炉南侧，是进行氧化铝烧结的先进工艺设备，它具有节能、高效、环保等优点。
由于焙烧炉位于老回转窑的狭小地带，现场可利用施工空间较小，为了确保顺利施工，实现预定工期目标，必须采取一定的特殊施工措施。
1350焙烧炉主体是以钢结构为主体的多层框架结构，由于设备工艺流程的要求使得梁、柱规格品种较多，接点形式各异，因此在本次钢结构制作、安装、焊接过程中要严格按照《钢结构工程施工及验收规范》GBJ205—83要求进行，以《钢结构工程质量检验评定标准》进行验收，工程质量等级为优良。
框架主梁、柱皆为大截面“H”型钢。
次梁截面均为“H”型截面、“[”型截面和“I”字型截面等几种。
各层平台满铺δ＝6mm花纹钢板，框架自重约1000T，承载设备重量约1000T，具有高空作业多，吊装难度大，结构复杂，工期紧等特点
1350焙烧炉主要的工艺流程系统有：
供料系统（主要设备有氢氧化铝输送设备、氢氧化铝储仓LO1、电子皮带称以及螺旋给料机）、干燥系统（主要设备有文丘里和闪速干燥器AO2）、焙烧系统（主要设备有旋风预热器PO1、PO2、PO3和焙烧炉PO4等）、冷却系统（主要设备有旋风冷却器CO1、CO2、CO3、CO4以及罗茨风机和双室流态化冷却床等）、收尘系统（主要设备有电收尘器、ID风机、烟囱等）、配套设施（主要包括主燃烧站、V19、V08、T11和T12等）。
二、施工部署
根据本工程工期紧，施工技术要求精度高，施工场地狭窄,这给整个施工造成了一定的困难。
为保证质量、保证时间、保证安全，特制定切实可行的施工部署如下：
2.1、施工顺序及安排
焙烧炉的整体施工采取钢框架和非标设备的安装,工业筑炉和标准设备的安装，电器以及工艺管道的安装等等呈立体交叉作业的施工方法，由于主体结构基础已经施工完毕，根据本工程的施工特点现可分为三个施工阶段：
即主体框架及设备安装阶段；筑炉阶段；工艺管道以及配套设施、电器等设备的安装阶段（本阶段可与以上各阶段交叉作业）。
2.2、企业资质能力
XX建设公司是我国有色金属行业一级施工企业，1999年通过英国摩迪公司ISO9001国际质量认证。
各专业工种配套齐全，管理经验丰富，技术设备先进，有强有力的施工能力，1995年承建的XX铝厂1850t/d气态悬浮焙烧炉工程创部级优质工程，其中筑炉工程被丹麦专家誉为世界一流的施工速度。
2001年在长城铝业公司XX铝厂承建的2#气态悬浮焙烧炉，日产氧化铝1300吨，试车一次成功并直接投入使用，经国家级专家认可，当年被评为部优工程。
刚刚结束的中国铝业股份公司XX分公司1350T/D气态悬浮焙烧炉，也为创优工程，试车一星期就已超过设计产能。
2.3、劳动组织
我们对所承担的中国铝业股份公司XX分公司1850t/d气态悬浮焙烧炉工程，抽调经验丰富的管理人员，过硬的施工队伍，以先进的生产技术，先进的管理模式，精良的设备装置投入该工程的施工。
三．主要工序施工方案
（一）．钢结构制作
该项工程是以钢结构为主体的多层框架结构，由于设备工艺流程的要求使得梁、柱规格品种较多，接点形式各异，因此在本次钢结构制作、安装、焊接过程中要严格按照《钢结构工程施工及验收规范》GBJ205—83要求进行，以《钢结构工程质量检验评定标准》进行验收，工程质量等级为优良。
1350焙烧炉主体均系钢结构框架，长27m，宽15m，高70m，其主梁、柱皆为大截面“H”型钢。
次梁截面均为“H”型截面、“[”型截面和“I”字型截面等几种，各层平台满铺δ＝6mm花纹钢板.
