一般动设备施工方案.docx
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一般动设备施工方案
1．概述
1.1工程概况
焦化装置一般动设备，共有44台泵，16台空冷器风机、1台鼓风机、1台引风机和2台搅拌器。
1.2编制说明
（1）本方案仅适用于50万吨/年延迟装置，且除压缩机组、起重设备外的机泵及搅拌器的安装。
压缩机组和起重设备的安装另行编制施工技术方案。
（2）本方案只提出了动设备安装的共性要求，设备安装时还须执行供货商的具体技术文件。
2．编制依据
2.1化工机器安装工程施工及验收规范（通用规定）》HGJ203-83。
2.2《化工机器安装工程施工及验收规范（化工用泵）》HGJ207-83。
2.3《石油化工施工安全技术规程》SH3505-1999
2.4《石油化工设备安装工程质量检验评定标准》SHJ514-90
2.5《安全、环境和健康管理手册》QG/M4448.00-2000
2.6《工程建设交工技术文件规定》SH3503-93
2.7《50万吨/年延迟装置施工组织设计》
3施工基本程序
一般动设备施工基本程序见图3-1。
4施工准备
4.1根据施工图纸、规范及有关资料编制施工方案、技术措施和安装材料预算；
4.2根据机组的技术要求及安装工程量，调配班组，进行技术力量的搭配；
4.3施工人员熟悉机械设备安装技术资料，包括机械设备出厂技术文件、机械设备安装工具使用说明书、机械设备装箱单及合格证等；
4.4按施工方案要求准备必要的施工机具及安装消耗材料；
4.5进行各项技术交底及安全交底。
4.6施工场地的准备：
⑴施工现场具备安装条件，道路畅通，设备拆检场地能蔽雨雪、挡风沙，且照明充分、通风良好；
⑵压缩机厂房内的建筑施工作业基本结束，脚手架、杂物和垃圾清除干净；
⑶施工用水、电、气和照明具备使用条件；
⑶厂房内桥式起重机安装调试完；
⑷施工现场配备必要的消防设施。
5.开箱检验
5.1设备开箱检验应由由供应部门组织，与施工单位的相关人员、监理共同进行。
5.2开箱检验应在合适的地点（如厂房或库房）进行，若在露天场地开箱时，必须有妥善的防雨、雪等措施。
5.3开箱使用专用工具，并仔细、认真，确保设备及零部件不受损伤。
5.4设备开箱检验的内容和要求如下：
⑴核对设备的名称、型号、规格是否与设计相符，并检查包装箱号、箱数及外观包装完好情况；
⑵按装箱单检查随机资料、产品合格证、零部件及专用工具是否齐全，零部件有无明显缺陷；
⑶对设备的主体进行外观检查，其外漏部分不得有裂纹、锈蚀、碰伤等缺陷；
⑷对主机及零部件的防水、防潮层包装（若有），检验完成后要进行恢复，安装时再拆除；
⑸机械的转动和滑动部件在防锈涂料未清洗前，不得进行转动和滑动；
⑹对设备检查和验收后，应作好检验记录。
5.5验收后的设备及零部件应妥善保管，严防变形、损坏、锈蚀、老化、错乱或丢失现象。
对设备的出入口法兰均应合理封闭，以防异物进入。
5.6凡随机配套的电气、仪表等设备及配件，应由各专业相关人员进行验收，并妥善保管。
5.7在施工过程中发现的设备内部质量问题，应及时与工程管理单位（业主或监理）研究处理。
6.基础验收与处理
6.1基础的交接验收应有工序交接资料，基础上应有明显的标高基准线、纵/横中心线及沉降观测点等标记。
6.2基础外观检查不得有裂纹、蜂窝、空洞、露筋等缺陷。
6.2基础混凝土强度达到设计强度的75%以上。
6.4对基础的各部尺寸进行复查应符合表6-1。
基础尺寸允许偏差表6-1
序号
检查内容
允许偏差（mm）
1
基础坐标位置（纵横中心线）
±20
2
基础各不同平面的标高
+0
-20
3
基础上平面外型尺寸
±20
凸台上平面外型尺寸
-20
凹穴尺寸
+20
4
