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桥梁工程施工方案
金堂县淮口镇真武市政道路一期工程二标段
桥梁工程施工方案
编制：
审核：
审定：
四川和黄建筑工程有限公司
二〇一六年一月十四日
桥梁专项施工方案
第一章编制依据及原则
一、依据
1、《金堂县淮口镇真武山市政道路一期建设工程施工二标段招标文件》；
2、《金堂县淮口镇真武山市政道路一期建设工程施工二标段施工图》；
3、《城市桥梁设计规范》（CJJ166-2011）；
4、《城市道路设计规范规范》（CJJ37-90）；
5、《公路桥涵设计通用规范》（JTGD60-2004）；
6、《公路桥涵地基与基础设计规范》（JTGD63-2007）；
7、《公路桥梁抗震设计细则》（JTG/TB02-01-2008）；
8、《公路桥涵施工技术规范》（JTJTF50-2011）；
9、《钢筋机械连接通用技术规范》（JGJ107-2003）；
10、《城市道路工程施工与质量验收规范》（CJJ1-2008）；
11、《城市桥梁工程施工与质量验收规范》（CJJ2-2008）；
12、《公路工程质量检验评定标准》（JTGF80/1-2004）；
13、有关施工规范、试验规范、规程
二、原则
1、以满足业主的要求为基本原则。
突出优质、有序、快速、高效的施工特色。
2、按照现行国家设计规范、施工规范及验收标准。
3、紧紧围绕工程质量确保达标的标准，在质量控制上，把过程精品纳入质量工作的重点，以工作质量保工序质量，以工序质量保产品质量。
4、确保工期，确保施工过程无安全责任事故，保证员工的职业健康安全，清洁生产、保护环境、文明施工，创建安全文明样板工地。
5、坚持在实事求是的基础上优先采用“四新”技术、科学合理、经济实用。
6、坚持自始至终对施工现场全过程严密监控，以科学的方法实行动态管理。
7、优化施工方案，强化质量管理，降低工程造价，缩短施工工期，积极采用有效的现代化管理手段。
注：
本方案适用于金堂县淮口镇真武山市政道路一期工程施工二标段，项目竣工后本方案自动失效，不起任何作用。
第二章工程概况
一、工程简介
金堂县淮口镇真武路一号桥K0+235、二号桥K0+438是两座分别为“30m跨预应力混凝土简支T梁”桥梁，桥宽20m，桥长36m，含机动车道、两侧为人行道。
本桥孔跨布置形式为1*30m，上部为后张法预应力混凝土简支T梁，下部结构桥台为挡土式桥台，基础为钻孔桩基础，设计为嵌岩桩，桩基嵌入中风化砂岩不小于5倍桩径6.5m。
二、技术标准
1、桥涵荷载等级：
城市-A级，人群荷载：
3.5KN/㎡
2、等级：
市政道路
3、设计车速：
30km/h
4、路面类型：
沥青混凝土路面
5、地震烈度：
本桥位区（金堂县）地震动峰值加速度0.05g。
相对应抗震设防烈度为VI度。
6、环境类别：
II类
7、百年一遇洪水位：
430.700m
三、地质概况
1、地基土的组成：
在目前钻探揭露深度范围内拟建场地上普土层主要为第四系全新统残坡积层（Q4el+dl）之粉质粘土，下伏地层为白垩系下统天马山组砂岩，基岩在现场几乎无露头，仅在场地西南侧约500m偶见露头，岩层趋于水平。
2、地基土层的特征
（1）第四系全新统残坡积层（Q4el+dl）可塑粉质粘土①：