由于施工现场场地狭窄，没有足够的制作场地，同时为确保本次钢结构制作质量，焊接“H”型钢采用在长城铝业公司建设公司一公司院内专业流水线进行制作。
工艺流程图如下：
3.1.1放样、号料和切割
生产准备
原材料矫正检查
放样
号料
剪切
气割分离
零件平直检查
边缘处理
H型钢组对
拼接
焊接
梁、柱组装
焊接
成品钻孔检查
油漆
除锈
成品出厂
3.1.1.1放样和号料
放样前应仔细核对施工图和熟悉结构的加工工艺要求。
重要的接点应该1∶1放实样对几何尺寸进行校核。
“H”型钢上下翼缘及腹板，矩形几何尺寸允许偏差要求对角线≤3mm.
放样和号料，应根据加工工艺的需要预留加工余量。
在板材上号料时应标出检查基准线和孔的规孔线。
号完的料上应清楚地用油漆注明件号、数量，对接钢板时，在对接处应标明坡口加工角度及形式。
3.1.1.2切割“H”型钢钢板，切割时全部采用半自动火焰切割，切割边缘表面粗糙度应达到25。
筋板及厚度小于8mm的钢板采用剪板机剪切下料。
切割前应将钢材表面距切割线50mm的范围清理干净。
采用火焰切割钢板应置于专用切割平台上，以保证钢板平直，切割后应立即清除熔渣及其它附着物，切割表面不允许有裂纹和夹层。
各部件的火焰切割与号料的允许偏差如下：
自动、半自动切割±1.5mm
机械切割±2.0mm
机械剪切的零部件，剪切后剪切面上不得有裂纹、夹层和1mm以上的缺棱。
剪切表面的毛刺应清理干净。
切割表面与材料表面应垂直，其斜度不得大于1/10，且不大于2mm。
3.1.2．矫正、弯曲及边缘加工
3.1.2.1零件的矫正应采用平板机和型材矫直机进行，如用锤击其表面不得有明显的凹面和损伤，表面划痕深度不得大于0.5mm。
3.1.2.2钢板矫平后的允许偏差在一米范围内：
δ≤14mm厚的钢板局部挠曲矢高f≤1.5mm;δ≥14mm厚的钢板局部挠曲矢高f≤1.0mm（如下图）.
3.1.2.3对于钢板允许加热矫正，其加热温度严禁超过900℃（钢材表面呈亮红色）。
3.1.2.4翼缘板、腹板拼焊坡口加工尺寸的允许偏差应符合GB985《气焊、手工电弧焊及气体保护焊焊缝坡口的基本型式与尺寸》和GB986《埋弧焊焊缝坡口的基本型式与尺寸》的有关规定。
3.1.2.5腹板切割后，应上刨边机进行切削处理。
刨边线与号料线允许偏差为±1.0mm，刨边线的弯曲矢高不应超过弦长的1/3000，且不大于2.0mm。
3.1.3．制孔
节点板及柱底板制孔应用钻床，制孔的位置应准确，孔距允许偏差：
3.1.3.1同一组内相邻两孔间的距离＜500mm允许偏差±0.7mm。
3.1.3.2同一组内任意两孔间的距离＜500mm允许偏差±1.0mm；＞500mm允许偏差±1.2mm。
3.1.3.3相临两组的端孔间距离＜500mm允许偏差±1.2mm；＞500～3000，允许偏差±1.2～±3.0。
3.1.4．“H”型钢及梁、柱的组对与焊接。
3.1.4.1构件组装前应对连接表面及焊缝边缘30～50mm范围内进行清理，应将铁锈、毛刺和油污等清除干净。
3.1.4.2焊缝连接组装允许偏差：
3.1.4.2.1间隙D±1.0mm（如下图所示）
3.1.4.2.2错边量S：
当板厚8＜δ≤20S≤1.0mm
当δ＞20S＝δ/10但不大于3.0mm
