深搅桩施工方案与技术措施.docx
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深搅桩施工方案与技术措施
施工方案与技术措施
一、施工测量
1、测量定位放线
1）、认真复核设计图纸及设计院交桩点位，必要时将坐标控制点、水准控制点按标准设置要求布设在施工现场，标准控制点数量满足施工需要及测量点间互相复核的需要即可，然后依据设计图纸精确算出尺寸关系或各桩位坐标，对桩位进行精确测放。
2）、采用电子全站仪或经纬仪等测量工具建立建筑平面测量控制网，用坐标定位方式放出桩位，并进行闭合测量程序进行复核；同时利用水准仪对场地标高进行抄平，然后反映到送桩器上，显示出送桩深度，做好桩顶标高控制工作。
3）、桩位放出后，在中心采用30cm长①8钢筋或者竹筷插入土中,根据需要做好标识:
钢筋（或竹筷）端头系上红布条或点上白灰,然后画出桩外皮轮廓线的圆周,便于对位、插桩。
4）、为防止挤土效应及移动桩机时的碾压破坏，针对单桩、独立承台以及大面积筏板基础的群桩制定不同的放线方案。
当桩数比较少时，采用坐标随时复测；针对大面积群桩，在场地平整度较高的情况下，采用网格进行控制，并在端头桩位延长线上埋设控制桩，以便复核。
二、双轴深搅桩施工
深层搅拌桩施工方法与SMW工法的成桩方法基本相同，本基坑工程采用©700mn深层搅拌桩施工做止水帷幕和重力式挡墙。
1.施工程序施工程序框图如下：
水泥浆制备
2.施工工艺流程:
+
结束施工
3
喷浆搅拌上升
2
预搅下沉
4
重
复
搅
拌
下
沉
5
重
复
搅
拌
上
升
I
毕
3、施工目的
基坑加固的目的：
减少挡土围护墙的水平位移；增加基坑底部抗隆起稳定性；
在长大基坑中，防止因分段开挖造成纵向失稳；使基坑移动区增加土抗力；止水;
控制建筑物的变形；增加挡土墙的垂直承载力。
4、双轴搅拌桩施工方法
（1）就位对中：
移动深层搅拌机到达指定桩位、对中，对中误差不大于50mm
搅拌轴达到设计深度后，再将深层搅拌机边搅拌边提升，垂直度偏差不大于
0.5%。
（2）预搅下沉：
待深层搅拌机的冷却水循环正常后，启动深层搅拌机，使深
层搅拌机沿导向架搅拌下沉，下沉速度由电气控制装置的电流监测表控制，工作
电流不大于额定电流，如果下沉速度太慢，可从输浆系统补给清水以利钻进。
（3）制备水泥浆：
深层搅拌机预搅下沉的同时，后台按设计确定配合比拌制水泥浆液，搅拌桩采用42.5#普通硅酸盐水泥，掺量为15%水灰比为0.45〜0.55，每次投料后拌合时间不得少于3min,待压浆前将浆液倒入集料斗中。
（4）喷浆、搅拌、提升：
深层搅拌机下沉到设计深度后，开启灰浆泵，待浆液到达喷浆口，严格按设计确定的提升速度边喷浆边提升深层搅拌机。
（5）重复搅拌：
深层搅拌机喷浆提升至设计顶面标高时，关闭灰浆泵，集料斗中的浆液正好排空，为使软土和浆液搅拌均匀，再次将深层搅拌机边搅拌边下沉，至出地面。
（6）清洗机具、管路：
向集料斗中注入适量清水，开启灰浆泵，清洗全部管路中残的水泥浆，直至基本干净，并将粘附在搅拌头的软土清洗干净。
（7）移位：
重复上述步骤进行下一根桩的施工。
5、施工要点
施工前应平整场地，地上、地下障碍物清除干净，做到桩机地基平整、坚实、稳固和适用。
经复核后的搅拌桩轴线进行样槽开挖，样槽开挖深度：
底板下0.5m左右，发现障碍物及时清除。
（1）挖好后，搅拌机根据定位准确就位，做到对号入座，同时利用搅拌机上设置的线锤和水平尺调整搅拌机的垂直度和水平度，确保搅拌机钻杆保持垂直。
垂直度误差不应超出0.5%（采用全站仪跟踪）。
（2）必须平直稳固，走管上任意两点的高差不可大于2cm。
（3）预搅下沉时，钻头转速控制在60rpm以内，钻速控制在0.6m/min，提升速度不大于0.6m/min，预搅下沉电流控制在70A以内。