黄褐色，可塑状，刀切面光滑，稍有光泽，干强度、韧性中等，无摇振反应，不含硬杂质，表面含较多植物根茎。
该层于场地地表广泛分布。
（2）白垩系下统天马山组（K1t）强风化砂岩②-1：
暗红色为主，偶见灰色，强风化状，主要成分为长石、石英，次为云母、岩屑。
中细粒结构，中厚层块状构造，含泥质较重，裂隙面偶呈褐色铁锰质渲染。
锤击声哑，无回弹，有凹痕，易击碎，钻进较易。
质地较软，抗风化及冲刷能力较弱，抗压强度较弱，岩芯较破碎，呈碎块状，偶见短柱-柱状，属软岩，Ⅴ类岩石，岩石质量岩石质量指标RQD值约60%，岩心采取率大于70%。
中风化砂岩②-2：
暗红色，中风化状，胶结物以硅泥质为主，含泥质较重，裂隙面偶呈褐色铁锰质渲染。
锤击声哑，无回弹，有凹痕，易击碎，钻进较易。
地较硬，抗风化及冲刷能力一般，抗压强度较高，岩芯完整，呈柱-长柱状，属软岩，Ⅳ类岩石，岩石质量岩石质量指标RQD值约75%，岩心采取率大于90%。
3、地质构造
金堂县位于扬子准地台四川中台坳，川中台拱和川西台陷的过渡地带，构造体系属新华夏系第三沉降带四川盆地川中褶皱带。
主要构造形迹有：
（1）、龙泉山箱状背斜：
呈北东—南西贯穿境内，轴线走向北20°东，其轴部平缓，倾角3°～5°，翼部倾角较陡。
龙泉山背斜的核部和翼部，不同程度地发育了扭裂隙和张裂隙。
（2）、中兴场向斜：
经金堂县兴隆场的东侧延伸入境，向南西方向发育，倾伏于淮口镇以南的沱江右岸，其轴向北26°～30°东，东翼倾角2°～5°，西翼倾角2°～4°。
（3）、红花塘逆断层：
始于淮口镇西南沱江右岸，经由境内西南端进入简阳市境内，在境内出露长度约15km，走向北40°东，倾向西，倾角27°，主要发生K1t中。
（4）、周家庄逆断层：
分布于淮口镇南西沱江右岸，长4km。
走向北30°～40°东，倾向南东，倾角40°～70°。
（5）、易家湾逆断层：
发育于县城南东沱江左岸，长6km，走向北15°～20°东，倾向南东，倾角41°～62°，下盘向南位移，为扭压性断层。
工程区总体地势较为开阔，第四纪以来地壳稳定条件相对较好，主要受构造的挽近活动（既以大面积间歇性上升为主）的影响，区域地质构造较为稳定，场地属相对稳定地块，可以筑桥（路）。
第三章施工条件及工程特点
一、施工条件
本项目位于金堂县淮口镇，海拔500m-1046m之间。
路线纵向起伏较大，起点为上坡，到终点地势逐渐下降；横向起伏则较小，小河沟深约3m，横穿路线，金堂县属亚热带湿润季风气候区，年平均温度在17.3℃。
全年降雨量达500.4mm，降雨量时空分布不均匀，主要集中6月~9月。
项目起点K0+000，终点K1+047.262，线路全条1047.262m，地形起伏不大，根据地质情况属稳定地块，可以筑桥（路）。
二、工程特点
全线桥梁数量2座，桥型均不大，但分散，中间隔200多米建一座桥，上部T梁预制不多，合理选择T梁预制安装方案及拌合站的设置显得尤为重要。
30mT梁的预制及安装是桥梁工程的施工重点，在金堂县的公路建设中是多次使用，多数大宗材料及设备需从外地采购，相关的试验检测也需在金堂县或成都进行。
一号桥梁位于R=30圆曲线上，二号桥位于R=800圆曲线上，上部结构为装配式预应力混凝土简支T梁，下部结构桥台采用挡土式桥台，基础采用钻孔灌注桩基础，桩基础采用嵌岩桩进行设计。