3.1.4.2.3坡口角度α±5°钝边P≤±1.0mm（如下图所示）
3.1.4.2.4“T”字型口交叉相接最大间隙E≤1.0mm（如下图所示）
3.1.4.3“H”型钢的焊接
3.1.4.3.1“H”型钢焊接采用胎架，埋弧自动焊机焊接，并由持埋弧自动焊焊接合格证的焊工施焊。
定位焊所用的焊条型号应与埋弧焊所用的自动焊丝材质相同，点焊高度不宜超过设计厚度的2/3。
3.1.4.3.2焊条、焊丝、焊剂使用前，必须按照质量证明书的规定进行干燥。
低氢型焊条干燥后，应放在保温箱内随用随取。
焊丝使用前应除净油、锈等污垢。
3.1.4.3.3首次使用的钢材和焊接材料，必须进行焊接性能试验。
3.1.4.3.4施焊前焊工应复查组装质量和焊接区域的处理情况，对不符和要求的应进行修整，合格后方可施焊。
焊接完毕后应立即清除渣皮和飞溅，并在焊缝附近打上焊工印记。
3.1.4.3.5多层焊可采用连续施焊，其中每一层焊道焊完后应及时清理，如发现有影响焊接质量的缺陷，必须清除后再焊。
3.1.4.3.6凹面的角焊缝，采取定位胎具，船型位置焊接，要保证焊接金属与母材间平缓过渡。
3.1.4.3.7焊缝出现裂纹时，焊工不得擅自处理，应报告质检科及焊接试验办公室，在查清裂纹原因，定出修补措施后，方可处理。
低合金结构钢在同一部位，返修不得超过两次。
3.1.4.3.8引弧应在焊缝区内。
熄弧时应将弧坑填满。
3.1.4.3.9对接和“T”型接头的焊缝，应在焊件的两端配置引入和引出板，引入和引出板材质和坡口形式应与焊件相同。
焊接完毕用气割切除并修磨平整，不得用锤击拆除。
3.1.4.3.10焊缝质量检验按二级标准，即对焊缝外观进行全部检查，使其外观缺陷及几何尺寸符合要求。
采用超声波探伤，检查焊缝长度的50%，如发现有超标缺陷，应用超声波全部检验，有凝点时，用X射线透照复验。
3.1.5．焊缝表面尺寸及允许偏差值：
3.1.5.1焊缝咬边：
深度不超过0.5mm.累计总长度不得超过焊缝长度的10%。
3.1.5.2对接焊缝尺寸允许偏差：
焊缝宽度＜20mm时，余高1.5±1.0mm。
3.1.5.3角焊缝尺寸允许偏差
3.1.5.3.1焊脚宽
K≤6mm时C（K）+1.5～0mm
K＞6mm时C（K）+1.5～0mm
注：
K——设计要求的焊脚尺寸C——焊缝余高
3.1.6.钢柱、钢梁制作焊接完成后，应按施工图及结构标准要求，对构件成品进行验收。
3.1.6.1焊接实腹梁的允许偏差（见下表）
项次
项目
允许偏差
1
侧弯矢高（△f1）
扭曲（梁高h）
≤L/2000,≤10mm
h/250
2
腹板局部不平直度
δ<14mm
δ≥14mm
△f2≤3L/1000
△f2≤2L/1000
3
翼缘板倾斜度（q）
≤2.0mm
3.1.6.2高层多节钢柱的允许偏差（见下表）
项次
项目
允许偏差
1
一节柱长度L的偏差（△L）；
多节柱全长∑L总的偏差（∑△L）
±3.0mm
±7.0mm
2
柱底刨平面到牛腿支承面的距离L1的偏差（△L1）
±2.0mm
3
柱身挠度矢量（f）
f=L/1000
≤5.0mm
4
牛腿的翘曲或弯曲（△）L2≤600mm
L2>600mm
2.0mm
3.0mm
5
柱截面（任一处）几何尺寸
±3.0mm
6
翼缘板倾斜b≤400mm
b>400mm
接合部位
q≤b/100
