试运教训篇.docx

试运教训篇.docx

《试运教训篇.docx》由会员分享，可在线阅读，更多相关《试运教训篇.docx（71页珍藏版）》请在冰豆网上搜索。

试运教训篇

试运教训篇

第一章汽机专业试运教训

第一节保证汽水系统清洁，防止滤网堵塞

新装汽轮发电机组的汽水系统清洁程度，是锅炉吹管及机组整套启动期间凝结水系统、给水系统能否正常连续运行的关键。

从目前集团公司新投产机组来看，大部分的机组在试运期间，都不同程度的存在凝结水、给水滤网堵塞或其他汽水系统堵塞问题，甚至因为管道内杂质进入转动设备，造成转动设备无法运行、甚至损坏的严重事件。

汽水系统堵塞轻者可以通过切换备用系统进行轮换清理来保证系统的连续运行；当系统堵塞严重，切换设备也无法保证系统的连续运行时，只能停运，对整个系统进行全面清理，直接造成锅炉吹管时间或机组启动时间的延长。

系统堵塞的原因明确，主要是安装过程中对安装质量把关不严，系统内部清洁度不符合要求，存在焊渣、棉纱、保温岩棉纤维、石棉纤维等杂质。

系统投运后，杂质堵塞滤网或其他设备，导致系统无法正常运行。

发生上述问题的有以下几个典型事例：

例1：

潍坊二期（2×670MW）#3机组在锅炉吹管期间，凝结水滤网频繁堵塞，停系统检查清理，发现凝汽器汽侧存在较多的高温毯、保温岩棉等施工遗留物，延长吹管时间近2天。

例2：

青岛二期（2×300MW）#3机组在调整试运阶段，先后出现两次电泵及前置泵入口滤网堵塞造成锅炉供水不畅导致停机、锅炉MFT，调试时间延长14小时。

例3：

广安三期（2×600MW）#6机组在2007年6月13日9:

00在完成主机超速试验后、准备重新并网时，发现轴封温度达270℃左右，减温水调门全开，经清洗减温水滤网无效后，判断减温水喷嘴堵塞，10:

10打闸停机、破坏真空，清洗喷嘴，14:

45重新投入轴封供汽，轴封温度正常。

例4：

07年4月30日，襄樊二期（2×600MW）#6炉给水流量调节困难，手动MFT，检查发现两台凝结水泵入口滤网堵塞，安排清理凝泵滤网。

3小时后滤网清理完毕重新点火。

处理措施：

对油、水、汽滤网全面清理，确保系统的清洁

为确保系统的清洁，保证锅炉吹管期间系统及设备安全稳定连续运行，在机组的安装调试阶段，应该重点抓好以下几个方面：

1、汽水系统管道安装要严格按照作业指导书的要求，内部进行喷沙清理，保证内部清洁，喷沙后对管口进行封堵，防止异物、灰尘进入；系统施工过程中，所有管道开口必须进行有效封堵；汽水系统所有焊口根据管径不同均采用氩弧焊打底或全氩焊接，管道坡口清理干净，防止焊渣进入系统，焊接前要对管道内部进行检查，取出封堵物，确认无杂质；设备、阀门安装时，要对内部进行检查，防止设备运输时的防护、封堵物遗留在设备内部，并清理内部的灰尘、杂物，确保清洁。

2、凝汽器汽侧、疏水扩容器、除氧器等容器在进行封闭前，对内部进行彻底清理检查；凝汽器换热管束顶部防护层撤离后，及时进行清理，防止焊渣、隔热石棉布等施工遗留物进入管束部位，对凝汽器内部及管束进行水冲洗，彻底清理内部杂质、灰尘等，检查所有与容器相联接的汽水管道，确保干净无杂物。

