大梁制作工艺总结.docx

1、大梁制作工艺总结18.7mm标高平台钢梁制作事故总结一、技术规范1、技术交底不够彻底，制作班组对重型梁制作工艺没有完全吃 透，对，没有认真了解图纸意图，2、构件数量、构件下料尺寸、装备方向、装备尺寸，没有严格按 照规范进行制作、装备，太随意，没有认识到该重型梁交工验收的严谨 性。3、主承重构件焊接工艺没有认真执行焊接工艺顺序，焊缝质量 差，导致单处焊缝重复刨根、施焊，母材温度出现急热急冷情况，影响 到大梁整体平整度。二、装备过程1、装备顺序有点凌乱，常出现但个零件重复拆装。2、H型钢焊接完之后没有及时校正，校正时用冷水进行急冷却，导致母材材质发生变化， Mn含量降低。三、班组组织管理1、没有组

2、织有针对性的班组力量2、班组人员没有相对固定，关键人员、技术性强的没有组织到 位，人员调动频繁。四、大梁制作工艺 总结）：1.1、工艺流程： 焊接工艺评定腹板排版定尺下料切割翼板、腹板接料矫 平探伤组焊 H型钢矫直端头加工搭设整体组装胎具零件组装焊接调整涂装1.2、技术要点1.2.1、号料切割：梁的翼板、部分腹板、筋板及钢柱的腹板、翼 板使用多头数控切割机进行切割，其允许偏差 1.5mm。其余零部件采用 裁条机切割，其允许偏差为 2mm。腹板、翼板的接口形式及连接坡口按 图施工。需刨光顶紧的板材预留 3mm加工余量。1.2.2、梁上、下翼缘板在跨中 1/3 范围内，应尽量避免拼接。上、 下翼缘

3、板及腹板的拼接，应采用加引弧板 其厚度和坡口与主材相同）的 对接焊缝，并保证焊透，三者的对接焊缝不应设置在同一截面上，应相 互错开 200mm以上。与加劲肋亦应错开 200mm以上1.2.3、梁上翼缘板与腹板的 T形连接焊缝，必须焊透。1.2.4、梁上、下翼缘与腹板的连接焊缝，应采用自动焊或半自动焊 接。1.3 一般焊缝质量等级要求：1.3.1、梁下翼缘拼接焊缝质量为一级；1.3.2、梁上翼缘板与腹板间的角焊缝为全熔透一级焊缝；1.3.3、除 1）、 1对口错边T/10且不大于 3.02间隙1.03搭接长度5.04缝隙1.55高度2.06垂直度B/100且不大于 2.07中心偏移2.08H型钢

4、错位连接处 1.0；其他处 2.02.5、梁加劲肋技术要求梁横向加劲肋在支座处的横向加劲肋应在腹板两侧成对设置，并 与梁上下翼缘刨平顶紧。中间横向加劲肋的上端应与梁上翼缘刨平顶 紧。在焊接吊车梁中，横向加劲肋 含短加劲肋）不得与受拉翼缘相 焊，但可与受压翼缘相焊。端加劲肋可与梁上下翼缘相焊，中间横向 加劲肋的下端宜在距受拉下翼缘 60mm处断开，其与腹板的连接焊缝 不宜在肋下端起落弧。焊接梁的横向加劲肋与翼缘板相接处按图纸要求切角。突缘加劲 板的伸出长度按图纸尺寸加工制作。2.6、焊接梁系统将采用埋弧自动焊。吊车梁一般采用 Q345-C钢，焊丝采用 H08A 型，并配以相应的焊剂。2.6.1焊

5、接顺序：2.6.1.1 拼接焊缝的焊接，先拼接要求横向接口，焊横向收缩量大的焊缝；再拼 接纵向接口，焊纵向收缩量小的焊缝；要求全熔透焊缝正面焊完成后， 背面用电弧气刨清根，刨到漏出焊缝金属为止，使用磨光机修磨后再进 行焊接。2.6.1.2H型钢梁或钢柱加劲肋的焊接，先焊筋板与腹板的连接缝，再焊与翼板 的连接焊缝；焊接翼板上的焊缝时应由里向外施焊。焊接方向和顺序见 下图2.6.2焊接过程施工注意事项2.6.2.1按设计要求正确选用与钢材匹配的焊接材料 焊丝和焊剂） 。2.6.2.2正确保管和使用焊接材料。如经烘焙干燥的焊剂，放置在空 气中仍然受潮，因此焊接低合金钢的熔炼焊剂在使用中放置时间不应超

