公路预制梁首件报告.docx
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公路预制梁首件报告
后安沟大桥左幅
20米预应力砼箱梁
（施工组织设计）
中铁十七局集团第一工程有限公司
铜黄高速公路21合同段项目经理部
2013年3月20日
一、工程概况
二、确定首件工程认可制施工箱梁
三、实施首件工程认可制的目的和推广
四、施工准备情况
五、组织机构保证
六、箱梁预制施工工艺、方法及质量保证措施
七、质量工作管理制度
八、主要安全措施
九、环、水保注意事项
后安沟大桥左幅
20米预应力砼箱梁施工组织设计
一、工程概况
后安沟大桥左幅为路线跨越后安沟所设的一座大桥，平面线形位于半径R=2000米Ls=170米的右偏缓和曲线上，该桥上部结构为5x20米，装配式预应力混凝土连续箱梁，5孔一联，全桥共1联；下部为柱式墩，桥梁桥墩采用辐射状布设，在桥台处背墙前缘线与梁端线平行布设。
桥梁起点桩号为K146+262，终点桩号为K146+368，桥梁全长106米，最大桥高7.4米。
桥梁每孔5片小箱梁（单幅），梁高1.2米，主梁间距3.3375米，中梁预制宽度2.4米（边梁2.85米），翼板间留有0.938米现浇湿接缝，主梁腹板厚0.18～0.25米，底板厚0.18～0.25米，顶板厚0.18米。
钢束采用高强低松弛钢绞线，符合标准《预应力混凝土用钢绞线》（GB/T5224-2003）,公称直径为:
ΦS15.2mm,抗拉强度标准值为1860MPa，弹性模量1.95×105MPa,张拉控制应力为：
σcom=0.75fpk=1395Mpa.
二、确定首件工程认可制施工箱梁
1、选取后安沟大桥左幅3-3梁作为本标预应力箱梁施工首件认可制施工箱梁。
本箱梁设计梁长1969米,梁宽为2.4米，梁高为1.2米，混凝土标号为C50。
2、该箱梁已具备开工条件，在本标段相同结构型式箱梁中具有代表性。
三、实施首件工程认可制的目的和推广
1、按公路桥涵施工规范及验标要求，施工中不断提高每道工序的施工工艺水平；
2、检验施工工艺的可行性,完善施工工艺；
3、总结各道工序施工经验,确定最佳施工工艺为大面积类似工程施工提供参数、数据，预防和纠正后续批量生产中可能出现的质量问题；
4、将施工工艺总结成果推广至本标段所有箱梁工程。
四、施工准备情况
1、施工所需人员、机械设备全部到位；
2、施工便道已经修通，环、水保均已达标；
3、原材料试验和配合比选定工作已经报批。
五、组织机构保证
为确保首件工程认可制箱梁施工一次成功，成立精干、高效的领导小组，树立高起点、高质量、高标准的施工目标。
调配精锐的专业化施工队伍，合理部署，科学组织。
首件工程认可制箱梁施工领导小组人员如下：
组长：
牛昊鹏（项目部项目经理）
副组长：
王传磊（项目部总工）
质检工程师：
王磊（质检工程师）
技术负责人：
王永宏（工程部长）
实验员：
贾江海（试验室主任）
技术员：
闫志华
测量主管：
樊新松（测量队长）
六、箱梁预制施工工艺、方法及质量保证措施
箱梁施工流程：
详见附表1
6.1箱梁预制施工工艺
根据以往类似工程的施工经验，结合本制梁场工装设备、机械设备等计划配备情况，箱梁预制工艺流程设计为：