（4）在配制水泥浆液时，要求搅拌均匀，每桶水泥浆搅拌不小于2分钟，水灰比按0.45〜0.55配制，掺入量为15%采用42.5普通硅酸盐水泥。
（5）在喷浆搅拌提升过程中，应做到送浆在前，提升在后。
做到均匀提升，与注浆同步提升到顶，送浆不得中途停浆。
（6）提升过程中不得停止送浆，如果出现断浆情况，必须重新下沉到停浆位置以下0.5m，然后送浆搅拌提升，以确保桩体完整性。
（7）严格按设计要求及有关规范进行施工，搅拌桩钻进深度、水泥掺量等均应满足设计要求，桩位偏差不大于50mm成桩垂直偏差不大于0.5%。
（8）工程施工过程中应随时检查钻头直径，直径磨损不大于10mm。
（9）采用二搅一喷和四搅二喷的施工工艺，以确保桩体泥土充分的搅拌。
（10）施工中每班组制作一组试块，一组六块。
试样来源于沟槽中置换出的水泥土，拆模后立即进行养护。
（11）施工完毕，整理好有关原始资料。
6.应急措施
（1）遇孤石的处理措施：
在水泥搅拌桩施工过程中，对埋深较浅的地段的大孤石采用开挖的部分，取出孤石。
对埋深较深的大孤石，经现场确认无法施工时，采用补桩措施，补桩与原设计桩径桩长水泥含量等同。
（2）垂直度控制及纠斜措施：
桩机就位时，确保其钻杆中心与桩中心在一个垂直面上，其钻杆垂直度，符合施工要求，若在施工发生桩位倾斜现象，则应重新定位桩机，根据需要采取补桩措施。
（3）意外停机时的应急措施：
为防止施工中发生意外停机事件，自备一台发电机；施工中因故中断而续打时，为防止断桩或缺浆，应使搅拌轴下沉至停浆面以下50mm待恢复供浆后再继续喷浆提升，对于由于意外事件造成桩机停机时间较长的，则需采用补桩措施。
（4）断桩、开叉等的补救措施：
开挖后发现搅拌桩有断桩、开叉现象，则立即采取补强措施：
在断桩、开叉部位的桩身处，采取在开挖面侧向桩内注浆，加固土体；桩背后作旋喷桩止水帷幕。
（5）水泥土强度及补救措施：
施工过程中应随时检查施工记录，并对每根桩进行质量评定，对于不合格的桩应根据其位置和数量等具体情况，分别采取补桩或加强桩邻桩等措施。
三、压顶板施工
1.测量准备压顶板施工前测量人员放出开槽上口边线及支撑预埋件中心点，并在开挖前将所放控制点引出开挖面之外。
开挖过程为机械开挖配合人工清槽，为预防渣土滑落而保持墙顶清净，施工工作面开挖至桩顶标高下10cm。
2.桩头凿除及清理
压顶板施工前将钻孔桩上部预留桩头部分混凝土进行凿除，破除到设计标高后对破除面进行凿毛处理，清除桩顶浮渣，并清洗、调直钻孔桩预留钢筋并除锈。
3.施工工序
压顶板施工工序见图2.1-1压顶板施工工序。
测量放线
钢筋检测
钢筋制作
商品混凝土运输
预埋钢板安装
4.钢筋制作安装
4.1钢筋加工
钢筋要有出厂合格证和实验报告单，钢筋的运输、储存保留标牌，并分批堆放整齐，不得锈蚀和污染。
钢筋在现场加工，可采用焊接，其工艺要求符合设计及规范要求。
钢筋弯钩和弯折符合下列规定
a.HPB235级钢筋（箍筋及钩筋）末端做135°弯钩，其弯弧内直径不小于钢
筋直径的2.5倍（20mm。
b.钢筋作不大于90°的弯折时，弯折处的弯弧内直径不应小于钢筋直径的5
倍。
4.2钢筋安装
1）钢筋绑扎前清点数量、类别和型号，锈蚀严重得钢筋需除锈，弯曲变形钢筋须校正，清理施工部位杂物，清查施工部位高程和模板支立情况，测放钢筋位置后方可进行绑扎。
2）钢筋安装时用同标号砂浆垫块或塑料卡支垫，支垫间距为1m左右，按行
列式或交错式摆放。
3）箍筋位置正确并垂直主筋，钢筋绑扎牢固稳定，不得松脱和开焊，砼保护层、钢筋级别、直径、数量、间距、位置等符合设计要求。
预埋件固定位置正确。
钢筋焊接
1）压顶板主筋采用搭接焊,单面焊10d（25cm），在分段施工时，要预留足够钢筋搭接长度和锚固长度，且在35d区段范围内的钢筋搭接面积不大于钢筋总面积的50%焊接钢筋时HPB235级钢筋及Q235钢采用E43-系列型焊条,HRB335级钢筋用E50-系列型焊条，钢筋焊接须先作焊接试验，合格后才能进行正式焊接。
