45000制氧工程外围工艺管道施工方案.docx
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45000制氧工程外围工艺管道施工方案
目录
1适用范围3
2编制依据3
3施工应具备的条件及施工准备3
4管道组成件及管道支撑件的检验4
5阀门的检验与试验4
6管道预制5
7焊接6
8管道安装9
9气压试验10
11管道吹扫10
12施工安全措施11
外围工艺管道施工方案
1.编制说明
1.1本方案适用于滕州凤凰能源有限公司20000m3/h工程中工艺管道施工。
1.2本方案为根据图纸编制详细的施工方案。
2.编制依据
2.1《工业金属管道施工及验收规范》GB50235-97
2.2《现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范》GB50236-98
2.3《制冷设备，空气分离设备安装工程施工及验收规范》GB50274-1998
2.4招标文件和设计图纸
3.施工应具备的条件及施工准备
3.1施工图纸、施工规范、标准等资料齐全、组织施工人员熟悉图纸及施工方案，做好技术交底工作。
3.1.2特殊工种需做好岗前培训工作，施工时应持证上岗。
3.1.3焊接工装设备，检验试验手段，应满足焊接工程项目的技术要求，应具有相应项目的焊接工艺评定。
3.1.4积极组织材料进场并及时进行材料报验，开工前进场材料应达到60%以上。
3.1.5施工现场应达到三通一平，具备开工条件。
3.1.6备齐施工所需工、机具，及消耗材料，各种工、机具应经严格细致的检查，确保不存在安全隐患且应保证运转良好。
3.1.7备齐施工用计量器具并应经计量监督管理部门校验合格。
3.1.8与管道有关的土建工程已经检验合格，满足安装要求，并已办理交接手续。
3.1.9与管道连接的机械找正合格，固定完毕。
3.2施工准备
3.2.1技术人员、检验人员及施工人员应认真熟悉图纸和有关规范、标准、设计要求。
3.2.2技术人员应向参加施工的有关人员进行技术交底。
3.2.3对管道组成件及管道支承件进行检验，合格者应具备质量证明书。
（对其外观进行检查，无缺陷，甲方具备合格证即可。
）
3.2.4为了保证管道安装的质量，加快施工进度，提高组对、焊接、加工的精度，管道的加工、预制应设置管道现场加工，（管道预制加工前，应先审图纸，根据图纸对现场进行实测，按实际尺寸预制管道。
由于现场预制场地有限，无需平台进行现场直接安装。
）使管道的加工、预制、安装达到设计要求。
管道现场加工、预制要配备好相应的机具、设备。
（即包括焊机八台、角磨机五台，吊装钢丝绳十根，和相对应的扳手钳子等小工具）。
4.管道组成件及管道支承件的检验
4.1一般规定
4.1.1管道组成件及管道支承件在安装前必须进行检验，其产品必须具有制造厂的质量证明书，并应按设计要求核对其规格、型号、材质，并进行外观检查。
（即管道组成件表面应无裂纹、缩孔、夹渣、折迭、重皮等缺陷，表面不得有超过壁厚负偏差的锈蚀和凹陷。
螺纹密封面应良好，精度及光洁度达到设计要求，安装后密封严实，无泄漏即达到要求。
）
4.1.2钢管的质量证明书上应注明：
a）供货方名称或印记、标准号、钢管的牌号、炉罐号、批号、交货状态。
b）品种名称、规格及质量等级、产品标准中所规定的各项检验结果、技术监督部门印记。
5.阀门的检查与试验
5.1阀门的检查
5.1.1外观检查
5.1.2核对阀门的型号、规格、铭牌、编号、压力等级，材质标识等，应符合设计和供货产品的技术文件。
5.2.压力试验
壳体压力试验的试验压力为阀门公称压力的1.5倍。
密封试验的试验压力为阀门的公称压力或1.15倍的工作压力。
5.2.1试验方法：
5.2.2阀门进行严密性试验前，严禁结合面上存在油脂等涂料。
5.2.3壳体压力试验