清理底模并涂脱膜剂→安装梁体底、腹板钢筋→点焊预应力束定位钢筋→安装波纹管→立侧模→安装内模→安装顶板钢筋→浇筑梁体底板混凝土→浇筑腹板砼→浇筑顶板砼→拆模养生→穿钢绞线→预应力张拉→孔道压浆→移运存梁。
6.1.1模板制作与安装
底模采用砼基础上用角钢包边，顶面采用6mm厚钢板铺设，侧模采用6mm厚钢板及型钢制作，保证几何尺寸准确，表面平整光滑，形状准确、不漏浆，有足够的刚度，各接缝严密不漏浆，且便于折装。
共制作中、边梁用模板外模3套、内模两套。
模板的制作、拼装
模板的制作由专业模板厂制作，箱梁内、外模板采用型钢制作成模架的分段组装式钢模。
面板采用6mm钢板制作，一块箱梁模板的面板应尽量减少焊接接缝。
面板水平加劲采用槽钢横竖加劲。
加劲与面板之间采用间断焊缝，每段焊缝长度为5cm，焊缝厚度不小于6mm。
面板采用刨光处理。
砼侧压力通过面板传递至水平加劲，水平加劲外设竖向桁片作为主受力，并通过拉杆固定。
竖向桁片弦杆为[12a，斜杆及水平杆为[10。
为确保箱梁外观质量，拉杆设置位置为顶口及底口两道。
加工成型后模板允许误差：
面板平整度≤1.0mm，断面尺寸误差≤2.0mm。
模板安装：
在检查钢筋和钢束并确认无误后，先立端模，然后依次拼接侧模板。
模板安装前应涂脱模剂，外露面砼模板的脱模剂应当使用同一种品种，不得使用易粘在砼上或使砼变色的油料。
未使用过的模板，如表面生锈，则应用机油除锈，然后用抹布把模板上的锈擦去，如一次除锈未尽时，可重复操作，直到除清锈为止。
模板除锈完后，再涂上脱模剂。
已使用过的模板，当模板拆除时，应及时铲除模板表面的砼。
侧模就位后穿上、下拉杆，使其固定，检查各接缝的止浆件是否完好。
在浇筑砼过程中对模板要有专人守护，如发现跑模超过允许偏差时，应及时采取措施补救。
内模安装:
首先在场地上将内模进行分段拼装，再用龙门吊将其吊入已扎好的底腹板箱梁钢筋骨架内，人工配合安装就位。
模板的位置允许偏应满足表4要求。
表4模板的位置允许偏差
项次
项目
允许偏差（mm）
1
模板标高
+0，-5
2
模板内部尺寸
+5，0
3
梁长
+5，-10
4
箱梁顶、底宽
±30，±20
5
模板表面平整
5
拆模时间
拆除时间视气温而定，一般为浇筑砼后6～12小时。
6.1.2钢筋制作与安装
钢筋加工制作采取集中在钢筋棚内完成，现场台座上绑扎成型的施工方法，施工过程中钢筋必须严格按图纸和规范要求下料，然后按批次、规格、型号转运至现场台座上绑扎成型。
钢筋制作前，将钢筋表面的油渍、漆皮、鳞锈等清除干净。
用Ⅰ级钢筋制作的箍筋，其末端应做弯钩，弯钩的弯曲直径应大于受力主筋的直径，且不小于箍筋直径的2.5倍。
弯钩平直部份的长度，一般结构不宜小于箍筋直径的5倍，有抗震要求的结构，不应小于箍筋直径的10倍。
轴心受拉和小偏心受拉杆件中的钢筋接头，不宜绑接。
普通混凝土中直径大于25mm的钢筋，宜采用焊接。
钢筋焊接前，必须根据施工条件进行试焊，合格后方可正式施焊。
焊工必须持证考试合格证上岗。
钢筋接头采用搭接电弧焊时，两钢筋搭接端应预先折向一侧，使两接合钢筋轴线一致。
接头双面焊缝的长度不应小于5d,单面焊缝的长度不应小于10d。
凡施焊的各种钢筋、钢板均应有材质证明书或试验报告单。
焊条、焊剂应有合格证，各种焊接材料的性能应符合现行《钢筋焊接及验收规程》（JGJ180）的规定。