q≤5.0mm
1.5mm
7
腹板中心线偏移接合部位
其他部位
e1≤2.0mm
e2≤3.0mm
8
柱脚底板翘曲
柱脚螺栓孔对底板中心轴线的偏移
3.0mm
1.5mm
9
每节柱的柱身扭曲
5.0mm
3.1.6.3钢平台和钢梯的允许偏差（见下表）
项次
项目
允许偏差
1
平台长度和宽度
±4.0mm
2
平台两对角线
6.0mm
3
平台表面不平直度在1m范围内
3.0mm
4
梯子长度
±5.0mm
5
梯子宽度
±3.0mm
6
梯子上安装孔距离
±3.0mm
7
梯子纵向挠曲矢高
≤LT/1000
8
梯子踏步间距
±5.0mm
9
梯子踏步板不平直度
≤1/1000
（二）钢结构油漆
3.2.1、钢构件采用抛丸除锈处理，处理后的钢材表面不应有焊渣、焊疤、灰尘、油污、水和毛刺等。
保证除锈等级达到设计要求等级。
3.2.2、钢结构在除锈后8小时内涂第一道底漆，底漆充分干燥后，才容许次层漆的涂装。
但在连接接头的接触面和工地焊缝的两侧50mm范围内安装前不涂漆，待安装后补漆，补漆要求先刷底漆两道，然后刷面漆两道。
3.2.3涂刷操作的基本要点：
①使用毛刷漆时，一般应采用直握方法，用腕力进行操作。
涂刷时应蘸少量涂料，刷毛侵入漆的部分应为毛长的1/3到1/2。
②对干燥较慢的涂料，应按涂敷、抹平和修饰三道工序进行。
对干燥较快的涂料，应从被涂物一边按一定的顺序快速连续的刷平和修饰，不宜反复涂刷。
③涂刷顺序，一般应按自上而下，从左到右，先里后外，先斜后直，先难后易的原则，使漆膜均匀、致密、光滑和平整。
刷涂的走向，刷涂垂直平面时，最后一道应由上向下进行。
刷涂水平表面时，最后一道应按光线照射的方向进行。
3.2.4刷涂完毕后，要将刷妥善保管，若长期不用时，需用溶剂清洗干净晾干，用塑料薄膜包好，存放在干燥的地方，以便再用。
涂料、涂装遍数、涂层厚度均应符合设计要求，涂抹总厚度不应小于100微米。
每遍涂层干漆膜厚度的合格质量偏差为5微米。
3.2.5涂装工程施工完毕后，必须经过验收。
经甲方及监理验收合格后，方可交付使用。
3.2.6涂料在施工中经常发生的病态及防治:
①起粒
病态原因
防治方法
1、施工环境不清洁，尘埃落于漆面。
2、涂漆工具不清洁，漆刷内含有灰尘颗粒。
3、漆皮混入漆内，造成漆膜呈现颗粒。
4、喷枪不清洁，用喷过油性漆的喷枪喷硝基漆时，溶剂将漆皮咬起成渣带入漆中。
施工前打扫现场，将工件谐抹干净。
涂漆前检查刷子，如有杂质，用刮子铲除毛刷内脏物。
细心用刮子去掉漆皮，并将漆过滤。
喷硝基漆最好用专用喷枪，如用油性漆喷枪喷硝基漆，事前要清洗干净。
②流挂
病态原因
防治方法
1、刷漆时，漆刷蘸漆过多又未涂刷均匀，刷毛太软漆液又稠，涂不开，或刷毛短漆液又稀。
2、喷涂时漆液的黏度太稀，喷枪的出漆嘴直径过大，气压过小，勉强喷涂，距离物面太近，喷枪运动速度过慢，油性漆、烘干漆干燥慢，喷涂太重叠。
3、浸涂时，黏度过大，涂层厚会流挂，有沟、槽形的零件易于存漆也会溢流，甚至涂件下端形成珠状不易干透。
4、涂件表面凸凹不平，几何形状复杂。
5、施工环境湿度高，涂料干燥太慢。
漆刷蘸漆一次不要太多，漆液稀刷毛要软，漆液稠刷毛要短，刷涂厚薄要适当，刷涂要均匀，最后收理好。