2）焊接工艺
a采用搭接焊时，钢筋的预弯和安装，应保证两钢筋的轴线在一条直线上；
b帮条和主筋之间用四点定位焊固定，搭接焊时，用两点固定，定位焊缝应离帮条或搭接端部20mm以上。
c施焊时，引弧应在帮条或搭接钢筋的一端开始，收弧应在帮条或搭接钢筋端头上，弧坑应填满。
多层施焊时，第一层焊缝应有足够的熔深，主焊缝与定位焊缝，特别是在定位焊缝的始端与终端，应熔合良好。
d钢筋接头搭接焊时，焊缝长度不应小于搭接长度，焊缝高度h>0.3d，焊缝
宽度b>0.7d。
e进行搭接焊,其焊接接头必须互相错开,在任一焊接接头中心至长度为直径
d的35倍且不小于500mm勺区段内,同一根钢筋不得有两个接头,非预应力钢筋（受拉区）在该区段内有接头的受力钢筋截面面积占受力钢筋总截面面积不宜超过50%，
3）冬季钢筋焊接要求
a不得在现场施焊，必须焊接时采取有效遮蔽措施，室外风力超过4级，焊接时采取挡风措施；焊后未冷却的接头应避免碰到冰雪；温度低于-20C时，不得进行施焊。
b根据钢筋级别、直径、接头型式、焊接位置和施焊环境，选择适宜的焊接工艺和焊接参数。
c每批钢筋焊接前，必须进行同条件下的焊接试验。
焊接接头分批按规范进行外观检查和力学性能试验。
每300个同类接头为一批，外观检查每批抽查10%的接头，力学性能试验切取6个试件（3个进行拉伸试验，3个进行弯曲试验）。
5.钢支撑预埋件
支撑预埋件施工必须严格准确定位，这样，钢支撑主要受轴力作用，所受的弯矩较小。
测量定位，预埋钢板的顶面标高应与压顶板顶面标高相同。
钢板应平直埋于压顶板中，不得出现交角。
钢板与预埋钢筋采用周边焊，焊接过程中注意保护钢板，防止咬肉，烧穿钢
板。
预埋钢筋要求能与压顶板主筋接触的预埋钢筋采用点焊连接。
6.模板
1）模板和支架能承受钢筋砼和各项荷载，模板能保证结构形状、位置和尺寸正确。
构造简单，施工方便，利于搬运。
2）模板支立前清理干净并涂刷隔离剂，安装时牢固、平整，接缝严密不漏浆，相邻两块模板接缝高低差不应大于2mm。
3）在浇筑混凝土前，模板应涂刷脱模剂，模板内的杂物要清理干净。
7.混凝土浇注
1）灌注地点采取防冻、雨淋措施，砼浇注前对模板、钢筋、预埋件进行检查，清除模内杂物，隐检合格后才能灌注砼。
砼浇注高程初凝前用振动器振捣好后抹面。
2）保证压顶板混凝土质量措施如下：
a.采用的钢模板，均匀涂抹脱模剂。
b.凿平桩头，并用清水进行清洗，调直钢筋笼立筋，保证立筋锚入梁体长度不小于35d。
c.混凝土浇注过程中，快插慢拔，振捣密实。
d.混凝土浇筑完毕后约三小时，混凝土开始初凝时进行压光作业。
e.混凝土高度至设计标高。
混凝土浇筑完成12小时后采用洒水养护不少于7天。
8.施工注意事项
（1）开挖压顶板坑槽时必须采取有效的防护措施，防止人员坠落，工作坑内施工人员必须戴安全帽。
施工现场禁止穿拖鞋、高跟鞋或赤脚，严禁在工作坑内休息。
开挖时注意对地下管线的保护。
（2）槽边1米范围内不得堆土、堆料、停置重型机具，以防槽坑土体坍塌。
坑槽深度超过1.5米时，为了保证基坑稳定及安全，采取放坡开挖或加设支撑，支撑可采用方木。
（3）所有施工设备和机具使用时必须由专职人员负责进行检查和维修，确保状况良好。
各技术工种必须经过培训考核取得合格证，方可持证上岗操作，杜绝违章作业。
4）现场内各种用电设备，尤其是电焊机、切割机、电动工具等，其装设使
用应符合规范要求，从事电气焊作业人员要使用面罩或护目镜，并佩戴相应的劳动保护用品。
（5）电焊机要放在干燥的地方，且有接地线。
电焊使用的电线，必须为绝缘
良好的橡胶线。
一台电焊机配有一组保险，保险丝不准超过额定电流值。