上述清理工作根据验收措施由监理组织并验收合格。

3、系统的化学清洗要全面，要做好系统除盐水冲洗的质量监督，保证各汽水管道冲洗干净，水质清洁，无机械杂质。

化学清洗及酸洗结束后，系统除锈彻底，内部无杂物、油脂。

4、汽机侧凝结水系统、给水系统具备调试条件后，要提前进行系统运行调试，使汽机侧水系统、真空系统、蒸汽系统、疏水系统等投入运行，管道内部杂质经过汽水冲刷后及时清理凝结水、给水系统滤网，并对凝汽器汽侧进行清理检查，确保系统清洁度在锅炉炊管前符合要求。

5、机组吹管期间，制定凝结水滤网定期清理、给水泵滤网轮换清理制度。

系统开始投入运行时，凝结水滤网每2小时切换清理1次，系统运行稳定后，根据每次凝结水滤网的清洁程度适当将切换清理时间延长至3-4小时，运行过程中严格监视滤网前后压差变化；给水泵滤网同样采取轮换清理的方式，泵组始终保持1台汽动给水泵处于低转速备用状态（该措施适用于采用两台50%容量汽动给水泵、一台调速电泵的机组），运行中如发现另一台汽泵或电泵滤网压差接近报警值，立即对泵组进行切换，对压差高的滤网进行清理，结束后将该泵迅速投入低速备用，以确保系统安全可靠运行。

第二节提高汽轮机轴承安装质量，保证汽轮机稳定运行

汽轮机的轴承是汽轮机设备部件中的重要组成部分，承担着汽轮机转子部件的支撑和润滑作用。

目前，各大汽轮机厂所采用轴承的技术比较成熟，轴承的加工精度有了显著提高，因此轴承的现场安装质量，对汽轮机能否正常运行有着非常大的影响。

在轴承安装过程中，除按照《电力建设施工及验收技术规范》（汽轮机篇）轴承安装的基本要求外，还要严格执行制造厂的安装说明书及图纸的技术要求。

轴承安装要求精益求精，任何疏漏都有可能产生诸如汽轮机振动、转子轴径磨损等重大问题，垫铁的研磨、各数据的测量调整乃至轴系中心调整时轴承标高的控制等都要严格执行技术要求，执行规范不严格或达不到技术要求都会造成隐患，影响汽轮机的安全稳定运行，以下几个典型事例教训深刻：

例1：

石门二期（2×300MW）#3机组试运过程中#3轴瓦装配不合标准，瓦顶间隙过大，轴瓦负荷分配不合理，标高过低，导致机组振动大造成停机。

停机后，将#3轴承降低标高0.15mm，轴瓦顶间隙减少0.20mm，消缺时间为11天。

例2：

扬州公司（2×330MW）#6机组启动中，#3、#4轴承因瓦块工艺孔死角内的铁屑未清理干净及#4瓦中心偏高，造成轴承温度高振动大，打闸停机。

翻瓦检查，发现#3瓦轻度拉毛划伤，修刮处理；#4拉毛现象严重，更换瓦块；将#4轴承标高降低0.15mm。

例3：

池州一期（2×300MW）＃2机组汽轮机#3、#4轴瓦安装时，说明书与图纸对间隙的要求不一致，按照说明书进行了安装，结果运行中造成振动大问题。

最终经汽轮机厂确认应按设备图纸施工。

经过调整后#3、#4瓦轴振动分别下降到0.05mm和0.06mm。

例4：

广安二期（2×300MW）工程＃3汽轮机低压转子在厂内进行超速动平衡试验时，试验装置的万向节发生断裂，导致轴承油管路法兰断开，转子惰走，轴承巴氏合金熔化，轴颈处温度升高，轴颈拉毛。

后对轴颈进行修整处理，前后轴颈尺寸应保证一致，所有轴承内径尺寸应保证与之相匹配（包括备件轴承）；联轴器端面损伤部位进行钳工人工修磨处理；对汽封挡端面损伤部位进行车削处理；低压转子全部修复完毕后，重新进行高速动平衡试验及超速试验现场见证。

例5：

07年5月13日襄樊二期2×600MW#6机B汽泵运行中瓦温高保护动作跳闸，解体检查后发现轴瓦已烧坏，轴端有一定程度磨损，原因为管道布置方式油循环有死角，运行中将沉积的杂质带入轴瓦内。