三、施工总体部署
由于本工程项目路线短，桥位分散，因此多点施工将是本项目的主要特点。
根据工程项目施工条件及参建施工队伍的实际情况，结合本地实际情况，混凝土量较小，不适宜建站，下部结构所用混凝土全部采用商品混凝土，混凝土生产厂家就在淮口镇，桥梁上部T梁计划在四川德阳或广汉专业单位生产进行预制（采购），桥面系T梁的安装，采用运梁车运送至桥位，使用50T吊车架梁。
第四章桥梁工程施工方案
四、主要工程项目施工方案
4.1钻孔灌注桩施工
全线共有2座桥基础设计为桩基，共计40根桩，桩径1.3和1.5m两种，桩长15-16m不等。
采用机械旋挖钻机，机械挖孔方式成孔。
4.1.1施工工艺流程图（下页）
4.1.2各施工工艺要点
4.1.2.1施工准备
施工前应进行场地平整，清除杂物，挖孔机械位置处平整夯实，准备场地，同时对施工用水、泥浆池位置，动力供应，施工便道，做统一的安排。
测量放线，根据设计图纸用全站仪现场进行桩位精确放样，在桩中心位置钉以木桩，并设护桩，放线后由主管技术人员进行复核，施工中护桩要妥善看管，不得移位和丢失。
4.1.2.2护筒的制作与埋设
护筒因考虑多次周转，采用3-10mm钢板制成。
使用机械挖孔，护筒内径比桩径大5-10cm，埋置护筒要考虑桩位的地质和水文情况，为保持水头护筒要高出施工水位（或地下水位）1.5m，无水地层护筒宜高出地面0.3-0.5m，为避免护筒底悬空，造成蹋孔，漏水，漏浆，护筒底应坐在天然的结实的土层上（或夯实的粘土层上），护筒四周应回填粘土并夯实，护筒平面位置的偏差应不超5cm，倾斜度偏差小于1%。
护筒埋置深度：
在无水地区为2倍的护筒直径，在有水地区入土深度为水深的1倍（无冲刷之前）或者确保护筒在施工期间稳定的深度为止。
在岸滩上埋设护筒时应在护筒底口下及四周围填粘土，并分层夯实，可用锤击、加压、震动等方法下沉护筒。
4.1.2.3钻机就位
钻机选用挖孔钻机。
钻头采用一字型钻头。
钻机安装就位时，底座用枕木垫实塞紧，安装时，顶端暂时用风绳固定平稳，待八字支架安装完毕后即可拆除风绳。
确保在钻孔过程中，钻机（架）平稳，不发生位移和沉陷。
4.1.2.4泥浆制备
泥浆在冲击钻孔中起护壁和悬浮钻碴的作用。
应备用足够的造浆优质粘土。
制备泥浆应选用塑性指数IP＞10的粘性土或膨润土，泥浆性能指标应符合下列要求：
（1）对不同土层泥浆比重可按下列数据选用：
粘性土和亚粘土可以就地造浆，泥浆比重1.1-1.2。
粉土和砂土应制备泥浆，泥浆比重1.5-1.25。
砂卵石和流砂层应制备泥浆，泥浆比重1.3-1.5。
（2）粘度一般地层的泥浆粘度为16-22S，松散易坍地层泥浆粘度为19-28S。
（3）含砂率含砂率大，会降低粘度，增加沉淀，磨损钻具。
新制泥浆的含砂率不宜大于4%。
（4）胶体率胶体率高，则粘土颗粒不易沉淀，悬浮钻碴的能力高，否则反之。
泥浆胶体率不小于95%。
（5）PH值PH值过小，失水量会急剧上升，PH值过大，泥浆滤液将渗透到孔壁的粘土中使孔壁表面软化，粘土颗粒之间的凝聚力减弱，造成裂解而使孔壁坍塌。
PH值应大于6.5，一般以8-10为适当。
PH值偏小时，可根据试验在泥浆中投放适量的NaOH或Na2Co3。
4.1.2.5钻孔