基础上平面的水平度（包括地坪上须安装设备的部分）
每米
5
全长
10
5
竖向偏差
每米
5
全长
20
6
预埋地脚螺栓
标高（顶端）
+20
-0
中心距（在根部和顶部分别测量）
±2
7
预留地脚螺栓孔
中心位置
±20
深度
-0
孔壁的铅垂度（全深）
10
6.5基础处理
⑴设备安装前需灌浆的基础表面应凿成麻面，麻点深度不少于10mm，密度为3～5点/dm2，与锚板接触的表面应平整洁净。
⑵垫铁放置处周边50mm范围内基础表面需铲凿平整，保证垫铁与基础接触良好，铲平部位的水平度允许偏差为2mm/m；
⑶预留地脚螺栓孔内的杂物或水浆应清除干净；
⑷设备安装前被油污的混凝土层应铲除。
7.设备就位、找平、找正
7.1设备安装前的准备工作：
⑴安装前对基础尺寸进行最后复查，同时将实物与安装图纸和基础尺寸进行对照，如有偏差较大影响安装时，及时联系监理研究处理；
⑵检查设备地脚螺栓的规格、数量及材质是否符合要求；
⑶检查垫铁的规格、数量及质量是否符合要求；
⑷检查设备的技术资料及出厂组装、试验记录是否齐全，确认无误后方可进行设备的安装工作；
⑸检查设备底座与二次灌浆层相接触的底座底面应光洁、无油垢、无油漆等。
7.2垫铁设置
⑴垫铁放置时应检查基础表面平整度，每个地脚螺栓旁至少放置一组垫铁，垫铁组应尽量靠近地脚螺栓，相邻两组垫铁间距不大于500mm，有加强筋的设备底座垫铁应垫在加强筋下面。
⑵尽量减少每组垫铁的块数，一般不超过4块，并且不宜用薄平垫铁，最厚的放置于垫铁组下面，最薄的放在垫铁组中间。
垫铁组高度一般为30～60mm。
⑶斜垫铁必须成对使用，搭接长度不小于全长的3/4，偏斜角度不超过3°，斜垫铁下应有平垫铁。
⑷设备调整完后，平垫铁应露出设备支座底板外缘10～20mm，斜垫铁至少比平垫铁长出10mm，垫铁组伸入设备底座面的长度应超过地脚螺栓。
7.3选择吊点时，注意不得使设备接管或附属结构因绳索的压力或拉力受到损伤，就位后必须保证设备的稳定性。
7.4设备就位应慢吊轻放，并注意保护地脚螺栓的螺纹部分不受损伤。
7.5设备调整时，用垫铁或螺纹千斤顶将设备底座垫起，进行初步找正、找平。
其底座纵横中心线的平面位置及标高的允许偏差应符合表7-1。
设备底座安装平面位置及标高的允许偏差表7-1
序号
项目
允许偏差（mm）
平面位置
标高
1
与其他设备无直接联系时
±5
±5
2
与其他设备有直接联系时
±2
±1
7.6设备初找后及时进行地脚螺栓孔的灌浆工作，进行螺栓孔灌浆时，注意检查不得使螺栓歪斜以影响设备安装精度。
地脚螺栓灌浆混凝土达到75%设计强度后撤去临时垫铁，改用正式垫铁。
7.7设备的找平工作应符合下列要求：
⑴解体安装的设备，以设备加工面为基准，设备的纵横向水平度允许偏差为0.05mm/m。
⑵整体安装的设备，应以进口法兰面或其它具有代表性的水平加工面为基准进行找平，水平度允许偏差：
纵向为0.05mm/m，横向为0.10mm/m。
⑶设备的找平及找正，不得用松紧地脚螺栓的办法调整找平及找正值。
7.8设备的精找正工作应符合下列要求：
7.8.1联轴器装配宜采用紧压法或热装法，不得放入垫片或冲打轴以获得紧力，影响设备运行和精找正工作；
7.8.2调整两轴对中时，表架必须有足够的刚性。
用双表调整时，两轴应同时转动，且轴向宜使用两块表，以消除轴向窜动的影响；
7.8.3采用联轴器传动的机器，联轴器两轴的对中偏差及联轴器的端面间隙应符合机器的技术文件要求。
如无要求，应符合下列规定：
⑴凸缘联轴器的两半联轴器端面，应接触紧密，其两联轴器半轴的对中偏差为径向位移≤0.03mm，轴向倾斜度应≤0.05mm/m;
⑵弹性套柱销联轴器的对中偏差及端面间隙应符合表7-2的规定;
⑶弹性柱销联轴器两轴的对中偏差及端面间隙应符合表7-3的规定。