当天通知厂家发运轴瓦备品，14日18：

00到达现场，更换；对轴端磨损部位进行了处理。

采取措施：

举一反三，对A、C泵进油管路、节流孔进行了认真检查，排除堵塞情况；加强对小机油质进行分析，确保油质合格

从上述单位发生的问题可以看出，轴承安装质量对汽机的安全稳定运行影响较大，往往会造成机组停机，而且缺陷处理时间比较长，对机组试运影响较大。

因此，要避免上述问题，工作中应重点抓好以下方面的工作：

1、轴承安装要严格遵守《电力建设施工及验收技术规范》汽轮机篇轴承安装的技术要求，并严格执行汽轮机厂的安装说明书及图纸中有关轴承安装的具体技术细节，对轴承的间隙、过盈等数据的测量调整要严格按照技术要求进行，对超出技术标准的有关数据要认真分析原因，并联系汽轮机厂技术人员制定措施进行处理。

2、当安装说明书、技术规范、设备图纸中的技术要求有关轴承安装数据不统一，出现矛盾时，要及时同汽轮机厂的技术人员进行沟通，确定方案，避免盲目施工产生问题。

3、安装前对轴承座及内部油管、接口等进行解体、清理、检查，确认无异物后用医用胶布对油口、管口进行封堵。

4、现场施工单位要对汽轮机厂供货的轴承进行解体检查、清理，除检查轴承垫铁、瓦块、钨金等各部件是否存在质量缺陷外，还要对轴承机械加工遗留的铁屑、毛刺等进行彻底清理打磨，各油孔、螺栓孔等孔洞内要用清洗剂进行清洗并用压缩空气吹干，轴承油孔在施工过程中要进行封堵，防止异物进入。

5、汽轮机轴系找中心过程中，各轴承的标高要按照汽轮机厂技术要求进行调整，调整后要进行轴承垫铁的研磨，保证接触面积达到75%以上，确保轴承的稳定。

6、汽轮机扣缸前，要对各轴承进行彻底清洗、检查，清除内部杂质，并清除各油口的封堵物，防止进回油管路堵塞。

7、汽轮机润滑油系统进行大流量冲洗过程中，各轴承进油口要与轴承座油口错开，防止不合格润滑油进入轴瓦。

第三节加强焊接质量监督，防止系统泄漏

汽轮机各汽、水、油系统管道发生泄漏，特别是高温、高压汽水管道的泄漏，影响汽轮发电机组的安全运行，轻者影响现场的安全文明生产，严重者造成停机停炉，甚至造成人身伤害事故及设备损坏事故，给企业带来严重的经济损失。

从发生泄漏的现象看，大部分现象是焊口泄漏。

随着超临界、超超临界机组的大量投产，各种新材料得到了广泛的应用，对焊接技术的要求也有了相应的提高，因此，在施工过程中，如何确保高温高压汽水管道焊接质量，防止焊口泄漏，具有重要意义。

在基建施工过程中，汽轮机各汽、水、油系统管道的安装焊接，必须严格执行《电力建设施工及验收技术规范》、《火电施工质量检验及评定标准》中管道及焊接的相关内容。

高温高压汽水管道焊接完成后，要对焊口进行100%无损检测，对发现存在焊接质量缺陷的焊口要及时处理。

对于设备制造厂家提供的焊接部件，应要求制造厂加强焊接质量监督和焊口检测，现场还要对焊口进行抽检，重要系统或高温、高压设备的焊口要扩大抽检比例。

现场施工，要抓好焊接前、焊接过程中和焊接结束后三个阶段的质量检查，焊接人员的资质、焊材的选择、焊口焊接前后的热处理、焊缝的探伤检测每个环节都要严格把关，无论哪个环节出现漏洞，都有可能产生焊接质量隐患，危害机组安全。

以下几个典型事例就是由于焊接质量存在问题而引起的：

例1：

中宁一期（2×330MW）#1机组05年试运、试生产期间，分别因#2高调导汽管疏水管焊口、#4高调导汽管疏水管焊口、6.5m高压缸下部高导疏水管焊口发生泄漏，导致机组3次停机，处理缺陷焊口。