（1）冲击钻孔，为防止冲击振动使邻孔壁坍塌或影响邻孔刚灌注的混凝土的凝固，应待邻孔混凝土达到2.5MPa抗压强度后，一般经24h后，方可开钻。
（2）开孔阶段：
在护筒底口标高以上1米左右开孔，开孔前应在孔内多投放一些粘土，并加适量粒径不大于15cm的片石，顶部抛平，用低冲程冲砸（钻机冲程0.5～1.0m），泥浆比重1.6左右。
钻进出护筒口以后，再回填粘土和碎石（粘土和碎石比例为1:
1），继续以低冲程冲砸。
如此反复二、三次，待冲砸至护筒底口以下3—4米时，方可加高冲程正常钻进。
4—5米后，则采用取渣筒，勤取钻渣。
钻进中应随时注意，保持孔位正确。
（3）钻进时起落钻头速度要均匀。
不得过猛或骤然变速，以免碰撞孔壁或护筒，或因提速过快而造成负压引起坍孔。
（4）钻孔时要察看钢丝绳回弹和回转情况。
要注意掌握少松绳的原则，但也不能过于少松。
以免落空锤，损坏机具。
（5）在不同的地层，采取不同的冲程。
a在淤泥及夹砂互层，及时投放粘土和小片石，以低冲程冲进，冲程为0.5～1米，必要时反复冲砸。
b在砂夹卵石层，只投粘土以中等冲程冲砸，冲程2～3m。
c粘土层只投入适量碎石，宜用中、低冲程，冲程为1～2m。
碎石可防止吸钻现象。
d基岩宜用高冲程，冲程3～5m，不得超过6米。
e岩面倾斜较大，或高低不平，最易偏孔，可回填坚硬片石，低锤快打，造成一个平台后，方可采用较高冲程。
f抽渣或停钻后再钻时，应由低冲程逐渐加高到正常冲程。
（6）钻头直径磨耗不应超过1.5cm。
应经常检查，及时用耐磨焊条补焊，并常备两个钻头轮换使用、修补。
为防止卡钻，一次补焊不宜过多，且补焊后在原孔使用时，宜先用低冲程冲击一段时间，方可用较高冲程钻进。
（7）当孔内泥浆含渣量增大，钻进速度减慢，一般每进尺0.5～1.0m抽渣一次，每次抽4～5筒或抽至泥浆内钻渣明显减少，无粗颗粒，比重降至正常为止。
取渣筒用5～10毫米厚的钢板卷制成直圆柱形状其直径为孔径的60%～80%，高度为1.5～2.0米，下端为碗形活门。
（8）为控制泥浆比重和抽渣次数，需及时用取样罐放到需测深度，取泥浆进行检查，及时向孔内灌注泥浆或投碎粘土。
抽渣后应测深一次，再分批投碎粘土，直到泥浆比重达到正常为止。
冲孔时，每隔3～4h，将钻头或抽碴筒在孔内上下提放几次，把下面的泥浆拉上来，以护孔壁。
（9）为保证孔形正直，钻进中，应常用检孔器检孔，检孔器可用钢筋制成，其高度为桩孔直径的4～6倍，直径与钻头直径相同。
更换钻头前，必须经过检孔，将检孔器检到孔底，通过后才可放入新钻头。
如检孔器不能沉到原来已钻到的深度，或钢丝绳拉紧的位置偏移护筒中心时，则考虑可能发生了弯孔，斜孔或缩孔等情况应及时采取补救措施。
钻孔达到设计标高后，应对孔位、孔径、孔深和孔形等进行检查，孔位偏差不应大于10厘米，斜度不可大于1%。
4.1.2.6清孔
清孔的目的是清除钻渣和沉淀层，尽量减少孔底沉淀厚度，防止桩底存留过厚沉渣而降低桩的承载力，为灌注水下混凝土创造良好条件，使测深正确，灌注顺利。
钻孔达到要求标高后，先用取渣筒取渣，然后采用泥浆管道直插孔底，压入新鲜泥浆进行正循环清孔，直到满足以下要求：
比重＜1.25；含砂率＜4%；PH值＞6.5；沉渣厚度为零；粘度18～20S。
4.1.2.7钢筋笼制作及吊装
