涂装作业安全规程 涂漆工艺安全及其通风.docx

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涂装作业安全规程涂漆工艺安全及其通风

涂装作业安全规程涂漆工艺安全及其通风

1范围

本文件规定了涂装作业中前处理工艺和涂覆工艺及其通风的安全技术要求。

本文件适用于涂装作业中前处理工艺和涂覆工艺及其通风系统的设计、安装及使用。

桥梁、建筑物、大型储罐、船舶等大型构件的室外涂漆的通风可参照使用。

2规范性引用文件

下列文件中的内容通过文中的规范性引用而构成本文件必不可少的条款。

其中，注日期的引用文件，仅该日期对应的版本适用于本文件；不注日期的引用文件，其最新版本（包括所有的修改单）适用于本文件。

GB/T2493砂轮的回转试验方法

GB2494普通磨具安全规则

GB2893安全色

GB2894安全标志及其使用导则

GB/T3608高处作业分级

GB/T3805特低电压（ELV）限值

GB3883.1手持式、可移式电动工具和园林工具的安全第1部分：

通用要求

GB4053.3固定式钢梯及平台安全要求第3部分：

工业防护栏杆及钢平台

GB7691涂装作业安全规程安全管理通则

GB8978污水综合排放标准

GB/T11651个体防护装备选用规范

GB12367涂装作业安全规程静电喷漆工艺安全

GB/T14441涂装作业安全规程术语

GB14443涂装作业安全规程涂层烘干室安全技术规定

GB14444涂装作业安全规程喷漆室安全技术规定

GB14773涂装作业安全规程静电喷枪及其辅助装置安全技术条件

GB15607涂装作业安全规程粉末静电喷涂工艺安全

GB16297大气污染物综合排放标准

GB/T16758排风罩的分类及技术条件

GB17750涂装作业安全规程浸涂工艺安全

GB/T17919粉尘爆炸危险场所用收尘器防爆导则

GB/T18664呼吸防护用品的选择、使用与维护

GB20101涂装作业安全规程有机废气净化装置安全技术规定

GB/T29639生产经营单位生产安全事故应急预案编制导则

GB30077危险化学品单位应急救援物资配备要求

GB30871化学品生产单位特殊作业安全规范

GB50016建筑设计防火规范

GB50057建筑物防雷设计规范

GB50058爆炸危险环境电力装置设计规范

GB50140建筑灭火器配置设计规范

GB/T50493石油化工可燃气体和有毒气体检测报警设计标准

GBZ2.1工作场所有害因素职业接触限值第1部分：

化学有害因素

GBZ2.2工作场所有害因素职业接触限值第2部分：

物理因素

3术语和定义

GB/T14441界定的及下列术语和定义适用于本文件。

3.1

涂漆工艺paintingprocess

涂漆工艺包括涂装作业中前处理工艺和涂覆工艺。

3.2

前处理工艺pretreatmentprocessofpainting

涂装作业中涂料施工前的整个工艺过程。

包括工件的除锈、除油、化学预处理、除尘和脱漆等工序。

可分喷、抛丸及风动工具砂磨等的机械前处理，脱脂、酸洗、中和、表调、磷化、钝化、阳极氧化、硅烷化、清洗等工序的化学前处理及有机溶剂处理。

3.3

涂覆工艺coattingprocess

涂装作业中涂料涂覆的整个工艺过程。

包括涂料的调配、工件的输送、各种方法的涂覆、打磨和刮腻子等工序。

3.4

前处理作业场所locationofpretreatmentoperation

为前处理作业专门设置的场地和特定的周围空间。

3.5

前处理区pretreatmentarea

由于前处理作业而存在危险量的易燃和可燃性蒸气、各类化学物质的雾、粉尘或积聚可燃性、腐蚀性残存物的区域。

一般包括：

机械喷、抛丸室体内部，化学前处理各工艺槽、流水线上联合清洗机封闭的内部空间，有机溶剂清洗槽、高压清洗、超声波清洗槽、气相清洗装置。

3.6

涂覆作业场所 locationofpaintingoperations

为涂覆作业专门设置的场地和特定的周围空间。

3.7

个体通风individualventilation

个体通风是机械通风和智能个体防护的有机组合系统，该系统是通过空压机或鼓风机从车间外部清洁地方引入室外新鲜空气，经过管道布置在作业场所，使用专业软管连接进入到人体周围的小微环境，从头部到躯体及四肢表面形成一个封闭的个体新风系统。