严重影响了机组的安全稳定运行。

例2：

扬州公司（2×330MW）#6机高压密封备用油泵出口至保安油管套装油管路中间一焊口断裂，造成保安油无压力，经检测该焊口焊材C含量偏高，制造厂焊接质量差造成焊口断裂。

为满足机组启动要求，采取了临时措施：

在隔膜阀AST回油管上加装截止门，可以在无保安油时进行挂闸。

将主油泵出口压力表管引一路至隔膜阀上腔，在机组正常运行时代替保安油。

启动前检查改造花费一天半时间，采取的临时措施对机组的安全稳定运行有一定的隐患。

例3：

池州一期（2×300MW）＃2机组整套启动过程中，汽轮机油箱内逆止阀法兰焊口断裂漏油，汽轮机安全油压低，危急遮断装置无法投入。

后通过检测共发现6个法兰焊口有缺陷，原因为制造单位对主油箱内部管道强行对口焊接，管道存在较大应力，油泵运行后因为振动造成管道焊口开裂，后停盘车对主油箱放油，对存在缺陷的焊口进行了补焊处理，影响整套试运时间11天。

例4：

章丘二期（2×300MW）#3机高压缸导汽管取样量仪表阀门与管路直接采用插入式焊接，不符合焊接规范要求，导致机组运行过程中泄漏。

处理措施：

将阀门全部更换并采用全熔透式焊接结构。

例5：

2007年7月17日，滕州二期2×350MW#4机组满负荷运行过程中，＃4机组机头下6米层有汽管爆破声，机组降负荷停机，经检查确认是＃4汽轮机主蒸汽进汽（#3、4、5、6高压导管）疏水四并一管道在集合套装处焊口断开，按焊接工艺要求，立即进行紧急焊接处理。

经分析确认，焊口只焊了一遍，按要求应对焊口一般要焊三遍，最少要焊两遍。

由于该焊口焊接遍数少强度不够，造成在高温高压蒸汽的作用下该焊口断开。

例5：

襄樊二期（2×600MW）#5机在负荷118MW，中（左）联门漏汽，被迫停运中断试运。

原因为安装单位漏焊厂家预留中（左）联门仪表管座，质量监督验收把关不严。

补焊后并扩大检查预留管座焊接情况。

针对上述教训，在下一步的基建安装工作中，对汽轮机汽、水、油系统，特别是高温高压汽水系统的焊接，应重点强调抓好以下方面：

1、建立健全焊接质量检查验收网络，抓好焊接前、焊接过程中和焊接结束后三个阶段的质量检查。

2、焊接前，要对所要焊接的管道材质进行确认，合金钢管进行光谱分析，选择合适的焊材，并根据管径、材质确定焊接方法及相应的热处理措施，制定详细的焊接作业指导书。

3、汽轮机各汽、水、油系统的管道焊接，应根据各系统压力等级、管道材质的要求，必须由具备相关资质的专业焊工进行焊接。

4、管道的坡口加工应符合图纸设计要求，焊件的清理、打磨及管道对口符合焊接技术要求，禁止强力对口。

5、小径管焊口必须当天完成，焊缝的焊接厚度符合标准，焊接强度要达到要求。

6、不同材质、管径、壁厚的管道应执行不同的热处理工艺，严格控制热处理温度及时间。

7、焊接完成后，要加强焊缝的探伤检测。

按照焊口所在系统压力、温度的不同按要求进行焊后探伤检验，高温、高压汽水管道焊口要做100%的无损探伤，合金钢焊缝作100%光谱复检，对热处理后的主汽、热段作100%硬度检验；对热处理后的碳素钢焊缝及小径管焊缝作不小于5%的硬度检验。