钢筋笼采用加工场统一加工，制作时均需在型钢焊制的骨架定位平台进行，以保证制作的钢筋笼的整体直度及主筋焊接接长时的对位度，对于16m桩长的钢筋笼可只分一节,直接加工成形，在现场加工制作，采用1台20T吊车配合安装，避免塌孔事故的发生。
稍提骨架，抽去临时支承，将骨架缓慢下放。
注意不要碰撞孔壁。
下放钢筋笼时，在钢筋笼内部间隔一定距离焊十字撑，以提高钢筋笼的刚度。
钢筋笼顶部通过钢筋与护筒口焊接相连，以预防钢筋笼在砼灌注过程中上浮。
4.1.2.8水下砼灌注
灌注砼前，检测孔底沉淀厚度，大于规范要求时，须再次清孔。
混凝土采用拌和站拌和，搅拌运输车送至现场。
运至灌注地点时，检查混凝土的均匀性和坍落度，合格后，卸入料斗中，当地形受限时，可用输送泵配合灌注。
导管为直径30cm壁厚10mm的钢管，浇注前要复核导管长度，进行必要的水密、承压和接头抗拉试验。
因导管很长，自重大，尤其是要确保接头的抗拉力满足要求，导管用高密封快插接头连接，用卡子固定好后，安设漏斗，导管底部至孔底有40cm的距离，且首批砼的数量由计算确定，满足导管初次埋置深度≥2米的需要。
连续灌注和灌注砼的质量保证桩基的首要条件，在灌注砼之前认真做好一切浇筑准备工作。
初灌砼时用的大斗容量必须满足第一批下料后导管的首次埋置深度和填充导管底部的需要，首批混凝土的数量按规范要求的公式进行计算，具体为：
V≥πD2/4（H1+H2）+πd2/4（h1）
式中：
V—灌注首批混凝土所需数量（M3）
D—桩孔直径（M）；
H1—桩孔底至导管底端间距，一般为0.4M；
H2—导管初次埋置深度（M）
d—导管内径（M）；
h1－桩孔内混凝土埋置深度H2时，导管内混凝土柱平衡导管外（或泥浆）压力需的高度（M），即h1＝HWυW/υc
HW—桩孔内泥浆的深度（M）；
υW—桩孔内泥浆的重度（KN/M3）；
υC—混凝土拌和物的重度（取24KN/M3）。
灌注时，先将漏斗用水湿润，向内灌一盘1：
2的水泥砂浆，再用砼将漏斗装满，使下去的砼确保能埋住导管至少1m以上，然后拨球，在导管内砼顺管下落的同时，随即迅速将漏斗内以及搅拌运输车内的砼注入导管，以增加导管的埋深，防止导管内进水。
为防止钢筋笼被砼顶托上升，在灌注下段砼时应尽量加快，当孔内砼面接近钢筋笼时，应保持较深的埋管，放慢速度，当砼进入钢筋笼1～2m后，应减少埋入深度。
灌注过程中不得停顿，以保证桩的质量。
灌注时及时拆除埋深了的导管，经常用测深锤检测孔内混凝土面位置，管底应在混凝土面下2～4米，最深不得超过6m，及时调整导管埋深，不要埋置过浅或过深，以免造成质量事故。
溢流出的泥浆应引至泥浆池，禁止随意排放，污染环境。
灌注到桩顶，应使桩顶标高高于设计标高50cm～100cm，防止顶部浮浆较多，出现“.虚桩”，造成接桩难度大，因此施工中按超灌1米控制。
灌注过程中对混凝土的均匀性和坍落度进行检查，设有专人随时测量砼面的高度，计算导管的埋置深度，做好灌注记录，记下灌注过程中的灌注时间、盘数、方量、导管埋深和故障处理时间等情况，同时认真做好砼试块并按要求养护。
4.1.2.9拆除护筒、验桩
将护筒周围的土方挖除后即可拔除护筒。
护筒拔出后将桩头上的浮浆和松散部分全部凿除，直至标高符合设计要求和表面无松散现象。
桩头凿除后，采用超声波动测法对桩身质量进行检测，确保每根桩的质量符合设计和规范要求。