弹性套柱销联轴器的对中偏差及端面间隙表7-2（mm）
联轴器
外径
端面
间隙
对中偏差
联轴器
外径
端面
间隙
对中偏差
径向位移
轴向倾斜
径向位移
轴向倾斜
71
3
<0.04
<0.2/1000
224
5
<0.05
<0.2/1000
80
250
95
315
<0.08
106
400
130
4
<0.05
<0.2/1000
475
6
<0.08
<0.2/1000
160
600
<0.10
190
弹性柱销联轴器两轴的对中偏差及端面间隙表7-3（mm）
联轴器外径
端面间隙
对中偏差
径向位移
轴向倾斜
90～160
2.5
<0.05
<0.2/1000
195～220
3
280～320
4
<0.08
360～410
5
480
6
<0.10
540
7
630
7.8.4采用胶带传动的机器，胶带带轮的找正应符合机器的技术文件要求。
如无要求，应符合下列规定：
（1）两轮的轮宽中心平面应在同一平面上，两平面相对轴向位移为：
平胶带轮不大于1.5mm，三角胶带带轮不大于1mm;
（2）两轴平行（指沿轴长方向）度的允许偏差为0.5mm/m。
7.9设备找正、找平后把紧地脚螺栓，检查垫铁组应无松动现象。
用0.05mm塞尺检查垫铁之间、垫铁与设备底座之间的间隙。
在垫铁同一断面处从两侧塞入的长度总和，不得超过垫铁长（宽）度的1/3。
检查合格后及时进行垫铁组层间点焊牢固，垫铁与机器之间不得焊接。
8基础二次灌浆
8.1二次灌浆层的灌浆工作一般应在垫铁隐蔽工程检查合格，设备的最终找平、找正后24h内进行，否则在灌浆前应对设备的找平、找正数据进行复测核对。
8.2安装就位的设备具备二次灌浆条件后及时办理工序交接，二次灌浆工作的具体要求如下：
⑴动设备二次灌浆层的高度一般为30～70mm。
⑵灌浆用细碎石混凝土的标号应比基础混凝土标号高一级。
当灌浆层与设备底座面接触要求较高或设备底座与基础表面距离少于30mm时，宜采用CGM高强无收缩灌注料。
⑶灌浆处用水清洗干净并充分润透后方可进行灌浆工作。
⑷灌浆前应敷设外模板，外模板至设备底座面外缘的距离不宜小于60mm，模板拆除后应进行抹面处理。
当设备底座下不需全部灌浆，且灌浆层承受设备负荷时，应敷设内模板。
⑸每台设备的灌浆工作必须连续进行，不得分次浇灌。
⑹二次灌浆抹面层外表面应平整美观，上表面略有向外的坡度，高度略低于设备支座外缘上表面；
⑺根据施工季节和环境条件做好二次灌浆层的的养护工作，灌浆层强度未达到要求前，不得对设备进行任何安装和拆卸工作。
9.设备拆检、组装
9.1设备安装后,对技术文件或建设单位要求拆检的设备进行拆检和清洗。
9.2设备拆卸前，应测量拆卸件与其他零、部件相对位置，并做出相应标记和记录。
按设备技术文件要求的顺序拆卸，并按顺序摆放整齐，零件底部应衬上塑料布防污。
9.3零、部件拆卸时用力应均匀，如有卡涩，应用铜棒轻敲或使用静压揪子取下。
9.4机械零、部件拆卸后主要检查以下项目：
⑴滚动轴承清洁、无损伤、无锈蚀，转动灵活并无卡涩和冲击现象，检查其轴向间隙和安装紧力符合制造厂家技术文件要求；
⑵滑动轴承轴瓦与底座结合紧密，不得有分层、脱壳现象。
轴瓦表面无气孔、裂纹、碰伤、重皮、铸砂等缺陷，检查轴瓦支承角应在30～60°之间，测量轴承间隙（一般侧间隙为顶间隙的一半）和紧力。
滑动轴承顶间隙应执行制造厂技术文件规定，如无规定，则执行表9-1规定；
滑动轴承顶间隙表9-1
轴径
间隙（mm）
转速〈1000r/min
转速≥1000r/min
〉18~30
0.04~0.09
0.06~0.12
〉30～50
0.05~0.11
0.08~0.14
〉50～80
0.06~0.14
0.10~0.18
〉80～120
0.08~0.16