各种焊接材料应分类存放和妥善管理，并应采取防止腐蚀、受潮变质的措施。
受力钢筋焊接或绑扎接头应设置在内力较小处，并错开布置，对于绑扎接头，两接头间距不小于1.3倍搭接长度。
对于焊接接头，在接头长度区段内，同一根钢筋不得有两个接头，配置在接头长度区段内的受力钢筋，其接头的截面面积占总截面面积的百分率应符合表5中的规定。
对于绑扎接头，其接头的截面面积占总截面面积的百分率，亦应符合表5中的规定。
电弧焊和绑扎接头与钢筋弯曲处的距离不应小于10倍钢筋直径，也不宜位于构件的最大弯矩处。
受拉区内Ⅰ级钢筋绑扎接头的末端应做弯钩，HRB335牌号钢筋的绑扎接头末端可不做弯钩。
直径等于和小于12mm的受压Ⅰ级钢筋的末端，可不做弯钩，但搭接长度不应小于钢筋直径的30倍。
钢筋搭接处，应在中心和两端用铁丝扎牢。
表5接头长度区段内受力钢筋接头面积的最大百分率
接头型式
接头面积最大百分率（%）
受拉区
受压区
主钢筋绑扎接头
25
50
主钢筋焊接接头
50
不限制
注：
①焊接接头长度内是指35d（d为钢筋直径）长度范围内，但不得小于500mm。
绑扎接头长度区段是指1.3倍搭接长度；
②在同一根钢筋上应尽量少设接头；
③装配式构件连接处的受力钢筋焊接接头可不受此限制；
④绑扎接头中钢筋的横向净距不应小于钢筋直径且不应小于25mm；
钢筋骨架现场装配的顺序：
安装底板钢筋，在底模上准确标出各段钢筋的定位线，分段安装腹板钢筋，最后安装面板钢筋。
钢筋骨架绑扎采用铅丝呈梅花状绑扎结实、牢固。
骨架安装时应注意下列事项：
安装时按设计图纸放大样，放样时应考虑焊接变形；
安装前，对有焊接接头的钢筋应检查每根接头的焊接的质量。
a.在钢筋绑扎过程中及时设置预应力管道，箱梁束道制孔均采用预埋波纹管制孔，施工中预应力管道的纵、横向坐标通过测量放样进行控制，同时预应力管道设置牢固的定位钢筋，定位钢筋为“井”字网眼，从而保证预应力管道位置准确，砼浇筑过程中不发生移动。
钢筋骨架绑扎成型后，将波纹管沿梁长度方向顺序穿入各定位钢筋的“井”字网眼，然后在波纹管各接头处安装好接头管，防止漏浆。
安装前还要认真检查与校准各个“井”字网眼的位置，直至允许误差符合技术规范和评定标准要求为止。
为确保钢筋保护层的厚度，采取在钢筋上设置垫块。
垫块应与钢筋扎紧，并互相错开。
非焊接钢筋骨架的多层钢筋之间，应用短钢筋支垫，保证位置准确。
b.所用钢筋必须符合国家标准GB1499的规定，应具有出厂质量证明书，并按规定的频率进行抽检。
禁止在施工中使用未以经试验或不合格的钢筋。
c.所有钢筋必须保持表面洁净、无污无锈。
d.受力钢筋或构造钢筋其未端弯钩应符合设计要求，设计无特别说明者，应符合《桥规》有关要求。
e.钢筋的搭接：
设计有明确规定要求焊接的，采用搭接焊，如单面焊其焊缝长度大于10d，如采用双面焊其焊缝长度大于5d。
对于采用绑扎搭接的，其搭接长度I级钢筋大于30d，II级钢筋大于35d。
f.受力钢筋焊接或绑扎接头应尽量设置在内力较小处，并错开设置，接头截面积占断面钢筋总截面面积的百分率应符合有关规定。
g.钢筋在钢筋加工区内按图纸尺寸下料、制作，横隔梁钢筋与预埋钢板焊接好，分类存放，在预制场底板上现场拼装。