试验阀应把闸板或阀瓣打开，试验介质从通路的一端引入，另一端封闭。
试验止回阀应从介质进口一端引入出口一端封闭。
合格标准：
在试验压力下保持5分钟，以壳体、填料无渗漏为合格。
5.2.4严密性试验
试验阀应将闸板关闭，试验介质从通路的一端引入，使体腔内和通路一端保持相等压力，在另一端检查密封性。
然后从通路的另一端引入试验介质，重复进行试验。
对于双闸板闸阀，也可以从阀盖上附带的螺孔引入试验介质，在体腔内保持压力，从通路两端进行检查。
试验截止阀应将阀瓣关闭，阀杆处于水平位置，试验介质按阀体上箭头指示方向引入，在另一端检查密封性。
合格标准：
对于一般阀门，以阀瓣密封面不漏为合格。
对于公称压力不大于2.5MPa的水用铸铁、铸铜闸阀，允许有不超过下表的渗漏量。
公称直径DN（mm）
渗漏量（cm³/min）
公称直径DN（mm）
渗漏量（cm³/min）
≤40
0.05
350
2.00
50—80
0.10
400
3.00
100—150
0.20
500
5.00
200
0.30
600
10.00
250
0.50
700
15
300
1.50
800
20
5.2..5按图纸规定对纯化系统的气动阀进行密封性试验，阀门的密封试验以工作压力的1.15倍进行，按10%进行抽检，最低不低于一台，保压30分钟，用肥皂水喷射密封面，以阀瓣密封面不渗漏为合格。
对于输送剧毒流体、有毒流体、可燃流体管道、设计压力大于1或设计压力小于等于1Mpa且设计温度小于-29℃或大于186℃的非可燃流体、无毒流体管道的阀门应逐个进行壳体压力试验和密封试验。
不合格者，不得使用。
5.2.6密封试验不合格的阀门，必须通知厂家解体检验修理，并重新试验。
5.2.7试验合格的阀门，应关闭阀门，封闭出入口，经监理、甲方现场代表共同验收合格后三方签字认可，及时填写《阀门试验记录》
5.2.8安全阀铅封应良好，安装前安全阀应按设计给定值进行调试，调试时压力应稳定，每个安全阀启闭次数不得少于三次。
（注：
安全阀要经当地技术监督局认定的校验合格）
5.2.9.工作介质为气体时，调试介质应为空气或惰性气体，并应有足够的贮气容器。
5.2.10.工作介质为液体时，调试介质应为洁净水。
5.2.11.调试后应进行铅封，并及时填写《安全阀调试记录》。
5.3其它管道组成件的检验
5.3.1弯头、异径管、三通、管帽、凸台、活接头、法兰、盲板、膨胀节、补偿器及紧固件等应对其材质及尺寸进行检查，尺寸偏差应符合技术条件规定。
（注每种管件的压力等级要合格，外观无裂纹，光滑，有合格证书即可使用。
）
5.3.2螺栓及螺母的螺纹应完整，无伤痕、毛刺等缺陷。
螺栓与螺母配合应良好，无松动或卡涩现象。
5.3.4法兰密封面应平整光洁，不得有毛刺及径向沟槽。
螺纹法兰部分应完整、无损伤。
凹凸面应能自然嵌合，凸面的高度不得低于凹槽的深度。
5.3.5垫片的检验
5.3.5.1包金属及缠绕式垫片不得有径向划痕、松散、翘曲等缺陷。
5.3.5.2石棉橡胶、橡胶、塑料等非金属垫片应质地柔韧，无老化变质或分层现象。
表面不得有折损、皱纹等缺陷。
6.管道预制
6.1一般规定
6.1.1管道预制要在已设置的管道现场加工预制平台上进行。
6.1.2管道预制工作一般应按设计单位提供的管道系统单线图或管道施工图进行。
6.1.3一般情况下，除敷设在管廊架上的管线或2″以下的普通碳钢管道外，均匀预制。
6.1.4预制前需到现场实测，确保预制好后能适合运输和安装。
6.1.5预制管线上的所有仪表一次部件应在预制时按图施工完毕。
6.1.6预制管线的长度应留有适当的余量，具体余量由工程技术人员和现场施工人员确定。
预制管线应留有适当的活口，以利于安装时调节。
6.1.7预制管线应具有足够的刚性，必要时可进行加固。
6.1.8有脱脂要求的管道还应在就位前进行脱脂处理。