0.12~0.21
〉120～180
0.10~0.20
0.15~0.25
〉180～260
0.12~0.23
0.18~0.30
〉260～360
0.14~0.26
0.21~0.34
⑶检查各零、部件密封面、滑移面无裂纹、破损和划痕等缺陷；
⑷检查机轴各级密封位置无毛刺、轴向划痕和磕碰伤痕；
⑸对离心泵检查并测量各级叶轮口环间隙、各级叶轮密封间隙；对风机检查叶轮（叶片）与机壳的轴向和径向间隙。
间隙要符合设备技术文件的要求。
⑹检查设备机械密封，动、静环无损伤、密封面无划痕，检查确认弹簧无裂纹、锈蚀等缺陷，检查“O”形环应完好无损，机械密封的装配间隙符合设备技术文件。
9.5拆卸的零、部件使用煤油进行清洗。
对零、部件各密封面、滑移面上的铁锈可用细砂纸或细锉打掉，然后用金相砂纸修研。
清洗检查完毕后，将零、部件上密封面上涂抹防锈油；
9.6对机械上的过油部位应仔细清洗，并用面团粘出所有杂质（包括轴瓦、轴承室/箱等）；
9.7设备零、部件装配
⑴设备零、部件严格按顺序回装，回装时用力不得过猛，以防划伤密封面、滑移面或碰伤设备零件；
⑵按制造厂技术文件和规范要求，检测有关安装间隙（如推力盘间隙、轴向窜量等），并进行记录。
⑶所有零、部件回装合格后，进行盘车检查应转动灵活，无摩擦和卡涩现象。
10附属设备安装及配管要求
10.1附属设备按制造厂有关技术文件和规范要求进行安装。
安装前应对设备进行检查，油系统的设备和阀门均应解体检查、清除内部所有污物、杂质（除制造厂要求不得解体外）。
10.2管道与设备的接口段必须在设备找平、找正完成和基础二次灌浆后安装，固定口要选在远离设备管口第一个弯头1.5m以外，管道与机组连接过程中用百分表监视联轴器对中值的变化，转速〉6000r/min应不超过0.02mm，转速≤6000r/min应不超过0.05mm，严禁强力对口。
10.3与动设备连接的配对法兰在自由状态下应平行且同心，要求法兰平行度不大于0.10mm，径向位移不大于0.20mm，法兰间距以自由状态下能顺利放入垫片的最小间距为宜，所有螺栓要能自由穿入螺栓孔。
10.4及时安装管道支吊架，严禁将管道重量加在设备上。
10.5油管道安装除按一般配管规定外，尚应执行下列要求：
⑴油管道应尽量减少法兰口和中间焊接接头，并确保管内清洁。
管子对口组焊、安装前必须确认内部清洁度后方可进行；
⑵油系统管道焊接宜采用氩弧焊或氩弧打底工艺；
⑶油系统三通宜使用成品三通，如需在管上挖眼焊接，预制后应将氧化物和焊渣彻底清理干净，并进行化学清洗；
⑷进油管应向油泵有0.1%的坡度，回流管应向油箱有不小于0.5%的坡度；
⑸油管线盲肠段宜设置可拆法兰盖。
11.单机试车
11.1试运前应具备的条件
11.2设备安装完毕，各项安装记录齐全，符合规范及设备技术文件的要求，检查、确认二次灌浆达到设计强度，地脚螺栓紧固完毕，抹面工作已结束。
11.3附属设备和管道系统
⑴附属设备和管道系统安装完毕并符合规范及设计要求；
⑵附属设备按要求封闭完；
⑶管道系统试压、吹洗完；
⑷安全阀冷态整定完。
11.4冷却水、循环水、气、汽等试车所需的公用系统施工完毕，并经试用具备投用条件。
11.5电气、仪表经校验合格，联锁保护灵敏、准确。
11.6油箱、轴承箱、齿轮箱等内已按要求加好润滑油（脂）。
11.7带润滑油、密封油系统的设备，其油系统经油循环合格。
11.8泵、风机等入口按要求加过滤网，其中泵入口过滤网有效面积不应小于入口截面的2倍。
11.9试车现场环境要求
⑴设备周围的杂物已清除干净，脚手架已拆除；
⑵有关通道平整、畅通；
⑶现场无易燃、易爆物，并配备消防设施；
⑷照明充足，有必要的通讯设施。
11.10试车前仍应进行下列检查：
⑴确认机械内部及连接系统内部，不得有杂物及工作人员；
