大梁制作工艺总结.docx
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大梁制作工艺总结
18.7mm标高平台钢梁制作事故总结
一、技术规范
1、技术交底不够彻底，制作班组对重型梁制作工艺没有完全吃透，对，没有认真了解图纸意图，
2、构件数量、构件下料尺寸、装备方向、装备尺寸，没有严格按照规范进行制作、装备，太随意，没有认识到该重型梁交工验收的严谨性。
3、主承重构件焊接工艺没有认真执行焊接工艺顺序，焊缝质量差，导致单处焊缝重复刨根、施焊，母材温度出现急热急冷情况，影响到大梁整体平整度。
二、装备过程
1、装备顺序有点凌乱，常出现但个零件重复拆装。
2、H型钢焊接完之后没有及时校正，校正时用冷水进行急冷却，导
致母材材质发生变化，Mn含量降低。
三、班组组织管理
1、没有组织有针对性的班组力量
2、班组人员没有相对固定，关键人员、技术性强的没有组织到位，人员调动频繁。
四、大梁制作工艺＜总结）：
1.1、工艺流程：
焊接工艺评定→腹板排版定尺→下料→切割→翼板、腹板接料→矫平探伤→组焊H型钢→矫直→端头加工→搭设整体组装胎具→零件组装焊
接→调整→涂装
1.2、技术要点
1.2.1、号料切割：
梁的翼板、部分腹板、筋板及钢柱的腹板、翼板使用多头数控切割机进行切割，其允许偏差±1.5mm。
其余零部件采用裁条机切割，其允许偏差为±2mm。
腹板、翼板的接口形式及连接坡口按图施工。
需刨光顶紧的板材预留3mm加工余量。
1.2.2、梁上、下翼缘板在跨中1/3范围内，应尽量避免拼接。
上、下翼缘板及腹板的拼接，应采用加引弧板<其厚度和坡口与主材相同）的对接焊缝，并保证焊透，三者的对接焊缝不应设置在同一截面上，应相互错开200mm以上。
与加劲肋亦应错开200mm以上
1.2.3、梁上翼缘板与腹板的T形连接焊缝，必须焊透。
1.2.4、梁上、下翼缘与腹板的连接焊缝，应采用自动焊或半自动焊接。
1.3一般焊缝质量等级要求：
1.3.1、梁下翼缘拼接焊缝质量为一级；
1.3.2、梁上翼缘板与腹板间的角焊缝为全熔透一级焊缝；
1.3.3、除<1）、<2）项以外焊缝质量均为二级。
1.4梁的角焊缝表面，应做成直线形或凹形，焊接中应避免咬肉和弧坑等缺陷，焊接加劲肋的直角焊缝的始末端，应采用回焊等措施避免弧坑，回焊长度不小于三倍直角焊缝尺寸。
跨中1/3范围内的加劲肋靠近下翼缘的直角焊缝末端，必须避免弧坑和咬肉情况的发生。
1.5、梁上翼缘板对接焊缝的上表面、下翼缘板对接焊缝的上下表面及所有引弧板割去处，均应用机械加工，一般可用砂轮修磨使之与主体金属平整。
1.6、梁支座加劲肋的下端应刨平，在与梁焊接时，必须保证加劲板与腹板的垂直度和加劲板下端刨平的水平度。
平板式支座＜下翼缘板伸过支座中心）的加劲板下端应刨平与下翼缘板顶紧后焊接；梁下支座处的窄垫板应与下翼缘板夹紧后焊接。
1.7、梁的下翼缘板＜受拉），不得焊接悬挂设备的零件，禁止在其上打火或焊接夹具。
2、梁的制作过程
2.1号料
2.1.1划线、号料前首先根据料单检查清点样板与样杆。