8、无损检测过程中，对于一次探伤合格率低于96%的焊工，应停止其在该项目的施工，并对其焊接的所有焊口进行全面复检。

9、对大小口径焊口检验过的焊口，应做好相关标记，避免漏检。

10、对于设备制造厂家提供的焊接部件，要加强设备监造质量，要求制造厂加强焊接质量监督和焊口检测，到现场后还要根据设备归属系统的不同对焊口进行不同比例的抽检，高温、高压的焊口要扩大抽检比例，当发现焊接存在质量问题时，应对所有焊缝进行100%检测。

第四节严格控制汽轮机联轴器挡板安装质量

防止联轴器挡板脱落

汽轮机联轴器挡板安装时必须严格执行汽轮机厂关于挡板安装的各项技术要求，确保安装到位，固定牢固。

否则，在汽轮机冲转过程中，因离心力的作用下极易造成挡板飞出脱落，导致汽轮机振动。

因此，汽轮机本体安装人员在进行该项工作时，要充分认识到挡板安装的重要性，安装前应认真查看制造厂图纸，学习相关的技术要求，并严格执行，发现挡板变形、联轴器螺栓过长等问题要及时与汽轮机厂技术人员进行联系处理。

安装后，各级质检人员要对安装质量进行认真验收，核对各安装数据是否符合技术要求，确认是否安装到位。

在某些项目的汽轮机安装调试过程中，由于安装人员疏忽大意，执行挡板安装的技术要求不严格，未安装到位，各级质检人员没有在验收过程中及时发现问题，导致汽轮机在冲转过程中挡板脱落，汽轮机振动超标，造成停机。

以下几个典型事例教训深刻：

例1：

潍坊二期（2×670MW）#3机组低压#2转子与中间轴联轴器挡板在安装过程中，没有现场复核联轴器螺栓长度，安装时因螺栓过长造成挡板外露，达不到制造厂关于档板外表面轴向应凹进靠背轮至少0.5mm的技术要求，导致汽轮机冲转过程中挡板固定螺栓被剪切，挡板飞出，机组振动大停机。

处理该问题用时3天。

例2：

07年5月5日，襄樊二期（2×600MW）#6机组负荷20MW，发电机解列准备做超速试验。

16：

32#6机做超速试验中升速至3100RPM时汽机跳闸，首出“低压缸差胀大“，#5、6、7轴振顶表。

#3、4轴振有上升趋势，润滑油温43℃。

16：

52，#6炉手动MFT。

17：

21#6机投盘车，电流17A，偏心235um。

5月6日2：

19#6机盘车电流增大至40A，就地停运，并安排行车盘转子。

5月6日至9日，停机更换汽机低-发对轮螺栓防护罩。

5月10日00：

17#6机组大联锁试验正常，3：

20#6炉点火，6：

40挂闸冲转，轴系振动正常。

7：

253000RPM定速，7：

38#6机并网。

例3：

宝山一期（2×660MW）＃2机组汽轮机低压#2转子（调端）靠背轮螺栓护板发生扭曲变形，导致转子轴系存在着质量不平衡，引起汽轮机振动大停机。

为接受上述事例的教训，确保联轴器螺栓挡板安装质量，工作中要重点强调以下方面，并严格执行：

1、对制造厂供货的联轴器档板进行外观检查，要求平整、无变形，对联轴器螺栓尺寸进行现场复核，确保长度符合图纸要求，安装时螺栓伸出联轴器两端长度符合要求。

2、联轴器档板应紧靠转子靠背轮处止口，档板外表面轴向应凹进靠背轮至少0.5mm，挡板外弧与靠背轮止口内圆间隙为0-0.3mm，档板中分面间隙0-0.25mm。

3、安装时确保档板上螺栓孔应与联轴器螺栓螺钉孔同心，以避免安装时螺钉受力。

4、联轴器螺栓档板安装就位，固定牢固后，对档板中分面进行段焊焊接。

5、安装结束，由各级质检人员对安装质量进行认真验收，核对各安装数据，并检查是安装否到位、固定是否牢固。

第五节加强设备监造和现场验收

防止因设备制造质量问题造成机组停运

汽轮机及其辅助设备制造厂家质量监督管理体系是否健全，各级质检人员的监督是否到位，是否严格执行设备的制造工艺要求及质量标准，是影响设备制造加工质量水平的关键因素，而设备质量的可靠与否，直接影响到汽轮发电机组安全稳定运行。