漆液黏度要适中，喷硝基漆喷嘴直径略小一点，气压0.4—0.5MPa,距离工件约在30cm，喷油性漆或烘干漆距离更远些，不可多次重叠。
浸涂黏度以18—20s为宜浸漆后取出用滤网放置20min，再用离心设备及时除去涂件下端及沟槽处的积漆。
选用刷毛长，软硬适中的漆刷。
根据施工环境条件，先做涂膜干燥试验。
③慢干和返粘
病态原因
防治方法
1、底漆未干透而过早涂上面漆，甚至面漆干燥也不正常，影响内层干燥，不但延长干燥时间，而且漆膜发粘。
2、被涂物面不清洁，表面或底漆上有蜡质、油质、盐类、碱类等。
3、漆膜太厚，氧化作用限于表面，使内层长期没有干燥机会，如厚的亚麻籽油制的漆涂在黑暗处要发粘数年之久。
4、因旧漆膜上附着大气污染物（硫化氧化物），能正常干燥的涂料，涂在旧漆膜上干燥很慢，甚至不干。
5、天气太冷或空气不流通，使氧化速度降低，漆膜的干燥时间延长，如果干燥时间过长，必定导致返粘。
底漆干透后，再涂面漆。
涂漆前将涂件表面处理干净，对木材上松脂结疤，处理干净后用虫胶清漆封闭。
涂料黏度要适中，漆膜宜薄，每层漆要干透，根据使用环境选用相应的涂料。
旧漆膜应进行打磨及清洁处理，对大气污染的旧漆膜用石灰水清洗（50kg水加消石灰3—4kg），有污垢的部位还要用刷子刷一刷，油垢多时，可用汽油清洗。
天气骤冷时，不要急于涂漆，应现在漆内加入适量催干剂并充分搅拌均匀待用，再做漆膜干燥试验，待完全干燥后再涂漆。
④针孔
病态原因
防治方法
1、涂漆后从溶剂挥发到初期结膜阶段由于溶剂的急剧挥发，特别是受高温烘烤时，漆膜本身来不及补足空档，而形成一系列小穴即针孔。
2、溶剂使用不当或温度过高，如沥青烘漆永汽油稀释剂就会产生针孔，若经烘烤则严重。
3、施工粗糙，腻子层不光滑，未涂底漆或二道底漆，就急于喷面漆，硝基漆比其它漆更为突出。
4、施工环境湿度过高，喷涂设备油水分离器失灵，空气未经过滤，喷涂时水分随空气管进入漆内，造成漆膜表面针孔，甚至起泡。
干型漆黏度要适中，涂漆后在室温下静止１５min，烘烤时先以低温预热，按规定控制温度和时间，让溶剂能正常挥发。
沥青烘漆用松节油稀释，涂漆后静置１５min，按规定控制温度和时间。
腻子层表面要打磨光滑，最好先喷二道底漆，，再喷面漆，以填塞腻子层针孔。
喷涂时施工环境相对湿度不大于７０％，检查油水分离器的可靠性，压缩空气需经过滤，杜绝油和水及其他杂质。
．⑤收缩
病态原因
防治方法
1、在光滑的漆膜表面，加涂较稀的漆液。
2、金属构件有油污未清除干净，深入腻子层，涂上底漆后油污又与底漆溶合。
3、溶剂挥发与烘烤温度不相适应，烘干漆所用溶剂沸点太低，挥发太慢或溶解性太差。
加漆前，将光滑表面用水砂纸仔细打磨至无光，漆液稀稠适中。
腻子层有油渍可用二甲苯清洗，再用熟石膏粉吸去内层油液，或铲除油渍部位，重新补好腻子。
合理选择溶剂，溶解力要相适应，烘烤时先低温，不使溶剂过早或过慢挥发，又能使漆液有流平的机会，然后升温，按漆的品种、技术条件控制温度和时间。
⑥刷痕和脱毛
病态原因
防治方法
1、因底漆颜料含量多，稀释不足，涂刷时和干燥后都会出现刷痕。
2、漆刷保养不善，刷毛不清洁，干硬、脱毛、或毛刷过旧。
涂料黏度太小，刷毛不齐，较硬。
3、漆刷本身质量不良，刷毛未粘牢固，有时毛层太薄太短，有时短毛残藏毛刷内，毛口厚薄不匀，刷毛歪歪斜斜。
涂刷底漆宜稀，干后用细砂纸打平，使底漆平滑，面漆就会光滑。