h.现场绑扎钢筋时其接头应按有关规定要求错开，钢筋的交叉点应用铁丝绑扎结实，钢筋排布要均匀，间距符合设计标要求，箍筋除间距符合要求外，还应与主筋垂直。
i.多层钢筋之间，应用短钢筋支垫，以保证其位置准确。
靠近模板的钢筋，应绑扎塑料垫块，垫块大小及排布间距，应符合有关要求，以保证保护层厚度。
j.浇筑砼前应仔细检查定位筋、预埋筋（如边梁上防撞墙预埋筋、梁端伸缩缝预埋筋等）、预埋钢板（支座钢板）、预留孔（吊装孔）等位置是否正确，确认无误后方能浇筑砼。
k.钢筋制作及安装精度要求
钢筋骨架全长：
±10mm；
受力钢筋间距：
±10mm；
箍筋、横向水平筋、螺旋筋间距：
±10mm；
保护层厚度：
±5mm；
6.1.3钢绞线的制安
本工程是预应力砼箱梁，箱梁底板、腹板、顶板均有预应力筋。
面板预应力筋在架梁并完成接缝施工后进行张拉、压浆，使梁箱梁由简支转化为连续。
底板、腹板预应力筋在预制时完成张拉、压浆。
预应力材料和张拉机具
根据设计规定，预应力钢材采用фs15.2钢绞线，标准强度Rby=1860Mpa，其质量必须符合现行国家标准的《预应力混凝土钢绞线》（CB/T5224）的规定。
锚具、锚垫板等均采用M15-3、M15-4、M15-5、BM15-4和BM15-5型号锚具及其配套的锚垫板、螺旋筋。
钢绞线进场时应检验其质量证明书，包装方法及标志内容是否齐全、正确；表面质量及规格是否符合要求等，并按规定频率抽取试样进行力学性能检测；
选用两台LJ-ZLC1智能张拉机配成一套张拉设备；选用一台YJ-340型搅拌桶，一台UB3型压浆泵组成一套压浆设备。
智能千斤顶与液压油泵在张拉前要进行标定，并出示了相应的标定证书
智能张拉机具由专人使用和管理，经常维护，在使用过程中出现不正常现象或检修以后，要重新校验。
钢绞线下料及编束
将钢绞线整盘放在特别的钢筋笼内，以防钢绞线放出时伤人，使钢绞线拉出时整盘可转动。
钢绞线放出后按设计下料，其下料长度应包括按图布置的钢绞线长度和两端工作长度（各65cm），长度用钢尺量取，用砂轮切割机切断。
将同一束各股钢绞线放置在一起，梳理顺直，绑扎牢固，防止相互缠绕。
钢绞线及波纹管的安装
波纹管在安装前应通过1KN径向力的作用不变形试验，同时应检查有无渗漏现象，确定无变形渗漏现象时方可使用。
波纹管的连接，应采用大一号同型波纹管接头管，接头管长度大于20cm，波纹管连接后用密封胶带封口，避免砼浇注时水泥浆渗入管内。
波纹管位置应准确，采用钢筋卡子（钢筋焊接成#字架的形式）以铁丝绑扎固定，避免管道在浇筑砼过程中移位，定位卡直线部分间距1米，曲线部分0.5米。
波纹管弯曲时，在操作上应注意防止管壁破裂，同时应防止邻近火花烧伤管壁，如有损坏应及时修补。
6.1.4混凝土的制备、运输、浇筑及养护
材料的选用
水泥
a.配制混凝土所用的水泥52.5声威青水泥，符合国家现行的有关标准，并附有厂家的水泥品质试验报告等合格证明文件。
b.水泥进场后，要根据证明文件、出厂时间分批检查、验收，水泥在运输和储存过程中，应防止受潮。
c.水泥如受潮或存放时间超过3个月，要重新取样检验，并按检验结果决定是否使用。
细骨料、粗骨料
a.采用级配良好、质地坚硬、颗粒洁净的中砂或粗砂。
b.应先测定所用砂的杂质含量，超过有关规定的不予采用。
c.配制混凝土的粗骨料，采用质地坚硬的碎石，其杂质含量、压碎值指标均应符合要求。