3.8

循环风recirculating air

作业场所排风经净化处理后部分或全部送回作业场所的进风气流。

4通用要求

4.1作业安全

4.1.1前处理作业和涂覆作业应在相应作业场所或在划定的区域内进行。

4.1.2前处理作业和涂覆作业安全管理应符合GB7691的有关规定。

4.1.3加热涂料等易燃物质时，应使用换热器间接加热。

4.1.4前处理、涂覆作业场所入口处和禁止明火的场所，应设置“禁止烟火”的安全标志。

4.1.5使用电焊、气焊、喷灯等明火作业，应严格执行动火安全制度，遵守安全操作规程。

作业现场应有专人监火，并配备消防器材。

4.1.6作业场所应按照GB/T50493设置可燃或有毒气体报警仪。

4.1.7在液体毒性危害严重或具有化学灼伤的作业场所应设置洗眼器和淋洗器，淋洗器、洗眼器的服务半径不大于15m，并设置标志标识。

4.1.8作业场所应按GB50140的规定设置消防器材并定期检查。

4.1.9作业场所应优先采用局部排风，当无法采用局部排风或采用局部排风后仍不满足GBZ2.1职业接触限值时，采用个体通风或增加全面通风。

4.1.10作业场所应按照GB30077配置应急救援物资并定期维护。

4.1.11沾污的棉纱、抹布等物应放入带盖的箱（桶）内，当班清除处理。

作业中产生的各类废弃物应按国家有关规定处理。

4.1.12使用的手持式电动工具应符合GB3883.1的有关规定。

4.2电气设备安全

4.2.1作业场所的防火应符合GB50016的有关规定。

4.2.2爆炸危险区域内的电气设备应符合GB50058的有关规定。

4.2.3作业场所易燃、可燃物质的工艺管线、排风管道、设备均应设防静电接地。

4.2.4作业场所不应使用明火加热设备。

4.2.5作业场所不应带入火种，作业过程中不应有电瓶车、汽车和金属轮推车进入。

4.2.6作业用的手持照明灯具，应符合GB/T3805的有关规定。

4.2.7在作业场所内使用电动工具，设备作业中出现电火花、或者操作工人感觉有电击时，应立即停止操作；在修复之前，不应使用该设备。

4.2.8在工作场所使用的手推车、油桶搬运车等移动运载工具应可靠接地。

4.2.9进入作业场所的人员应穿防静电鞋和防静电工作服，不应穿戴易产生静电的衣服。

4.3特殊作业安全

4.3.1设备检修中动火、进入受限空间、盲板抽堵、高处作业、吊装、临时用电等作业应符合GB30871的有关规定。

4.3.2受限空间作业前，应充分通风换气并对含氧量、有毒气体及可燃性气体浓度进行监测，当检测结果不符合GB30871有关规定，作业人员应穿戴个人防护装备或配备个体通风装置进入作业。