若制造厂在汽轮机及附属设备或部件的加工过程中未严格执行关于设备制造的工艺要求及质量标准，或者把关不严，质量检测不到位，导致设备原材料、机械加工、装配存在缺陷及隐患，比如：

错用原材料材质，机械加工精度不够造成装配偏差过大，部件焊件焊接质量差，设备部件漏焊、漏装，部件或不按要求对设备解体检查等问题，而存在上述问题制造厂又无法通过其质量监督体系有效发现，其结果必然造成设备存在缺陷出厂，对现场的安装调试造成严重影响。

汽轮发电机组在运行过程中，设备质量可靠、安装质量合格是机组能够安全稳定运行的基本因素，如果设备存在缺陷，必然产生安全隐患，按照设备存在缺陷的严重程度来讲，小缺陷影响系统的稳定，大缺陷造成停机停炉，再严重者将酿成重大事故。

因此，保证汽轮机及其附属设备及部件的制造质量，及时发现、控制、处理设备制造过程中出现的缺陷及问题，对保证机组的安全稳定运行有着重大的意义。

集团公司最近几年来，新投产机组因汽轮机设备存在质量问题影响机组正常运行的案例较多，下面进行举例分析，希望能够吸取教训，避免问题重复发生：

例1：

石门二期（2×300MW）＃3机在首次冲转过程中，右侧（#2）主汽阀预启阀碟脱落。

经检查发现，制造厂在进行阀门装配时，该主汽阀预启阀碟与限位阀套未点焊死造成，旋紧丝扣完全松脱。

该问题的发生，直接导致汽轮机冲转时间推迟15小时，停机后处理该故障耗时5天。

例2：

广安二期（2×300MW）＃3汽轮机左侧中压主汽阀油动机伺服阀进油孔与油动机出油孔孔径不匹配，工艺孔位置错位，同心度不够，造成伺服阀配套“O”型密封圈密封不严，被冲出断裂，EH油大量泄漏，机组被迫停机处理。

停机后更换与油动机出油孔和伺服阀进油孔相匹配的过渡板，并配齐相应“O”型密封圈和长螺栓。

在油动机出油孔处镶嵌与伺服阀进油孔孔径相匹配的圆环，钳工配平，保证密封圈完全被压住。

例3：

章丘二期（2×300MW）机组#3机组作50%甩负荷试验过程后，B侧主汽门阀杆断裂，操作失灵，停机处理。

经检查发现阀杆含铬量低，导致阀杆脆性大，受应力断裂，对阀门进行返厂处理。

例4：

章丘二期（2×300MW）机组#3机组B真空泵运行中转子跳闸，盘车不动。

经解体检查，发现叶轮断裂，掉下的叶片卡死在叶轮与壳体之间。

经检查确认，真空泵叶轮存在制造缺陷。

例5：

巡检司公司#2机组锅炉吹管时，凝结水泵运行中突然出现电流异常增大现象，经解体检查，发现泵筒体底部1块导流板脱落，造成磨擦增大电流增加，经现场焊接处理后启动正常。

例6：

喀什（2×50MW）#4机调整试运期间，＃2、＃3瓦振动超标，经检查发现振动原因为＃2、＃3瓦处配重块固定不牢固，运行中脱落造成质量不平衡造成汽轮机振动。

通过做静平衡试验，在＃2瓦对轮处进行配重1080g，振动问题解决。

影响机组整套启动24小时。

例7：

喀什（2×50MW）#3机调整试运期间，高压启动油泵电机振动大，最大振动达0.052mm。

经解体检查发现，轴承间隙超标1倍，对轴承进行更换处理。

经分析，该问题属于设备制造缺陷。

由于分析处理得当，未造成损失

例8：

2007年6月16日，贵港一期（2×600MW）#2机在负荷带到430MW时，发现左右侧汽机调速节门开度升至71%，而机组负荷变化量只有30MW,左侧主汽门发生异常振动。