d所用碎石规格为4.75～9.5mm和9.5～19mm。
拌和用水及外加剂
a.拌制混凝土用的水，采用供饮用的井水，必要时通过试验确定。
b.采用减水剂作为砼的外掺剂，其品牌及掺量试验确定。
c.配制砼所用的水泥、砂石应按试验规定的频率分批抽检，以确保其质量的稳定性。
混凝土的配合比
根据现行《公路工程水泥混凝土试验规程》所列步骤，经验资料和经验公式进行配合比设计。
使用施工实际所用的材料，在试验室按设计配合比进行试配，通过试配确定能满足强度、和易性、面抗性等质量指标的施工配合比。
在实际施工拌制砼时，应根据砂石含水量变化及时调整配合比。
混凝土的拌制和运输
在预制场安装两台JS1600的混凝土拌和机。
用砼运输车运至箱梁预制场用于箱梁混凝土的浇筑。
拌制过程中应定期检测骨料的含水率，据以及时调整骨料和水的用量。
拌制过程中每台班最少做两次坍落度试验，以确保砼的和易性符合要求。
每片梁至少抽取五组试件，一组与梁体同条件养护，作为确定梁体施加预应力的依据，另四组作为确定龄期28天时的抗压强度的依据。
混凝土浇筑
浇筑混凝土前，要对模板、钢筋、预埋件、预应力束进行全面检查；模板内杂物、钢筋上的污垢应清理干净；模板的缝隙要填塞严密；浇筑前还要湿润模板。
混凝土用龙门吊横移运送到各待浇位置。
梁体分三层浇筑，先浇底板、再用斜浇法浇腹板、最后浇筑顶板，每层按斜面逐渐掺进，施工中要注意防止大石子滚动集中造成离析。
要控制好各层浇筑时间，上层与下层浇筑的间隔时间不能超过规定的间断时间，以免造成冷缝影响梁体外观。
梁体混凝土的振捣方式：
以侧模附着高频振捣器为主辅以插入式振动器，底板及顶板顶面用插入式振动器。
使用插入式振动器时，其插点间距应小于振动器作用半径的1.5倍；与侧模保持5～10cm的距离，插入下层混凝土5～10cm;要快插慢提;避免振动器中碰撞模板，钢筋及预埋件。
使用附着式高频振动器时，应注意振捣时间的控制。
浇筑过程中要特别注意对梁体特殊部位的振捣，如角隔处、梁端钢筋密集处、横隔梁处、锚垫板螺旋筋处等，既要充分振捣，又要避免过振，以免过多漏浆。
对每一振动部位，必须振动到该部位混凝土充分密实为主，振捣时间控制以现场肉眼观察为准，混凝土密实的标志是停止下沉、不再冒气泡、表面平坦、汽浆。
混凝土浇期间，设专人检查模板、钢筋、预埋件等稳固情况，当发现有松动、变形、移位时，应及时采取加固措施。
梁体养护及外形尺寸检查
混凝土浇筑完成后，6～12小时先拆内模，后拆外模，尽快洒水降温；外模板拆除前、对梁体裸露面洒水养护，对模板洒水降温；外模拆除后，对全梁覆盖养护。
浇筑完砼后，洒水养生，用土工布覆盖。
梁场内布置专用喷淋养生管道，底板、腹板两侧、顶板均布设养生管道，洒水时注意顶板不可过量，防止水顺梁边流下，污染梁腹板外表面，洒水养护由专人负责，养护时间不少于7天，要求在养护期间梁体常处湿润状态。
冬季气温太低时应采用蒸汽养护的方式进行梁体混凝土养护。
梁体脱模后应及时检查其外形尺寸，各部尺寸偏差应在如下规定以内：
梁体长度：
+5mm，-10mm
梁体宽度：
±20mm
梁体高度：
+0mm，-5mm
底、腹、顶板厚度：
+5mm，-0mm
支座中心偏位：
5MM
6.1.5预应力张拉
一、张拉施工准备
梁体混凝土达到设计强度的90%即可开始张拉。