按号料要求整理好样板。
2.1.2号料的钢材必须摆平放稳，不得弯曲。
为方便摊料，两根型钢之间要留有10mm以上的间距，以便于划线。
2.1.3不同规格、不同钢号的零件分别号料。
2.1.4钢板的剪切线、气割线必弹直，弹线时注意风的影响，粉线要拉紧。
弹好的线可用样板进行复量，两端与中间的宽度应一致。
2.1.5矩形板板号料，重点检查原材料钢板两边是否垂直，如果不垂直则要划好垂直线后再号料。
2.1.6钢板长度不够需要电焊接长时，在接缝处必须注明坡口形状及大小，在焊接矫正后再划线。
焊拼接口加装同等材质、角度坡口引弧板，焊后切割打磨干净，严禁击落。
2.1.7工字钢和H型钢划线时，可用特制的卡板在两端划出工字钢或H
型钢上下翼缘及腹板的中心点，有粉线弹出中心线，把样杆放在腹板中心线旁划出相应长度再用样板和卡板划端头
附:
号料允许偏差：
序号
工程
允许偏差
1
零件外形尺寸
±1.0mm
2
孔距
±0.5mm
2.2、切割
2.2.1下料划线后的钢材，必须按其所需的形状和尺寸进行下料切割
2.2.2切割方法有：
2.2.2.1机械切割包括：
剪切机、锯割机、砂轮切割机等机械设备。
2.2.2.3气割：
气割常采用氧—乙炔进行。
工程吊车梁翼腹板腹板、翼板以及焊接坡口均采用数控设备切割或自动切割；该制动板节点板、水平支撑节点板采用剪切。
附:
切割允许偏差：
序号
工程
允许偏差
1
零件长度、宽度
±3.0mm
2
切割面平面度
0.05且不大于2.0
3
割纹深度
0.2mm
4
局部缺口深度
1.0mm
2.3、制孔
2.3.1制孔通常有钻孔和冲孔两种。
针对本工程特点，采用划线钻孔
和钻模钻孔
2.3.2划线钻孔：
钻孔前先在构件上划出孔的中心和直径，在孔的圆周上＜90度位置）打四只冲眼，作钻孔后检查用。
少量钻孔将采用此法。
2.3.3钻模钻孔：
适用于批量大、孔距要求较高时采用。
2.4、组装
2.4.1组装前准备
2.4.1.1翼、腹板装配区域用砂轮打磨去除其氧化层，区域范围是装配接缝两侧30~50mm内。
2.4.1.2
H胎模调整，根据H断面尺寸分别调整其纵向腹板定位工字钢水平高差，使其符合施工图要求尺寸。
2.4.1.2在翼板上分别标志出腹板定位基准线，便于组装时核查。
2.4.2组装方法：
先把腹板平放在胎模上＜见下图1、2），然后，分别把翼缘竖放在靠模架上，先用夹具固定好一块翼缘板，再从另一块翼缘板的水平方向，增加从外向里的推力，直至翼腹板紧密贴紧为止.最后用90度尺测其二板组合垂直度，当符合标准即用电焊定位＜见图3）。
一般装配顺序从中心向二面组装或由一端向另一端组装，这种装配顺序是为了减少其装配产生内应力。
并增加其工艺撑杆，来防止其角变形产生＜见图4）。
1、下部工字钢组成横梁平台。
2、侧向翼板定位靠板。
3、翼缘板搁置牛腿。
4、纵向腹板定位工字梁。
5、翼缘板夹紧工具组成
附:
组装偏差
序号
工程
允许偏差（mm>
1
对口错边
T/10且不大于3.0
2
间隙
±1..0
3
搭接长度
±5..0
4
缝隙
1.5
5
高度
±2.0
6
垂直度