经过分析检查，确认为左侧主汽门主阀芯脱落，停机处理。

在处理工作中，由于采取了滑参数停机和适当拆除汽门保温等得力措施，三天内完成拆除左侧主汽门阀芯，重新装配主汽门，对厂家冲铆处进行点焊处理。

从以上问题可以看出，设备制造质量对机组的安全稳定运行至关重要，因此，对设备制造质量的把关控制，是发电厂技术人员及设备制造厂的首要任务，在以后的基建项目中，对上述问题产生的教训要认真吸取，工作中要分阶段采取措施，做到有效避免：

1、加强设备的现场质量见证，在与设备制造厂签订技术协议时，对设备制造过程中的监造点细化明确，对重要工序要现场进行检验复查，加强每一道工序的监督与见证，现场监造人员要对重要设备及部件的加工、装配进行全过程现场监督。

2、制造厂在进行质量监督检查时要责任明确，对出现的上述问题要在生产过程中重点监督，并举一反三，避免类似问题在其他设备重复出现。

3、制造厂对设备及部件的加工、装配、焊接、检验等过程严格执行工艺要求及质量标准，质检过程不缺项、不漏项，对出现的制造缺陷及时整改完善。

4、对制造厂外购设备应要求制造厂进行必要的质量检测，杜绝不合格产品进厂，能够解体的设备一定要解体检查，及时发现外购设备及部件存在的质量隐患并进行处理。

5、设备到达现场后，施工、监理、电厂的技术人员应按规范，对于需要进行解体检查的设备及部件，必须要进行彻底检查，对承压部件的密封件进行全部更换，确保设备无泄漏。

对于检查中存在质量问题的设备严禁转入下一道安装工序，确保安装质量。

第六节加强汽轮机油系统设备检查，确保系统可靠运行

汽轮机润滑油系统主要提供汽轮机的轴承润滑和保安用油，汽轮机油系统设备多，系统复杂。

油系统各设备的正常运行、参数的稳定、各连锁保护的正常投入，是汽轮机能够安全稳定运行的前提和保证。

油系统如果存在隐患，将严重危害汽轮机的安全。

在机组运行过程中，因油系统问题导致汽轮机发生化瓦、轴径损坏等重大设备损坏的事例较多，因此，为保证汽轮机的安全稳定运行，必须要保证油系统的安装调试质量，确保每一个设备及部件运行正常。

在油系统安装过程中，必须严格执行《电力建设施工及验收技术规范》中关于油系统安装的技术措施，严格执行油系统安装作业指导书的施工技术要求，如果对上述技术要求及措施执行不到位，将无法保证系统的正常投入，如以下问题：

没有对现场需要解体的设备及阀门进行必要的解体检查，不能发现设备存在的质量缺陷，导致系统启动后因设备问题不能正常运行；施工过程中没有认真查看图纸，导致管道安装错误，系统无法运行；系统检查不仔细，漏装设备或安装错误不能及时发现；管道焊接过程中，管口封堵不及时或未采用氩弧焊打底，管道内进入杂物导致滤油时间过长，油质差。

除上述问题外，系统设计不完善或存在失误，也会导致系统无法运行或运行不稳定，具体案例如下：

例1：

扬州（2×330MW）#7机保安油管与前轴承箱排气管装反，造成高压密封备用油泵出口压力小，保安油无压力，影响机组1天启动时间。

例2：

中宁一期（2×330MW）2005年#1机组高压密封备用油泵主动轮锁紧螺母松动，造成油泵不上油，出口油压低，不能正常工作，影响了机组调试。

例3：

广安三期2×600MW）#5机组汽轮机主油泵出口止回阀方向装反、交流润滑油泵的出口止回阀卡涩，造成汽轮机在转速达到2800r/min后，润滑油压力偏低，无法停运交流润滑油泵，产生安全隐患，影响了机组的调试。

例4：

石门二期2×300MW）＃3汽轮机保安油系统进入薄膜阀一路制造厂漏装节流孔塞，导致低压保安油超压至1