张拉用到的智能千斤顶和液压油泵进行标定，并出示了相应的标定证书。
搭设张拉所需的工作平台，千斤顶正后方设置张拉防护网，规划出张拉工作区域，非工作人员禁止入。
二、智能张拉施工
1、张拉设备安装
在张拉作业之前，项目部人员和监理人员已对构件进行检验，检验合格，经监理单位审核批准后，具备了张拉条件。
根据此设备的使用说明及要求，现场施工作业人员开始收编穿索、穿索、安装千斤顶（工作锚及夹片）等施工程序，具体安装程序如下：
（1）安装限位板，限位板有止口与锚板定位，工作锚环必须在限位槽内；
（2）安装专用千斤顶，千斤顶止口应对准限位板。
（3）安装工具锚，应与前端张拉端锚具对正，使孔位排列一致，不得使钢绞线在千斤顶的穿心孔发生交叉，以免张拉时出现失锚事故，工具锚夹片均匀涂退锚灵。
（4）连千斤顶油管，接油表，接油泵电源；
（5）开动油泵，将千斤顶活塞来回打出几次，以排出可能残存于千斤顶缸体中的空气。
2、使用过程
（1）、核对主机和专用千斤顶的编号，由于主机和千斤顶都在出厂前统一标定，使用时一定要注意一一对应。
（2）、布置张拉控制站。
控制站选择在确定待张拉梁板侧面，要求不影响现场施工、控制站能安全工作，无阳光直射，在张拉过程中无需移动就能方便看到梁板的两端，能连接到220V电源，取消电脑的屏幕保护，自动关闭硬盘等功能，安装好控制软件。
将张拉仪主机和专用千斤顶一一对应的布置于梁板的两端，并且都能和控制站保持直线可视状态。
（3）、确保控制站、两端的张拉仪主机、被张拉梁板的周围无强磁场、电场（即梁板的周围20m范围内无电焊等大型电磁场施工设备作业）。
否则会影响无线通信信号，严重者会出现打死现象。
遇到这样的情况，可以断开、重连电源，重新进行信号连接。
（4）、请专业电工连接好三相四线（仪器红、绿、黄三根粗线为火线，蓝线为零线），接电箱中，一般数字2、4、6代表火线，字母N代表零线。
不允许剪断或拆除接线插头，连接电线以后，用试电笔检查电源是否正常。
除了专业人士，不允许任何人接电源，更不允许带电作业。
（5）、安装位移传感器。
在千斤顶起吊之前，先将两个卡口卡入位移传感器，再用螺丝固定。
确保位移传感器的大小螺丝均已拧紧。
在移动千斤顶的时候，切不可用手用力扯动传感器及其连接线。
保证传感器与导向杆平行安装，传感器伸缩杆伸缩自然，千斤顶必须采用钢丝绳起吊，起吊之后，连接位移传感器数据线。
（6）、计算机操作人员对上述所有项目进行检查。
（7）、从此处开始至序号12之前，确保设备电源已经接通，但是电机处于关闭状态。
接通设备电源，此时有且仅有“停止按钮”的红色指示灯被点亮。
a．启动笔记本电脑，连接好无线网关，启动控制软件；按照工程实际情况填写好工程概况和张拉梁板的工程信息。
b．单击“启动张拉程序”，进入“张拉施工控制”界面，此时系统会自动连接设备。
只有在设备通讯都正常的情况下，软件才会弹出“张拉梁参数设置”界面，同时在软件的左下角状态栏中显示“张拉仪器连接成功”方可进入下一步操作。
如果设备连接不正常，请仔细检查设备电源或确认是否设备天线连接正常，或确认网关是否损坏，必须排除故障才可继续操作；