B/100且不大于2.0
7
中心偏移
±2.0
8
H型钢错位
连接处1.0；其他处2.0
2.5、梁加劲肋技术要求
梁横向加劲肋在支座处的横向加劲肋应在腹板两侧成对设置，并与梁上下翼缘刨平顶紧。
中间横向加劲肋的上端应与梁上翼缘刨平顶紧。
在焊接吊车梁中，横向加劲肋＜含短加劲肋）不得与受拉翼缘相焊，但可与受压翼缘相焊。
端加劲肋可与梁上下翼缘相焊，中间横向加劲肋的下端宜在距受拉下翼缘60mm处断开，其与腹板的连接焊缝不宜在肋下端起落弧。
焊接梁的横向加劲肋与翼缘板相接处按图纸要求切角。
突缘加劲板的伸出长度按图纸尺寸加工制作。
2.6、焊接
梁系统将采用埋弧自动焊。
吊车梁一般采用Q345-
C钢，焊丝采用H08A型，并配以相应的焊剂。
2.6.1焊接顺序：
2.6.1.1拼接焊缝的焊接，先拼接要求横向接口，焊横向收缩量大的焊缝；再拼接纵向接口，焊纵向收缩量小的焊缝；要求全熔透焊缝正面焊完成后，背面用电弧气刨清根，刨到漏出焊缝金属为止，使用磨光机修磨后再进行焊接。
2.6.1.2
H型钢梁或钢柱加劲肋的焊接，先焊筋板与腹板的连接缝，再焊与翼板的连接焊缝；焊接翼板上的焊缝时应由里向外施焊。
焊接方向和顺序见下图
2.6.2焊接过程施工注意事项
2.6.2.1按设计要求正确选用与钢材匹配的焊接材料＜焊丝和焊剂）。
2.6.2.2正确保管和使用焊接材料。
如经烘焙干燥的焊剂，放置在空气中仍然受潮，因此焊接低合金钢的熔炼焊剂在使用中放置时间不应超过24小时。
下雪天不得进行焊接。
附：
焊剂的烘焙要求
焊剂类型
烘焙温度
烘焙时间＜h）
熔炼焊剂
150~350
约1
2.6.2.2.1选择合适的接头型式和尺寸，装配时保证坡口的装配精度
要求。
2.6.2.2.2选择合适的焊接条件＜电流、电压、速度等）。
2.6.2.2.3保持良好的坡口状态。
＜如果焊接时坡口表面有锈、水分
、油污等杂质，则在焊接过程中容易产生气孔等缺陷，因此焊前应将坡
口表面及其附近进行清理。
）做好每焊一遍进行焊道清理后再焊第二遍
。
2.7质量等级及标准：
2.7.1质量等级及缺陷分级
焊缝的质量等级
一级
二级
内部缺陷超声波探伤
评定等级
II
III
检验等级
B级
B级
探伤比例
100%
20%
内部缺陷超声波探伤
评定等级
II
III
检验等级
AB级
AB级
探伤比例
100%
20%
注：
工厂制作焊缝，应按每条焊缝计算百分比，且焊缝长度不足100mm时，应对整条焊缝进行探伤。
2.7.2对接焊缝及完全熔透组合焊缝尺寸允许偏差应符合下表的规定：
对接焊缝及完全熔透组合焊缝尺寸允许偏差
序号
工程
图例
允许偏差
1
允许偏差余高C
一、二级
三级
B<20：
0-3.0
B≥20：
0-4.0
B<20：
0-4.0
B≥20：
0-5.0
2
允许偏差错边d
d<0.15t，且≤2.0
d<0.15t，且≤3.0
2.7.3焊缝外观质量标准应符合的规定：
二级、三级焊缝外观质量标准
工程
允许偏差
缺陷类型
二级
未焊满＜指不足设计
≤0.2+0.02，t且≤1.0
要求）
每100.0焊缝内缺陷总长度≤25.