4.1.3冲击钻成孔常见事故的处理和预防措施见表1。
表1常见事故的处理和预防措施
序号
事故现象
事故原因
处理和预防
1
桩孔不圆，取渣筒下入困难
1、钻头的转向装置失灵，冲击时钻头未转动；
2、泥浆粘度过高，冲击转动阻力太大，钻头转动困难；
3、冲程太小，钻头得不到充分转动或转动很小
1、发现孔不圆，可用碎石粘土回填钻孔重新冲击；
2、经常检查转向装置的灵活性。
3、调整泥浆的粘度和比重；
4、用短冲程和长冲程交替冲击修整孔形
2
钻孔偏斜
1、孔内探头石、漂石大小不均，钻头受力不均；
2、基岩面形状较陡；
3、钻进时钻塔移位
1、钻遇基岩时采用短冲程，并使钻头充分转动，加快冲击频率，进入基岩后采用长冲程钻进，若发现孔斜，应回填重钻；
2、发现探头石后，应回填碎石或将钻塔稍移向探头石一侧，采长冲程猛击探头石，破碎后再钻进
3、经常检查钻塔是否发生位移及时调整
3
冲击钻头被卡提不起来
1、钻孔不圆，钻头被狭窄部位卡住；
2、未及时补焊钻头，钻头直径逐渐变小使补焊后的钻头入孔冲击被卡；
3、上部孔壁坍落物卡住钻头；
4、在粘土层中冲程太长，泥浆粘度过高，以致钻头被吸住；
5、放绳太多，冲击钻头倾倒顶住孔壁
1、应正确判断卡钻的原因，不要盲动，防止越卡越紧；若孔不圆、钻头向下有活动余地，可向下活动并转动至孔径较大处提起钻头，处理时可用打捞钩或打捞活套助提；
2、使用合乎规格的钻头；
3、向孔内泵送性能良好的泥浆，清除坍落物，替换孔内的粘度过高的泥浆；
4、及时修补钻头，若孔径已变小，应严格控制钻头直径并在孔径变小处反复冲刮孔壁以增大孔径；
5、使用专用工具将顶在孔壁上的钻头拨正
4
钻头脱落
1、钢丝绳在转向装置连接处被磨断或在靠转向装置处被扭断或绳卡松脱；
2、转向装置与顶锥的连接处脱开；
3、冲锥本身在薄弱截面折断
1、用打捞活套打捞；
2、用打捞钩打捞；
3、用冲抓锥来抓取掉落的冲锥；
4、勤检查易损部位和机构
4.2承台施工
4.2.1施工工艺流程图
测量放样
基坑开挖
承台底处理
钢筋加工
模板制作
砼拌和、运输
钢筋绑扎
模板安装
砼浇注
砼养生及拆模
4.2.2各施工工艺要点
4.2.2.1基坑开挖
承台施工在桩基施工完毕并经检测合格后，进行承台施工。
按设计图纸准确放样后，即可进行基坑开挖。
当承台位置处于干处时，直接采用明挖基坑，当承台位置位于水中时，需先设围堰，围堰的形式根据地质情况、水深、流速、设备条件等因素综合考虑。
基坑开挖一般采用机械开挖，并辅以人工清底找平，基坑的开挖尺寸要求根据承台的尺寸，支模及施工操作的要求等因素进行确定。
基坑的开挖坡度以保证边坡的稳定为原则，根据地质条件，开挖深度，现场的具体情况确定，当基坑壁坡不易稳定或放坡开挖受场地限制，或放坡开挖工作量大不经济时，可按具体情况采取加固坑壁措施。
基坑顶面应设置防止地面水流入基坑的措施，如截水沟等。
4.2.2.2承台底处理
当承台底层土质有足够的承载力，又无地下水时，可按天然地基上修筑基础的施工方法进行施工。
当承台底层有地下水，且土质为松软土时，需排出地下水，并挖除松软土，换填10-30cm厚砂砾土垫层，使其符合基底的设计标高并整平。
4.2.2.3钢筋、模板施工
钢筋应按设计图纸及规范要求下料、成型和绑扎。
墩身的预埋钢筋位置要准确、牢固，钢筋的搭接长度要满足规范要求。