6.1.8.1脱脂采用四氯化碳冲刷和擦拭。
6.1.8.1合格是擦拭和目测。
6.2预制管段加工尺寸偏差应符合表6.2规定。
表6.2预制管段加工尺寸允许偏差（mm）
项目
允许偏差
自由管段
封闭管段
长度
±10
±1.5
法兰面与管子中心垂直度
DN＜100
0.5
0.5
100≤DN≤300
1.0
1.0
DN＞300
2.0
2.0
法兰螺栓孔对称水平度
±1.6
±1.6
6.3管子切割
6.3.1切割管子时，原则上采用切管机或砂轮机，切割不锈钢管时，应采用不锈钢专用砂轮片。
6.3.2对于大口径管，应按以下办法切割：
6.3.2.1碳钢和不锈钢管，采用手工自动和半自动火焰切割机切割。
6.3.2.2不锈钢管采用机械方法或等离子切割。
切割用的砂轮片应专用。
6.3.2.3管子切割时产生的毛刺、铁屑等应用锉刀仔细去除，在使用气割或电弧切割的情况下，应用砂轮机磨光。
6.3.2.4管子切口质量应符合下列规定：
6.3.2.5切口表面应平整，无裂纹、重皮、毛刺、凸凹、缩口、氧化物、铁屑等。
7.焊接
7.1坡口的制作加工
7.1.1不锈钢管道应采用机械方法进行坡口加工。
切割后的坡口表面应进行清理，并应达到平整光滑、无毛刺和飞边。
7.1.2其它金属母材的坡口加工，除机械加工外，允许采用氧乙炔焰和等离子加工坡口，但必须用砂轮将坡口表面的氧化层去除，对凹凸不平处打磨平整，露出金属光泽。
7.1.3管子内径或外径不等时应将厚侧管壁削薄，其削去厚度与长度之比为1：
3。
7.2组对要求
7.2.1管道的对接焊缝组对时应做到内壁齐平，按附表5．0．7规定。
7.2.2不等厚管子、管件组对时，若内壁错边量超过上述规定或外壁错边量＞3mm时，应按要求进行修整。
7.2.3焊缝组对间隙按本工程的焊接工艺规程（WPS）进行。
（注：
焊缝间隙跟管道的直径和壁厚有关，V型坡口一般在0-3mm为合格。
）
7.3焊前清理
焊前应将坡口及内外表面距离坡口边缘不小于10mm范围内的油污、锈迹、漆毛刺等污物清理干净，清理合格后及时焊接。
7.4焊接方法及焊接材料选用
7.4.1焊接方法
7.4.1.氧气管道采用氩弧焊封底、手工电弧焊填充盖面或全氩弧焊，打底形成的焊瘤用角向磨光机处理平滑。
7.4.1.1DN700以上的管道内外焊接。
7.4.1.1DN700以下的管道内外焊接。
7.4.2焊接材料：
根据实际材质采用相应的焊接材料。
焊接材料表
管材
焊丝
焊条
20＃、Q235A、10#、
TIG-J50
J422
0Cr18Ni9
H0Cr21Ni10
A102
12Cr1MoVG
PP.TIG-R31
R317
15Cr1Mo
PP.TIG-R30
R307
ASTMB165
ERNiCu-7
ERNiCu-7
7.4.3对不锈钢管道使用的焊条，要进行烘干，烘干温度在200---240℃、时间是1.5小时，烘干好的焊条装入保温桶，对保温桶内的焊条要加以保护，随拿随用，不能让保温桶敞口，保证焊接质量。
7.4.4焊口组对时点固焊应呈对称位置，无论是在坡口内点固焊或用桥式固定板进行组对焊口，在去除桥式固定板时，应不损伤母材，并用砂轮将母材表面打磨光。
7.4.5点焊和正式焊接时，起弧应在坡口内，严禁在母材上起弧。
7.4.6遇风、雨、雪天气，应采取防护措施，确保焊接质量。
（注：
在有大风的情况下，应采取相应的挡风措施，如木板、彩条布、塑料布等，在雨、雪天气的情况下，在雨雪停止后方可施工，以此来保证焊接质量。
对雨雪天气后的施工，雨停后，普通焊条必须烘干，入焊条筒，烘干温度100—150℃，时间1，5小时，以此来保证焊接质量。
）
7.4.74探伤不合格的焊缝在返修时，应查明原因，按焊接工艺规程中的工艺返修，同一部位返修碳素钢不超过三次，不锈钢不超过二次。
若超过此限制，应上报焊接技术负责人，订出具体返修方案，由技术负责人批准后方能再次进行返修。