根部收缩
≤0.2+0.02，t且≤1.0
长度不限
咬边
≤0.05，t且≤0.；5连续长度≤100.且0焊缝两侧咬边总长≤10%焊缝长度。
弧坑裂纹
—
允许
电弧擦伤
—
接头不良
缺口深度0.05t，且≤0.5
每100.0焊缝不应超过1处
表面夹渣
—
表面气孔
—
每50.0焊缝
注：
t为连接处较薄的板厚
2.7.4部分焊透组合焊缝和角焊缝外形尺寸允许偏差应符合下表的规定
部分焊透组合焊缝和角焊缝外形尺寸允许偏差
序号工程图例允许偏差
注：
1、h>8.0mm的角焊缝其局部焊角尺寸允许低于设计要求值1.0mm，但总长度不得超过焊缝长度的10%。
2、焊接H型钢腹板与翼板的焊缝两端在其两倍翼缘板宽度范围内，焊缝的焊角尺寸不得低于设计值。
3、梁制作缺陷预防控制措施
3.1裂纹预防措施
3.1.1适当降低焊接速度，对母材预热；
3.1.2、进行焊后热处理；
3.1.3、降低焊接电流和增加电弧电压，使焊缝宽度和增高同步进行。
3.2咬边预防措施
3.2.1、选择适当的焊接速度；
3.2.2、仔细安装衬垫板；
3.2.3、调节电流、电压，使之配合适当；
3.2.4、调节焊丝位置。
3.3焊瘤预防措施
3.3.1降低电流；
3.3.2增大焊接速度；
3.3.3调节电压。
3.4夹渣预防措施
3.4.1焊丝距坡口侧的距离至少要大于焊丝直径；
3.4.2应使连接处接头厚度和坡口形状与母材相同。
3.5气孔预防措施
3.5.1焊接之前对接头和坡口附近进行清理；
3.5.2按规定要求烘焙焊剂。
对容易发生以上现象一旦发生要清根、打磨、再补焊，下翼缘板处理不能用气焊切割，补焊后立即打磨，使之与原焊道相同；
3.5.3检查焊丝是否有锈蚀；
3.5.4焊剂的保存和回收时应避免混入杂质。
3.6梁垂直度、水平度的控制措施
钢构件或钢材由于受外力或内应力作用会引起拉伸、压缩、弯曲、扭曲等变形。
因此，在制作过程中，务必严格执行预防钢构件变形措施。
了解变形原因，以便采取合理的矫正措施及方法。
使钢构件垂直度、水平度偏差达到规范要求。
3.7预防梁焊接变形的措施：
3.7.1、焊条的材质、性能要与母材相符，均应符合设计要求。
焊条与母材应等强或略高于被焊母材的强度，防止因焊缝金属与母材金属的
强度不等，焊后构件产生过大的应力，造成变形
3.7.2、拼装支承面要保证其水平度，并应符合支承的强度要求不使构件因失稳下坠，造成拼装构件焊势头处弯曲变形。
3.7.3焊接过程中要采用正确的焊接规范，防止在焊缝及热影响区产生过大的受热面积，使焊后产生较大的应力，导致构件变形。
3.7.4焊接时应采取相应的反变形措施：
3.7.4.1、焊接较厚的钢板或构件，可采用焊前预热来提高塑性，降低焊接残余应力和变形。
3.7.4.2、采取正确的焊接顺序，对焊接长度较长的构件如H型钢、箱形梁柱、拼接缝等，应采取分段逐步退焊法或跳焊法进行焊接，使构件的焊接处及周围的金属受热，冷却均匀，减少应力和变形。
3.7.4.3、刚性固定法：
对塑性较好的低碳钢和低合金钢的焊接构件，焊接时，事先用刚性较大的夹具临时加固，增加刚性后再进行焊接。
3.7.4.4、反变形法：
拼装时，可根据施工经验或者以试焊件的变形为依据，使构件预先向焊接变形相反方向作适量变性，以达到消除焊接变形的目的。
3.8焊接变形的治理方法
3.8.1构件发生弯曲和扭曲变形超过质量标准时，必须进行处理，以达到规定的质量标准。
治理的主要方法有机械矫正法、火焰矫正法和机械与火焰混合矫正法。
3.8.2构件矫正程序
构件变形比较复杂，并具有一定的结构刚度，矫正时应按以下程序
进行：
3.8.2.1矫正总体变形，后矫正局部变形；
3.8.2.2、先矫正主要变形，后矫正次要变形；
3.8.2.3、先矫正下部变形，后矫正上部变形；
3.8.2.4、先矫正主体结构，后矫正副件。
3.8.3根据我公司实际情况常采用机械矫正法：
矫正时采用固定的反力架，液压式千斤顶等小型机械工具矫正构件的变形。