6、 过24小时。下雪天不得进行焊接。附：焊剂的烘焙要求焊剂类型烘焙温度烘焙时间 h）熔炼焊剂150350约12.6.2.2.1选择合适的接头型式和尺寸，装配时保证坡口的装配精度要求。2.6.2.2.2选择合适的焊接条件 电流、电压、速度等）。2.6.2.2.3保持良好的坡口状态。 如果焊接时坡口表面有锈、水分、油污等杂质，则在焊接过程中容易产生气孔等缺陷，因此焊前应将坡口表面及其附近进行清理。）做好每焊一遍进行焊道清理后再焊第二遍。2.7质量等级及标准：2.7.1质量等级及缺陷分级焊缝的质量等级一级二级内部缺陷超声波探伤评定等级IIIII检验等级B级B级探伤比例100%20%内部缺陷超声波探伤评

7、定等级IIIII检验等级AB级AB级探伤比例100%20%注：工厂制作焊缝，应按每条焊缝计算百分比，且焊缝长度不足 100mm时，应对 整条焊缝进行探伤。2.7.2对接焊缝及完全熔透组合焊缝尺寸允许偏差应符合下表的规定：对接焊缝及完全熔透组合焊缝尺寸允许偏差序 号工程图例允许偏差1允许偏差余 高C一、二级三级B20：0-3.0B20：0-4.0B20：0-4.0B20：0-5.02允许偏差错 边dd 0.15t，且2 .0d8.0mm的角焊缝其局部焊角尺寸允许低于设计要求值 1.0mm，但总长度不得超 过焊缝长度的 10%。2、焊接 H型钢腹板与翼板的焊缝两端在其两倍翼缘板宽度范围内，焊缝的焊

8、角尺寸 不得低于设计值。3、梁制作缺陷预防控制措施3.1裂纹预防措施3.1.1适当降低焊接速度，对母材预热；3.1.2、进行焊后热处理；3.1.3、降低焊接电流和增加电弧电压，使焊缝宽度和增高同步进行。3.2咬边预防措施3.2.1、选择适当的焊接速度；3.2.2、仔细安装衬垫板；3.2.3、调节电流、电压，使之配合适当；3.2.4、调节焊丝位置。3.3焊瘤预防措施3.3.1降低电流；3.3.2增大焊接速度；3.3.3调节电压。3.4夹渣预防措施3.4.1焊丝距坡口侧的距离至少要大于焊丝直径；3.4.2应使连接处接头厚度和坡口形状与母材相同。3.5气孔预防措施3.5.1焊接之前对接头和坡口附近进

9、行清理；3.5.2按规定要求烘焙焊剂。对容易发生以上现象一旦发生要清根、打 磨、再补焊，下翼缘板处理不能用气焊切割，补焊后立即打磨，使之与 原焊道相同；3.5.3检查焊丝是否有锈蚀；3.5.4焊剂的保存和回收时应避免混入杂质。3.6梁垂直度、水平度的控制措施钢构件或钢材由于受外力或内应力作用会引起拉伸、压缩、弯曲、 扭曲等变形。因此，在制作过程中，务必严格执行预防钢构件变形措施 。了解变形原因，以便采取合理的矫正措施及方法。使钢构件垂直度、 水平度偏差达到规范要求。3.7预防梁焊接变形的措施：3.7.1、焊条的材质、性能要与母材相符，均应符合设计要求。焊条 与母材应等强或略高于被焊母材的强度，

10、防止因焊缝金属与母材金属的强度不等，焊后构件产生过大的应力，造成变形3.7.2、拼装支承面要保证其水平度，并应符合支承的强度要求不使 构件因失稳下坠，造成拼装构件焊势头处弯曲变形。3.7.3 焊接过程中要采用正确的焊接规范，防止在焊缝及热影响区产生过大的 受热面积，使焊后产生较大的应力，导致构件变形。3.7.4焊接时应采取相应的反变形措施：3.7.4.1、焊接较厚的钢板或构件，可采用焊前预热来提高塑性，降 低焊接残余应力和变形。3.7.4.2、采取正确的焊接顺序，对焊接长度较长的构件如 H型钢、箱 形梁柱、拼接缝等，应采取分段逐步退焊法或跳焊法进行焊接，使构件 的焊接处及周围的金属受热，冷却均

11、匀，减少应力和变形。3.7.4.3、刚性固定法：对塑性较好的低碳钢和低合金钢的焊接构件 ，焊接时，事先用刚性较大的夹具临时加固，增加刚性后再进行焊接。3.7.4.4、反变形法：拼装时，可根据施工经验或者以试焊件的变形 为依据，使构件预先向焊接变形相反方向作适量变性，以达到消除焊接 变形的目的。3.8焊接变形的治理方法3.8.1构件发生弯曲和扭曲变形超过质量标准时，必须进行处理，以达 到规定的质量标准。治理的主要方法有机械矫正法、火焰矫正法和机械 与火焰混合矫正法。3.8.2构件矫正程序构件变形比较复杂，并具有一定的结构刚度，矫正时应按以下程序进行：3.8.2.1矫正总体变形，后矫正局部变形；3