4.3.3受限空间作业中，应监测含氧量和可燃性气体浓度等有关参数，应设置受限空间作业监护人，换气风机应使用防爆型。

4.4通风要求

4.4.1应在作业前5min启动风机，再启动喷涂设备。

作业结束，应先关闭喷涂设备，延迟5min后再关闭风机。

当通风系统故障时，应发出故障报警信号，自动关闭喷涂设备、开启应急阀（断电开启）。

4.4.2通风净化系统中，易燃易爆的可燃气体浓度不应超过其爆炸下限浓度的25%，粉尘浓度不应超过其爆炸下限浓度的50%，涂装常用有机溶剂爆炸限值参见附录A。

4.4.3有人员作业场所循环风的有害气体浓度应控制在GBZ2.1职业接触限值的10%以内，无人员作业场所循环风的易燃气体浓度应控制在其爆炸下限的25%以内。

4.4.4吸风口应设在有害物质浓度最大的位置，并应避免有害物质经过操作者的呼吸带。

4.5其他要求

4.5.1作业场所的温度、噪声、空气中的粉尘和有害因素浓度应低于GBZ2.1和GBZ2.2中规定的职业接触限值的要求。

4.5.2通风净化后排入大气的污染物应符合GB16297的排放限值要求。

净化处理过程产生的排放废水应符合GB8978的要求。

4.5.3作业场所使用的有机废气净化装置应符合GB20101的要求。

5前处理工艺安全

5.1一般要求 

5.1.1前处理作业场所应布置在单层或多层建筑物的一层，并靠近外墙一侧。

5.1.2化学前处理作业场所，地面应使用耐腐蚀材料，且应平整、防滑、易于清理、不渗水。

废水应排入废水处理系统。

使用酸洗工艺的建筑物应采取有效的防腐措施。

5.1.3机械法除锈或脱漆应设置独立的排风系统和除尘装置。

酸洗应设置独立的排风系统和废气处理装置。

5.1.4前处理作业场所的化学药品存放量不应超过当班用量。

化学品储存柜应靠近使用点。

5.2有机溶剂及气相除油安全

5.2.1用有机溶剂除油时，应先卸下蓄电池或其他电源装置，其作业场所应设置可燃气体报警仪，并设置警示标志。

5.2.2使用有机溶剂的前处理作业场所应设置“禁止烟火”的安全标志，应按GB50140的有关规定设置消防器材。

5.2.3用有机溶剂或气相除油作业过程中，不应有敲打、碰撞、摩擦等可发生火花或静电放电的动作。

5.2.4前处理作业中不应使用苯。

大面积除油和脱漆作业中不应使用甲苯、二甲苯、汽油等有毒物质和低闪点液体。

5.2.5用有机溶剂除油、脱漆工作区，用风动工具除锈作业区，不应堆放易燃、易爆物料。

5.2.6气相除油清洗应在封闭罐内进行，罐体内壁衬里应用耐腐蚀、防火花阻燃性的材料。

5.2.7气相除油清洗装置应设置清洗液及其冷却水的温度和液位等技术参数自动监控装置。

5.3脱漆安全

5.3.1脱漆应采用机械方法、碱液、水基清洗液、有机溶剂或脱漆剂清除，不应使用敞开式、无防护的火焰法脱漆。

5.3.2手持电动工具、喷丸、湿式喷砂（水汽磨料喷砂、水喷砂）、无尘喷砂、真空喷砂、抛丸、超高压水等机械脱漆方法，应符合5.4的规定。

5.3.3用有机溶剂或脱漆剂脱漆时，应禁止使用易产生火花的钢制工具敲铲。

5.3.4清理地面溅留的脱漆剂残液时，应佩戴防腐手套，使用专业棉纱头、抹布等揩擦。

使用后的废棉纱头、抹布等应集中回收处理。

5.3.5采用高压喷射清洗装置应符合5.5.11~5.5.13的安全要求。

5.4机械前处理安全

5.4.1机械除锈应选用抛丸和喷丸工艺设备，工艺过程应封闭进行。

5.4.2手工除锈用的钢刷、铲刀和铁锤等工具，作业前应检查工具把手的可靠性，操作者之间应保持安全距离。

5.4.3在距地面2m以上进行手工除锈作业，应按GB/T3608的要求执行。

5.4.4除锈用风动打磨或电动打磨工具，应执行GB2494和GB/T3608的有关规定。

操作人员应佩戴护目眼镜、防尘口罩等防护用品，操作者之间保持安全距离。

5.4.5砂轮、磨片、钢丝抛轮的回转强度检查应按GB/T2493的有关规定执行。

5.4.6喷丸室的通风除尘净化系统应与喷丸的压缩空气源联锁，通风除尘净化系统正常运行前不应开启压缩空气气源。

作业人员应在室外操作，必须进入喷丸室内操作时，应穿戴封闭型防护服或配备个体通风装置。

5.4.7喷丸室设置观察窗，供室外操作人员进行安全监护。

喷丸室应设置室内外都能控制启动和停止的控制开关，并应设置声光警示信号。

5.4.8喷丸作业时，喷砂枪应禁止对准人体。