8、关闭“张拉梁参数设置”界面，点击“启动调试”，如果位移线和压力线不是水平顺直移动，应查找原因，一般如果位移读数为负数，说明位移连接线可能有故障，如果位移线突上突下，说明传感器可能受潮；轻摇位移传感器伸缩杆，如果电脑读数随之改变，证明连线正常，方可开始张拉，随后点击“停止调试”；点击“手动控制”，对1号机和2号机分别点击“进油”、“退油”，观察对应的红、绿等是否闪亮，红灯对应进油，绿灯对应回油，并记录1号机和2号机位置，此时可以对其进行标识，并为参数计算填写准备。
9、单击“显示参数”，弹出“张拉梁参数设置”界面，按照张拉程序填写参数。
张拉油压值计算：
设标定公式为y=ax+b（其中y表示油压值，a为标定公式中的系数，x为应力值：
一般为193.9乘以钢绞线根数或195.3乘以钢绞线根数，b为修正值）
如：
设标定公式为y=0.0228x+0.1272，孔道含有7根钢绞线，张拉到20%行程，则该行程的油压值（单位：
MPa）为：
y=0.0228*193.9*7*20%+0.1272
根据一般经验，在100%行程下，150T千斤顶油压值约为6.5MPa/每根钢绞线。
注意：
每填写一个“张拉步骤”都需要单击“保存步骤”。
参数填写错误会造成严重张拉事故，必须反复检查，切勿出错。
填写完“张拉梁参数设置”中的参数后，单击“确定”，完成参数设置工作。
10、控制软件回到主界面，检查软件左下角的状态栏，显示正常，右上角的“张拉梁号”正确，“第1次”张拉为准备状态。
11、再次检查确定梁板的两端千斤顶安装正确，然后启动梁板两端设备（按下绿色控制按钮），启动设备，电机运转声音正常，平顺。
如果指示灯点亮但是出现闪亮，说明三相四线缺相，启动设备，电机运转，但是声音很响转动不平顺，此时应立即关闭设备，避免电机烧坏。
重新检查线路，必须完全正确后才可以继续操作。
设备电机正常运转，进行预热。
12、通知梁板两边工作人员，注意安全，张拉施工准备工作完成。
点击控制软件的“开始张拉”按键，“第1次张拉施工”启动，此时密切注意在电脑上观测压力值和位移值是否正常，有异常立即点击“暂停张拉”并进行相关检查。
电脑在张拉施工过程中严禁运行其他程序，操作人员时刻关注相关数值，严禁离开控制台。
13、在张拉过程中应密切注意梁板两端设备和千斤顶的工作情况，注意安全，如有异常情况立即单击“暂停张拉”或按下张拉仪“停止按钮”，停止张拉，排除异常情况后，方可继续张拉。
14、每一孔张拉完成后，设备自动退顶，保存数据，并自动跳到下一个张拉步骤，在下一个张拉步骤开始之前，计算机操作人员应再次检查锚具、千斤顶、限位板是否正确嵌套，传感器螺丝是否拧紧，千斤顶是否压迫粗钢筋，位移传感器连接是否松动，等等。
确保无误后方可张拉。
15、等整片梁板张拉施工完成后关闭依次关闭软件、电机、切断电源，拆卸千斤顶、油管，擦拭设备和配件，妥善保管。
16、张拉结束：
必须取下位移传感器，放入工具箱保存；必须确保张拉仪有良好的防雨防晒措施。
6.1.6孔道压浆
采用真空压浆工艺，首先采用真空泵抽吸预应力管道中的空气,使孔道达到负压0.1MPA左右的真空度，然后在孔道的另一侧再用压浆机以不小于0.7MPA的正压力将水泥浆压入预应力孔道，以提高孔道压浆的饱满度，减少气泡影响。
。
水泥浆在使用过程中要不断搅拌，使其均匀。
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