12、.8.2.2、先矫正主要变形，后矫正次要变形；3.8.2.3、先矫正下部变形，后矫正上部变形；3.8.2.4、先矫正主体结构，后矫正副件。3.8.3根据我公司实际情况常采用机械矫正法： 矫正时采用固定的反 力架，液压式千斤顶等小型机械工具矫正构件的变形。使其垂直度、水 平度达到规范要求。4、焊接技术质量要求4.1、焊接H型钢采用自动焊焊接，焊缝的外观检查及接焊缝的无损 检验应符合钢结构工程施工及验收规范 GB50205- 2001规定的二级质量标准。4.2、翼缘板、腹板的拼接，应采用加弧板 其厚度和坡口与母材相 同）的对接焊缝并保证焊透；翼缘板与腹板的对接焊缝应相互错开。焊 缝的外观检查及对接

13、焊缝和有焊透要求的焊缝的无损检验应符合二级质 量标准。4.3、翼缘板、腹板对接焊缝的坡口形式根据板厚和施工条件按 GB98 5-88和GB986-88的规定选用。4.4、梁下翼缘板在跨中三分之一跨长范围内应避免拼接，上下翼缘 及腹板的拼接，应采用加引弧板 其厚度和坡口与主材相同），三者的对 接焊缝不应设置在同一截面上，应相互错开 200mm以上，与加劲肋亦应错开200mm以上4.5、 对于腹板纵横两方向的对接焊缝，可采用 T形交叉也可采用十 字形交叉，对 T形交叉接头，其交叉点的距离不得小于 200mm。4.6、 梁上翼缘板与腹板的 T形连接焊缝，应采用自动焊或半自动焊 。焊丝采用 H08A或

14、H08MnA 型，并配以相应的焊剂。吊车梁下翼缘对接 焊缝为一级，其它部位均为二级。4.7、梁的角焊缝表面，应做成直线形或凹形，焊接中应避免咬肉 和弧坑等缺陷，焊接加劲肋的直角焊始的始末端，应采用回焊等措施避 免弧坑，回焊长度不小于三倍直角焊缝焊脚尺寸，跨中 1/3范围内的加劲 肋靠近下翼缘的直角焊缝末端，必须避免弧坑与咬肉情况的发生。4.8、梁支座加劲肋的下端应刨平，在与梁焊接时，必须保证加焊 接劲肋与腹板的垂直度和加劲肋下端刨平的水平度，平板式支座 下翼缘板伸过支座中心）的加劲肋下端应刨平与下翼缘板顶紧后焊接，梁下支 座处的窄垫板应与下翼板夹紧后焊接。4.9、梁焊完加劲后，必须矫正，并保证

15、加劲板与大梁上翼缘板的 贴合摩擦面 宽度同下）干净、平整无毛刺，不涂底漆。4.10、埋弧自动焊对接接头选用表：埋弧自动焊焊接条件（对接接头）附：吊车梁的外形尺寸允许偏差工程允许偏差 20003.0拱度设计要求起拱L/5000设计未要求起 拱10.0-5.0用钢尺、拉线、侧弯矢高L/2000且 10.0吊线扭曲H/250且10.0腹板局部平 面度t 145.0用直尺、塞尺简图t144.0翼缘对腹板的垂直度B/100、 H/500且 3 .0用钢尺、直角尺、塞尺吊车梁上翼缘与轨道接触面 的平面度1.0用直尺、塞尺其它处1.5梁端板的平面度 只允许凹进 ）H/500且 2.0用直尺、塞尺梁端板与腹板

16、的垂直度H/500且 2.0五、加强改进1、技术交底彻底，制作等其它方面的工艺要求阐述到位2、对人员、机械、材料的管理要细化。要有针对性的安排，尽量避免出 现过多的随意性。充分调动起工人的积极性。（1组织专业针对性较强的班组，组成：下料班、装备班、焊接班，条件 允许的情况下可以组建 2人到3人的起重班组 装备班组自行组织精兵对 重点关键构件进行突击）。（2把工作量定时定量细化下派到个各班组，班组长负责根据下派工作量 调整人员作息时间，合理安排加班，以保证工作量的完成情况 加班要有 针对性，交接班交底清楚，避免出现重复工）。3）各个班组内部人员调动要慎重，要经过班组长来调动，不宜频繁调 动班组人员。3、机械使用率要提高 设备闲置过多，利用率底）。4、材料排版要以整个工程为参考进行。5、针对工期进行合理安排进度，工期尽量往前赶，对各个班组完成的工作量要有周期合理的审核登记。6、各部门协同能力加强，对新工程进行交底，以服务生产为宗旨