在给罐体加砂或维修喷丸设备时，应将喷丸设备的压力全部释放。

5.4.9喷丸室内壁应设置耐磨材料制作的护板，喷射软管应耐磨、防静电。

5.4.10喷丸室应设置丸粒回收装置；丸粒回收装置地坑上应设置防滑盖板，坑内应设固定扶梯、照明灯、通气口等。

5.4.11喷丸除锈操作平台踏板应为格栅，周边应设置高度不小于1.2m的安全护栏。

5.4.12大型工件采用通过式抛丸室进行除锈时，抛丸室进出口应使用柔性材料遮挡封隔。

5.4.13抛丸室配置的通风除尘净化系统应与抛丸作业设备联锁。

前者先启动运行，再开始抛丸作业；当抛丸作业终止，通风系统应继续运行2min～3min后，作业人员方可进入抛丸室工作。

5.4.14抛丸室在工作状态时人员不应靠近，并且应按GB2894的有关规定设置安全标志。

抛丸室应设检修开关，应禁止抛丸作业进行中打开抛丸室的密闭门。

5.4.15采用高压水清洗除锈应符合5.5.11～5.5.13的规定。

5.4.16采用机器人喷丸作业和机器人高压水清洗除锈，机器人作业区域应设置警示标识和封闭的防护栏，检修口和开口部位应设置安全锁和光电报警等安全防护装置。

5.5化学前处理安全

5.5.1采用敞开式全浸型化学前处理的作业场所，应布置于单独建筑物内，或布置在建筑物的靠外墙一侧。

该作业场所墙面和地面应使用防腐蚀材料，照明和其他电气设施应采用防潮型。

5.5.2敞开式全浸型化学前处理应配置专用的输送设备，不应手工搬运工件。

使用有驾驶室的起重机，其驾驶室应设在化学槽的另一侧。

5.5.3大型全浸型化学槽的槽口应至少高出操作平台0.8m。

当槽体埋入地面时，应按GB4053.3的有关规定设置防护栏杆，应按GB2894的规定设置安全标志。

5.5.4全浸型有挥发性化学液和加热要求的化学槽，应设置局部排风系统。

5.5.5化学槽配制槽液时应先注入水，后注入化学液，对挥发性较强的化学槽配制后应施加覆盖层。

5.5.6化学品原液和添加剂的容器应加盖严封，并应张贴标识。

5.5.7使用强酸作业场所，应设置具有明显标志的事故喷淋装置和洗眼用具。

5.5.8采用全喷淋型的各化学前处理设备应为全封闭或半封闭式，工件出入口应设置防喷淋液飞溅的屏幕室，该室用门洞或挡帘隔开，并设置独立的排风系统。

5.5.9喷淋用泵应与排风装置联锁，待风机运行正常后泵再启动；喷淋过程结束，排风装置应延迟5min关闭；当排风装置发生故障，喷淋操作应立即停止。

5.5.10所有与腐蚀性化学液接触的前处理槽体、加热系统、循环搅拌系统、喷淋系统、加料系统、排风系统及驱动设备等均应具有耐腐蚀性。

5.5.11高压喷射清洗装置应配置压力控制和联锁装置。

5.5.12高压喷枪应配置自锁安全机构，喷射间歇应将喷枪自锁。

5.5.13高压水泵使用后，应立即清洗保养，使用前应检查高压水系统耐压性和密封性。

5.5.14化学前处理作业场所应有防止处理液外溢流出作业区的措施。

5.5.15大型工件采用通道式化学槽室，通道进出口应使用柔性材料遮挡封隔。

5.6预处理生产线安全

5.6.1预处理生产线中的预热、抛丸清理、喷涂预处理底漆、烘干及输送辊道等组成部分均应设置机械排风系统。

5.6.2预处理生产线中抛丸清理系统应符合5.4.12～5.4.14的规定。

5.6.3预处理生产线中喷涂室、烘干室应符合GBl4443、GB14444的有关规定。

底漆的储存安全应符合本文件6.2的要求。

5.6.4预处理生产线喷涂设备应符合6.4的要求。

6涂覆工艺安全

6.1一般要求

6.1.1涂覆作业场所的出入口设置应符合GB50016的要求。

6.1.2涂覆作业场所的门应向外开，其内部的通道宽度应不小于1.2m。

6.1.3涂覆作业场所的厂房应采用单层建筑或独立厂房。

若只能布置在多层建筑物内，应布置在建筑物顶层，并且应布置在最外边跨。

6.1.4同一防火分区内有不同火灾危险性生产时，该防火分区应按火灾危险性较大的部分确定。

当符合下述条件之一时，可按火灾危险性较小的部分确定：

a）火灾危险性较大的生产部分占本防火分区面积小于5%或丁、戊类厂房内的油漆工段小于10%，且发生火灾事故时不足以蔓延到其他部位或火灾危险性较大的生产部分采取了有效的防火措施；

b）丁、戊类厂房的油漆工段，当采用封闭喷漆工艺时，封闭喷漆空间内保持负压、且油漆工段设置可燃气体浓度报警系统或自动抑爆系统，且油漆工段占其所在防火分区面积的比例不大于20%。