刷毛内有脏物要铲除干净，不让其干硬，漆刷太旧要更换。
黏度不宜过小，改用刷毛整齐的软毛刷。
如刷毛粘在漆面，应用毛刷角轻轻理出用手指拈掉，刷痕用砂纸磨平。
刷子脱毛严重的不能使用，要选购刷毛粘接牢固，毛口厚薄均匀，刷毛垂直整齐的刷子。
（三）钢结构安装
该塔架高度62米，长度27米，宽度15米，属高层金属框架结构。
主框架柱、梁全部由焊接“H”型钢构成，每根柱分为五节在空中对接成一整根。
由于该塔架为设备框架，承重量大，几何尺寸要求非常严格，因此在施工中要保证安装、焊接质量，并确保人身、设备安全。
3.3.1．柱的安装
柱子安装时，先将基础清理干净，并调整基础高度。
然后进行安装。
3.3.1.1安装前的准备工作
3.3.1.1.1安装前应对基础进行验收。
（1）交接的基础至少应是一个安装单元的全部基础。
（2）基础砼强度必须达到设计强度75%以上。
（3）基础顶面平整，地脚螺栓及丝扣要完好，螺帽齐全，二
者配合良好。
（4）基础的行、列中心线标志和标高基准点清晰、齐全。
（5）基础的顶面标高应低于柱底面标高40~60毫米。
3.3.1.1.2垫铁的设置
吊装之前应在底板下设置支撑垫铁来调整标高，垫铁位置应设置在靠近地脚螺栓的柱底座筋板下，每根地脚螺栓设2组垫块。
每组垫块不超过三块，垫块外露柱脚板10~30毫米。
垫块与基础表面应平稳紧贴，垫块宽度不小于100毫米。
每组斜垫铁（参考数据为—60×150×200）要用δ＝30mm厚的钢板刨削而成。
钢柱安装前应设置标高观测点。
3.3.1.2起重机具的选择
由于该塔架高度62米，最高设备安装71米，且设备安装与塔架同步安装，因此本次起重设备以16吨级轨道式塔式起重机为主（塔式起重机基础见附图一）。
底层钢柱高而重，采用200T汽车吊吊装。
3.3.1.3柱子的吊装
柱子吊装之前，应从柱底板向上500毫米处，划一水平线，以便安装固定前复查平面标高基准用。
由于柱子安装属于竖向垂直吊装，为使吊起的柱子保持下垂，便于就位，在绑扎吊点时，可设在上部梁接点处绑扎，为防止柱边缘的锐利棱角，在吊装时损伤吊索，应用钢管割开一条缝套在棱角吊索处垫护。
钢柱柱脚套入地脚螺栓，防止其损伤螺纹，用铁皮卷成套筒保护，钢柱就位后，取去套筒。
每一根钢柱安装就位后，必须进行矫正。
3.3.1.4柱子的矫正
为控制其柱的安装垂直度，用两台经纬仪观测定位，用增加或减少垫块来调整柱子垂直度。
柱子准确定位以后，即可对柱子进行固定。
当两根柱子立起后进行横梁安装，为保证结构稳定，横梁安装后，应立即进行焊接，以后的梁柱安装可按顺序进行安装。
当第一层框架安装完毕后，应及时对设备进行就位，当该层设备全部就位后，按顺序进行第二节柱的安装。
3.3.1.5钢结构安装质量要求
钢结构安装焊接质量要求与钢柱制作要求相同。
钢结构安装后的几何尺寸要求：
（1）轴线对行、列定位轴线的偏移量（▽）≤5毫米
（2）柱基标高允许+3毫米-5毫米
（3）挠曲矢高f≤H/1000但不大于15毫米
（4）钢柱轴线不垂直度底层柱≤10毫米顶层柱≤35毫米。
（四）非标设备的安装
3.4.1、设备运输
非标设备在建设公司管道公司院内制作，
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