使其垂直度、水平度达到规范要求。
4、焊接技术质量要求
4.1、焊接H型钢采用自动焊焊接，焊缝的外观检查及接焊缝的无损检验应符合《钢结构工程施工及验收规范》GB50205-2001规定的二级质量标准。
4.2、翼缘板、腹板的拼接，应采用加弧板＜其厚度和坡口与母材相同）的对接焊缝并保证焊透；翼缘板与腹板的对接焊缝应相互错开。
焊缝的外观检查及对接焊缝和有焊透要求的焊缝的无损检验应符合二级质量标准。
4.3、翼缘板、腹板对接焊缝的坡口形式根据板厚和施工条件按GB985-88和GB986-88的规定选用。
4.4、梁下翼缘板在跨中三分之一跨长范围内应避免拼接，上下翼缘及腹板的拼接，应采用加引弧板＜其厚度和坡口与主材相同），三者的对接焊缝不应设置在同一截面上，应相互错开200mm以上，与加劲肋亦应
错开200mm以上
4.5、对于腹板纵横两方向的对接焊缝，可采用T形交叉也可采用十字形交叉，对T形交叉接头，其交叉点的距离不得小于200mm。
4.6、梁上翼缘板与腹板的T形连接焊缝，应采用自动焊或半自动焊。
焊丝采用H08A或H08MnA型，并配以相应的焊剂。
吊车梁下翼缘对接焊缝为一级，其它部位均为二级。
4.7、梁的角焊缝表面，应做成直线形或凹形，焊接中应避免咬肉和弧坑等缺陷，焊接加劲肋的直角焊始的始末端，应采用回焊等措施避免弧坑，回焊长度不小于三倍直角焊缝焊脚尺寸，跨中1/3范围内的加劲肋靠近下翼缘的直角焊缝末端，必须避免弧坑与咬肉情况的发生。
4.8、梁支座加劲肋的下端应刨平，在与梁焊接时，必须保证加焊接劲肋与腹板的垂直度和加劲肋下端刨平的水平度，平板式支座＜下翼缘
板伸过支座中心）的加劲肋下端应刨平与下翼缘板顶紧后焊接，梁下支座处的窄垫板应与下翼板夹紧后焊接。
4.9、梁焊完加劲后，必须矫正，并保证加劲板与大梁上翼缘板的贴合摩擦面＜宽度同下）干净、平整无毛刺，不涂底漆。
4.10、埋弧自动焊对接接头选用表：
埋弧自动焊焊接条件（对接接头）
附：
吊车梁的外形尺寸允许偏差
工程
允许偏差检查方法
梁长度L
端部有凸缘支座板
0
-5.0
其它形式
±L/2500
±5.0
用钢尺
端部高度h
h≤2000
±2.0
h>2000
±3.0
拱度
设计要求起拱
±L/5000
设计未要求起拱
10.0
-5.0
用钢尺、拉线、
侧弯矢高
L/2000且≯10.0
吊线
扭曲
H/250且≯10.0
腹板局部平面度
t≤14
5.0
用直尺、塞尺
简图
t>14
4.0
翼缘对腹板的垂直度
B/100、H/500且≯3.0
用钢尺、直角尺
、塞尺
吊车梁上翼缘与轨道接触面的平面度
1.0
用直尺、塞尺
其它处
1.5
梁端板的平面度＜只允许凹进）
H/500且≯2.0
用直尺、塞尺
梁端板与腹板的垂直度
H/500且≯2.0
五、加强改进
1、技术交底彻底，制作等其它方面的工艺要求阐述到位
2、对人员、机械、材料的管理要细化。
要有针对性的安排，尽量避免出现过多的随意性。
充分调动起工人的积极性。
（1＞组织专业针对性较强的班组，组成：
下料班、装备班、焊接班，条件允许的情况下可以组建2人到3人的起重班组＜装备班组自行组织精兵对重点关键构件进行突击）。
（2＞把工作量定时定量细化下派到个各班组，班组长负责根据下派工作量调整人员作息时间，合理安排加班，以保证工作量的完成情况＜加班要有针对性，交接班交底清楚，避免出现重复工）。
＜3）各个班组内部人员调动要慎重，要经过班组长来调动，不宜频繁调动班组人员。
3、机械使用率要提高＜设备闲置过多，利用率底）。
4、材料排版要以整个工程为参考进行。
5、针对工期进行合理安排进度，工期尽量往前赶，对各个班组完成的工
作量要有周期合理的审核登记。
6、各部门协同能力加强，对新工程进行交底，以服务生产为宗旨
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