6.1.5涂覆作业场所的耐火等级、防火间距、防爆和安全疏散措施应按GB50016的有关规定执行。

6.1.6与涂覆区相邻车间之间的隔墙应为不燃烧体的实体墙，隔墙上的门应是不燃烧体。

6.2涂料的储存及调配

6.2.1涂料的储存

6.2.1.1涂料及辅料入库时，应有清晰的产品包装标志、检验合格证和化学品安全技术说明书（MSDS）。

6.2.1.2涂覆作业场所存放的涂料及辅料应不超过当班用量。

存放涂料的仓库应符合GB50016的有关规定。

6.2.2涂料的调配

6.2.2.1调配涂料应在调漆室内进行。

6.2.2.2调漆室应设置不燃烧、不发火的地面；照明及电气设备应为防爆型；调漆室应配置消防器材及可燃气体浓度报警装置。

6.2.2.3调漆室内通风换气次数应使内部有害因素浓度小于GBZ2.1规定的职业接触限值，通风装置应两路供电。

6.2.2.4调漆作业时，应使用不产生火花的工具，不应携带火种、手机等电子用具进入作业场所。

6.2.2.5调漆室作业存放的漆料、有机溶剂用量不应超过当班用量。

6.2.2.6调漆室不应堆放杂物，作业结束后应及时清理地面油漆、排风管道上的油膜、油漆等污渍，溶剂用完应加盖。

6.3涂料的输送及处理

6.3.1输送涂料、溶剂、稀释剂的管道应保持完好，不应跑冒滴漏。

6.3.2无集中供料系统时，工作结束后应将剩余的涂料及辅料倒入密闭容器中，送回库房。

6.3.3不能继续使用的涂料和辅料及其容器，应放到有明显标志的指定的废物堆放处，按当地有关固体危险废弃物处理规定集中妥善处理。

6.4空气、混气、无气喷涂安全

6.4.1空气、混气及无气喷涂应在喷漆室内进行。

6.4.2喷漆室的安全技术要求应符合GB14444的规定。

6.4.3喷漆室与相邻非涂覆作业场所之间，应用不燃烧体隔墙隔开。

6.4.4喷涂设备应有良好接地。

6.4.5混气喷涂、无气喷涂装置中的各个部件均应按高压管件规定进行耐压试验和气密性试验，不应用高压软管拽拉喷涂设备。

高压软管使用时不应扭曲、缠绕、折弯，其表面出现穿孔、破裂、氧化变形等明显缺陷应立即更换。

6.4.6混气喷涂、无气喷涂的喷枪应配置安全自锁装置，喷涂间歇时应将喷枪自锁。

不应将喷枪指向人体，不应将手盖在正在工作的喷嘴上。

6.4.7压缩空气驱动型混气喷涂、无气喷涂装置的压缩空气进气端应设置限压安全装置；双组份喷涂设备、电动及液压型无气喷涂机应配置超压报警装置。

6.4.8电动型无气喷涂设备如喷涂溶剂型涂料，电气设备应符合防爆要求。

6.4.9对空气喷涂、混气喷涂和无气喷涂设备或系统进行维修或保养时，应先将压缩空气截断并完全释放压力，同时关掉设备中的电源。

6.4.10每天检查喷涂设备的软管、管道和接头，已磨损或损坏的零件应立即更换。

6.4.11混气喷涂和无气喷涂设备使用前应检查设备及其系统的密封性和耐压性能。

6.5静电喷涂安全

6.5.1静电喷涂应在静电喷涂室内进行。

6.5.2静电喷涂室的安全技术要求及喷涂工艺安全应符合GB12367、GB15607和GB14444的有关规定。

6.5.3静电喷涂室的出入口应设置防火门，并应装有闭门器。

6.5.4静电喷涂室的门与静电发生器的电源间应有联锁装置，确保门开即断电。

6.5.5静电喷枪与供漆、供粉装置的安全技术要求应符合GB14773的规定。

6.5.6喷涂室金属构架与工件应可靠接地。