当发现电焊机温升过高（>70°C）或声音不正常时，应停止焊接，进行检查。
（6）配电箱应符合“三级配电两极保护”的要求，做到“一机、一闸、一漏、一箱”的要求，电箱要有门、有锁、有防雨措施。
（7）各种材料必须堆码整齐、有序，保证施工道路平整、畅通。
散堆材料随用随收堆，钢材成捆堆放在雨棚中，水泥在库房中分类堆码整齐，用后的器材及时清场，将剩余材料回收到指定地点堆放好。
（8）超过噪音限度的施工作业，必须控制，如园盘锯，刨木机等，尽量安排白天工作，不在夜间使用。
做好现场防尘措施，加强现场防火教育，落实消防措施，配备足够的灭火器材。
四、锚杆支护施工
锚杆施工工艺流程图
挂钢筋网并与土钉尾部焊牢
1、机械配备：
配3套锚杆施工机械，挖土配2台PC200型挖机。
2、工艺：
锚杆支护技术是采用由上而下分段施工加固土体的支护方法，需要土体开挖和支护工作密切配合。
支护作业流程如下：
第一层挖土t打入土钉t编网t焊联系筋及衬垫t注浆及喷砼「重复上述工序至底。
制作土钉_搅拌水泥浆及拌混凝土干幣
根据现场的复杂程度，施工程序可做适当调整。
3、方法
（1）挖土
分层开挖，每层挖深在1.5m左右严禁超挖，挖土机开挖应服从土钉支护的要求，坑底0.30m采用人工开挖。
（2）挖土工作面
沿搅拌桩内侧挖一条宽9米的沟槽，槽深为每层开挖深度。
土钉施工完毕后再挖除剩余部分土体。
锚杆施工完本层面后才可开挖下一层面。
结合监测的数据，对土钉的密度和长度可适当加以调整。
保证土体的位移在规范的范围内。
（3）定位、成孔
成孔前应根据设计定出孔位，并做出标记，成孔时对土体注意保护，孔位误差应小于50mm。
成孔作业时要调整好角度，避开邻近建筑的基础和管线。
碰到障碍物时，适当调整土钉长度、位置和数量，确保边坡安全。
成孔作业时，若发现某个孔的出水量较大，应首先把此孔改成导水孔，具体做法应根据土体饱和情况来处理。
本基坑土钉采用钢筋锚钉，用风动钻机打入土体内。
4、制作锚管（即土钉）。
5、注浆
注纯水泥浆，水灰比为0.5：
1,掺早强剂，掺量根据早强剂性能定。
注浆量根据实际情况调整，分一或两次注浆。
6喷砼
为保证喷射砼厚度，打入土钉时，土钉末端露出基层面100mm。
喷射砼采用干喷法，使用42.5级水泥、骨料为中粗砂和直径10-15mm的碎石，干料的级、配开工前由设计级出，掺速凝剂，掺量为水泥的3%。
砼干料至少拌和二次。
喷射机开机顺序为：
送风一送水一送料，关机顺序反之。
锚杆面层混凝应分二次喷射施工；喷射第一层混凝土厚度为30〜50mm，
完成后，安装土钉，绑扎钢筋网片，然后喷射第二层混凝土至设计厚度。
喷射时喷应与作业垂直，喷头至作业面距离为0.6-1.0m,喷射顺序由下至上运动，回料不得再用。
要及时涉清理喷射机。
7、挂网与加强筋
上下层钢筋搭接200mm，用铁丝绑扎，纵向钢筋插入土中200mm，与下一层钢筋搭接，加强筋压在钢筋网和土钉上，与土钉焊牢，并在土钉头上绑焊一个三角衬垫，压住横向加强筋，横向加强连接筋的搭接采用焊接。
五、明沟、集水井排水
为做好雨水基坑内的排水工作，确保基坑底土体的干燥，在基内坑外设置明沟、集水井排水系统。
1、平面布置
沿基坑底与顶四周设排水明沟一圈，在明沟上每隔20〜30m设集水井1只。
基坑中间设置若干盲沟，盲沟间相互连通，并与集水井或明沟相连，以利大面积基坑中间部位地下水的排除。
同时在基坑顶面离坑边1m处设环形砖砌排水沟，
将流向基坑的水截住，并集中排走。
2、明沟、集水井施工
明沟沿基坑四周就地挖掘而成，其宽度为40cm,深度为45cm，排水坡度
i=1%。
集水井四周应用竹木加固，底部浇素砼垫层，其平面尺寸为800X800mm，深为800mm。
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