⑵检查地脚螺栓、连接螺栓不得有松动现象；
⑶裸露的转动部分应有保护罩或围栏；
⑷轴承冷却水量充足，回水畅通；
⑸检查轴承润滑油量（油位）达到要求，确认各摩擦部位、滑移部位是否已加注足够的润滑剂；
⑹确认电机通风系统无杂物，封闭良好；
11.11试车所需的临时系统和设施施工完毕，达到要求。
11.2泵单机试车
11.2.1设备的试运转介质一般选用洁净水，对禁水系统的泵试车介质应使用甲醇等化工物料。
11.2.2泵启动时，应按下列规定执行：
⑴脱开联轴器，先进行电机试运转。
点动电机确认转向，电机应连续运转2h以上，启动时记录一次轴承及机体的温度，以后每隔30min记录1次。
轴承温升、电机温度应符合要求；
⑵电机试运合格后及时将联轴器复位，复查联轴器的对中值符合要求；
⑶盘车检查，应转动灵活；
⑷先开启冷却系统、润滑/密封系统（若有）运行正常后方可启动主泵；
⑸离心泵应先开启入口阀门，关出口阀门后再启动，待出口压力稳定后，立即缓慢打开出口阀门调节流量；在关闭出口阀门的条件下，泵连续运转时间不应过长；
⑹容积泵启动前，应将吸、排管路阀门全开，分3～5次缓慢升至工作压力；
⑺设备在额定负荷下连续运转4h无异常为试车合格。
11.2.3泵试运转时应符合下列要求
⑴运转中，轴承及往复运动部件的温升、滚动轴承的温升、填料函或机械密封的温度应符合技术文件的规定。
若没有规定时，应符合：
轴承及往复运动部件的温升不得超过350C，最高温度不得超过650C；滚动轴承的温升得超过400C，最高温度不得超过750C。
⑵轴承的振动值应符合设备技术文件的规定，若无规定时，离心泵的振动值应按表11-1；
轴承振动值表11-1
转速（r/min）
轴承处的双向振幅不大于（mm）
≤375
0.18
>375～600
0.15
>600～750
0.12
>750～1000
0.10
>1000～1500
0.08
>1500～3000
0.06
>3000～6000
0.04
>6000～12000
0.03
>12000
0.02
注：
振动值应在轴承体上（轴向、垂直、水平三个方向）进行测量。
⑶计量泵应进行流量测定。
流量可调的计量泵，其调节机构必须动作灵活、准确。
可连续调节流量的计量泵，宜分别在指示流量为额定流量的1/4、1/2、3/4和额定流量下测定其实际流量；
⑷电动机温升不得超过铭牌或技术文件的规定，如无规定，应根据绝缘等级的不同进行确定；
⑸泵出口压力和电机电流应符合设计要求，对于工作介质密度小于1的离心泵，当用水进行试运转时，应控制电动机的电流不得超过额定值，且流量不应低于额定值的20%；
⑹转子及各运动部件不得有异常声响和磨擦现象；
⑺各润滑点的润滑油温度，密封液和冷却水的温度，不得超过技术文件规定；
⑻泵的附属设备运行正常，管道应连接可靠无渗漏；
⑼试运转过程中应作详细记录。
发现情况应及时处理。
11.2.4泵单机试车合格后，及时做好善后工作，如紧固件的检查以及试车介质的排放、系统的恢复等工作。
11.3风机单机试车
11.3.1风机启动时，应按下列规定
⑴脱开联轴器，先进行电机试运转。
点动电机确认转向，电机应连续运转2h以上，启动时记录电机轴承及机体的温度，以后每30min记录一次。
轴承温升、电机温度应符合技术要求；
⑵电机试运合格后及时将联轴器复位，复查联轴器的对中值符合要求；
⑶盘车检查，应转动灵活；
⑷先开启冷却系统、润滑系统（若有）运行正常后方可启动风机；
⑸关闭入口阀，全开出口阀后再启动。
风机启动后逐渐开启入口阀直至达到设计要求的工况；
⑹首次启动时，达到全速后立即按事故按钮停车，观察轴承和转动部分，确认无摩擦和异常后，再次启动继续运转，并在额定负荷下连续运转2h。
11.3.2试运转时应符合下列要求：