调整桩顶钢筋，作好喇叭口。
模板采用组合钢模，纵、横椤采用型钢，以保证使模板有足够的强度、刚度和稳定性，能可靠的承受施工过程中可能产生的各项荷载，保证结构各部形状、尺寸的准确。
模板内设拉筋，周边用钢管或方木支顶牢固。
模板要求平整，接缝严密。
4.2.2.4砼浇注
由于承台砼方量不大，为防止承台砼结构因水泥水化热引起的热升温，引起内外温差过大而产生裂纹，应优化砼配合比，改善骨料级配、降低水灰比、以减小水泥用量。
采用低水化热水泥，粗骨料采用级配良好的碎石，细骨料采用优质中砂，细度模量在2.60左右，含泥量小于1%。
采用优质高效缓凝减少剂，改善和提高砼和易性，延缓水泥水化热峰值出现的时间。
并采取有效降温措施：
遮盖砂石料，减少太阳直射升温，并用水冲洗石料，降低石料的温度，用冷却水搅拌混凝土，以降低入仓温度。
避开高温时间施工，降低砼入模温度。
砼采用拌合站集中搅拌，砼罐车运输，输送泵辅助溜槽灌注。
砼应分层连续灌注，一次成型。
分层厚度为30cm左右，分层间隔灌注时间不得超过砼初凝时间，砼振捣采用插入式振捣器，振捣深度应超过每层的接触面一定深度，保证下层在初凝前进行一次振捣，使其具有良好的密实度。
承台砼灌注完毕后，开始抹面收浆，待砼初凝后，用土工布覆盖洒水养生。
当砼强度达到2.5MPa后方可拆模。
4.3墩、台身及系梁施工
桥台台身为肋板式钢筋砼。
以下内容主要为钢筋砼墩台身及盖梁施工方案。
4.3.1施工工艺流程图
测量放线钢筋绑扎模板安装浇注砼砼养护拆模
4.3.2各施工工艺要点
4.3.2.1测量放线
在基础（或承台）顶面准确放出桥台中线和边线，考虑砼保护层后，标出主钢筋就位位置。
4.3.2.2钢筋绑扎
将加工好的钢筋运至工地现场绑扎，在配置第一层垂直筋时，应使其有不同的长度，以保证同一断面钢筋接头数量符合规范规定。
随着绑扎高度的增加，用钢管搭设脚手架进行绑扎，作好钢筋网片的支撑并系好保护层垫块。
系梁的钢筋绑扎前，需先搭设钢管支架并支好底模，在底模上进行钢筋绑扎，并设置足够的钢筋保护层垫块。
4.3.2.3模板安装
为保证模板的使用性能和吊装时不变形，模板必须有足够的强度、刚度和稳定性，模板采用组合钢模板进行拼装。
对于肋板式桥台、圆端形实体墩及系梁，用夹具将工字钢立柱和模板片竖向连接，横向销钉和槽钢横肋，将整个模板连成整体，安装就位，用临时支撑支牢，待另一面模板吊装就位后，用圆钢拉杆外套塑料管并加设锥形垫，外加垫块螺帽，内加横内撑，将二面模板横向连成整体，校正定位。
端头模板要和墙面模板牢固连接，防止跑模、漏浆。
模板底脚处用钻入承台内的短钢筋固定，墩身用钢管斜撑及斜拉筋固定在承台上。
4.3.2.4砼浇注
浇注砼前须进行测量复核，检查模板尺寸、平面位置及高程是否准确，若有偏差，应及时校正。
待钢筋模板报验完成符合要求后，即可浇注砼。
砼由拌合站集中拌合，砼罐车运输至桥位，将砼倒入灰斗，由吊车运送砼入模。
若墩台身较高，应分层浇筑。
砼下落高度超过2m时，要使用漏斗、串筒。
砼应分层、整体、连续浇筑，逐层振捣密实。
砼浇筑时要随时检查模板、支撑是否松动变形、预留孔、预埋件是否移位，发现问题要及时采取补救措施。
砼浇筑完
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