6.5.7供漆、供粉管道应按照 GB 2893 的要求涂刷色漆或粘贴色标，并标注设备和管道内介质类别和流向等，管道附近不应设置其他导体和电缆。

6.5.8静电喷涂应符合本文件6.4的有关规定。

6.5.9高压静电发生器应有控制保护系统，工作系统发生故障或出现过载时，控制保护系统应能自动切断电源。

6.5.10高压静电发生器的高压输出与高压电缆联结端，应设置限流安全装置，高压电缆的屏蔽线应牢固地接入专用地线上。

6.5.11喷漆用高压静电发生器的电源插座应为防爆专用结构，插座中的接地端与专用地线联接，应符合GB14773的有关规定，不应用零线代替地线。

6.5.12喷粉用高压静电发生器应符合GB15607的有关规定。

6.6电泳涂漆安全

6.6.1电泳槽应设置间壁设施和通风排气装置，并应装有防止人员触电的安全或防护联锁装置。

6.6.2电泳涂漆的整流系统应单独设置在围护设施内。

6.6.3电泳涂漆设备应设有接地措施，且安全接地电阻不应大于10Ω。

6.6.4电泳槽应做绝缘处理，保证干燥状态下耐压20KV。

6.7浸涂、淋（流）涂、滚涂安全

6.7.1浸漆工艺安全应符合GB17750的规定。

6.7.2淋涂、滚涂作业流水线应设间壁防护设施。

6.7.3淋涂、滚涂作业场所应安装火灾报警装置和自动灭火器。

6.7.4工件滴落漆液的地方应设漆液收集装置和局部排风装置。

6.7.5浸漆槽、淋涂、滚涂装置应设通风排气装置。

淋涂的通风排气装置应与供漆泵自动联锁。

6.7.6浸漆槽与烘干室共用厂房时，应做防火隔离间壁，水性涂料（有机溶剂含量<10%）的浸漆槽除外。

6.7.7大型浸漆槽、淋漆装置应在室外设地下贮槽，不工作时应将漆液放入贮槽，发生火警时应能迅速将漆液排入贮槽。

水性涂料（有机溶剂含量<10%）除外。

6.8手工涂漆、手工刮磨腻子安全

6.8.1手工涂漆及手工刮磨腻子等操作应符合GB7691的有关规定。

6.8.2手工涂漆作业场所应设置通风装置，并划定涂漆区。

6.8.3手工刷涂大型固定设备时，应设置局部排风装置。

6.8.4干式打磨时，应设置通风除尘装置。

6.8.5清洗涂漆工具的溶剂应用毒性小、挥发性低的溶剂。

7通风安全

7.1通风系统 

7.1.1全面通风

7.1.1.1多种有机溶剂混合气体的爆炸下限应按照其中最小值计算全面通风换气量。

7.1.1.2多种有机溶剂混合气体全面通风换气量，应按各种气体分别到达GBZ2.1中化学有害因素职业接触限值要求所需通风量的总和计算。

7.1.2局部排风

7.1.2.1局部排风罩应根据排出污染物的挥发性、比重以及作业方式设计选型，并符合GB/T16758的要求。

7.1.2.2可密闭的发散源，应首先采用密闭措施；当不能将有害物源全部密闭时可设置外部排风罩，罩口应尽可能接近有害物源；当排风罩不能设置在有害物源附近或罩口至有害物源距离较大时，可设置吹吸罩或气流均一型大面积吹吸式排风罩；对于有害物源上挂有遮挡吹吸气流的工件或隔断吹吸气流作用的物体时不应采用吹吸罩。

7.1.2.3局部排风系统应设置净化装置或回收装置。

7.1.3个体通风

7.1.3.1在采用机器人或开展检维修工作场所，作业人员进入不符合GBZ2.1职业接触限值的作业环境，应使用个体通风装置。

7.1.3.2个体通风装置的新风应安装过滤装置，送入的空气质量指数（AQI）应小于100。

7.1.3.3个体通风装置应实现智能化控制。

7.1.3.4