⑴轴承及转动部分无异常现象；
⑵运转中轴承的工作温度应稳定，一般滑动轴承温度不高于650C，滚动轴承的温度不高于800C；
⑶轴承的振动值应符合技术文件的规定，一般不大于0.05mm；
⑷电动机温升不得超过铭牌或技术文件的规定，如无规定，应根据绝缘等级的不同进行确定；
⑸出口压力和电流应符合设计要求；
⑹转子及各运动部件不得有异常声响和摩擦现象；
⑺风机试运转中及时做好试运转记录。
11.4其他机械设备单机试车
11.4.1电机试运转
⑴脱开设备与电动机转子联轴器，先点动电机确认转向，再次启动电机运行2h，电机电流、轴承振动、温度等无异常为合格；
⑵电机单试合格后，及时将联轴器复位并复查对中值。
11.4.2单机试运要求
⑴启动前盘车检查，应转动灵活；
⑵按设备技术文件要求进行启动；
⑶设备运转平稳，无异常现象；
⑷检测机械振动值，符合规范和设备制造厂技术文件规定为合格，一般不超过0.10mm；
⑸检查机械各部位的温度符合机械使用说明书的要求；
⑹电动机的电流稳定，不应有突然变化；
⑺机械各密封部位无泄漏现象；
⑻电气、仪表控制及保护装置运行良好，动作准确；
⑼设备、管道系统工作正常，无异常振动和泄漏；
⑽负荷（或无负荷）试运转时间按规范和设备制造厂技术文件规定，一般不少于2h。
试运过程中，机械、设备运转稳定，各项参数达到要求；
11.4.3设备单机试运转合格后，按要求做好试车后的完善工作，包括试车介质的排放，临时设施的拆除及复原工作。
12质量保证措施及质量目标
12.1根据施工程序建立完整的质量控制计划（表12-1），对施工全过程实行全过程控制。
质量控制计划表12-1
序号
控制点
检查内容
控制等级
1
施工准备
方案编制、技术交底、施工技措。
A
2
设备开箱检验
随机资料、设备主体外观、产品合格证、零部件及专用工具等。
A
3
基础验收与处理
标高、尺寸、中必线、表面处理。
B
4
设备安装就位、找平及找正
垫铁设置、二次罐浆、水平度、对中、间隙等。
B
5
垫铁隐蔽
垫铁设置、紧固、点焊。
A
6
设备解体检查、清洗及装配
清洁、损伤、锈蚀、间隙等
A
7
设备单机试车
条件确认、设备性能参数
A
12.2在施工过程中所用的计量器具如水平仪、百分表等必须经校验，且在有效期内。
12.3在施工过程中每道工序完成后，班组自检、质安部检查后方可进入下道工序。
12.4设备安装后，设备配管后应在进出口处加设盲板严防异物进入设备内。
12.5设备解体装配时必须保证零部件的清洁，严防异物进入设备内。
12.6设备安装过程中按照《安装工程质量控制点》的要求对各控制点实施报检,加强过程控制。
12.7施工过程中应遵循的质量体系文件
（1）QG/P44.0010-99《物资保管、发放管理程序》。
（2）QG/P44.0011-99《顾客提供物资管理程序》。
（3）QG/P44.0012-99《产品标识管理程序》。
（4）QG/P44.0013-99《施工过程控制管理程序》。
（5）QG/P44.0016-99《隐蔽工程管理程序》。
（6）QG/P44.0017-99《施工工艺标准管理程序》。
（7）QG/P44.0018-99《工序质量管理程序》。
（8）QG/P44.0019-99《生产工艺管理程序》。
（9）QG/P44.0020-99《产品技术文件管理程序》。
（10）QG/P44.0032-99《产品保护管理程序》。
（11）QG/P44.0033-99《工程竣工、交工管理程序》。
12.6本工程安装质量目标如下：
一次交验合格率100%，优良率95%，单机试车一次成功。
13.HSE安全技术管理措施
13.1施工过程中可
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