7.5焊缝检验
7.5.1外观检验
7.5.1.1焊缝焊后表面应无气孔、裂纹、夹渣、凹陷等缺陷及熔合性飞溅。
7.5.1.2焊缝宽度设计无要求时为坡口宽＋（3～12）mm。
7.5.1.3角焊缝的焊角高度应符合设计规定，其外形应平缓过渡，表面不得有裂纹。
7.5.2焊缝无损检验
7.5.2.1焊缝表面应按设计文件的规定。
（注：
氧气管道1.6Mpa至4.0Mpa探伤比例为20℅，Ⅱ级合格，其他气管路1.6Mpa至4.0Mpa探伤比例为10℅，Ⅲ级合格。
）
管道等级及探伤比例一览表
管道等级
适用介质或代号
管道设计压力
探伤比例
E10RJ2
氧气
8.4/9.1MPa
10%
E10RJ1
氧气
0.015/0.08MPa
0%
E4RF3
氮气
2.5/2.7MPa
5%
E4RF1
氮气
0.45/0.7MPa
0%
B10RJ1
空气
7.2/7.6Mpa
5%
B4RF1
空气
2.75/3.2Mpa
5%
B6MF1
空气
4/4.4Mpa
10%
E2RF
液空
0.4/0.6MPa
100%
B2RF1
污氮
0.01/0.08Mpa
5%
E2RF4
残液、液氧、液氩
0.05/0.6Mpa
100%
B3RF1
低压蒸汽
1.27/1.5MPa
5%
D42BW1
高压过热蒸汽
8.83/9.8Mpa
100%
B3RF1
冷凝液
1.27/1.5Mpa
5%
E2RF
冷冻水
0.95/1.13Mpa
100%
D4RF1
蒸汽
0.2/0.4Mpa
5%
7.5.2.2设计文件要求及规范要求进行100%射线照相检验的管道焊缝，其质量不得低于Ⅱ级。
7.5.2.3管道焊缝的内部质量，按设计文件规定进行射线照相检验或超声波检验。
射线照相检验按GB3323中规定进行。
超声波检验按规定进行。
8.管道安装
8.1一般规定
8.1.1管道安装前，再次对管子、管件、阀门及预制好的管路进行检查，按设计要求核对无误，内部已清理干净，不存杂物，按甲方要求对其管路的管道进行喷砂处理，以甲方监理检验合格为准。
所有的氧气管道要进行管道脱脂检查。
8.1.2管道的坡向、坡度应符合设计文件规定。
管道坐标、标高角度等需严格按设计要求施工。
安装偏差见表8.1.2。
表8.1.2管道安装的允许偏差
项目
允许偏差mm
坐标
架空及地沟
室外
25
室内
15
埋地
50
标高
架空及地沟
室外
20
室内
15
埋地
20
水平管道平直度
DN≤100
2L/1000,最大50
DN＞100
3L/1000,最大80
立管铅垂度
5L/1000,最大30
成排管道间距
15
交叉管的外径或绝热层间距
20
8.1.3在管道焊缝上及边缘处不得开孔，如必须开孔时，焊缝应经无损探伤检验合格。
8.1.4管道连接不得强力对中，不能采用加热管子、加偏垫的方法消除接口偏差、错口、不同心等。
8.1.5法兰连接时，应保持法兰间的平行，不得大于法兰外径的1.5‰，且不大于2mm。
法兰连接还应保持与管道同心，并应保证螺栓自由穿入。
法兰连接应使用同一规格螺栓，安装方向应一致。
紧固螺栓时应对称均匀、松紧适度。
8.2阀门安装
8.2.1安装阀门时应特别注意铭牌标记，不得用错。
8.2.2无上升阀杆的阀，使用前应作验证标记，使所有阀门的开/关可以从外表识别。
8.2.3水平管道上的阀门，其阀杆宜安装在上半周范围内。
8.2.4法兰或螺纹连接的阀门，应在关闭状态下安装。
当阀门与管道以焊接方式连接时，底层宜采用氩弧焊，保证内部清洁。
8.2.5阀门安装应根据阀体上所做标记，按流向正确安装。
8.2.6安全阀安装时，必须按规定执行。
（注：
对阀门加以保护，铅封处千万不能破坏，出口位置安装在人不易伤害的位置，保证人身安全。
）
8.3管架应按图纸所示位置正确安装，并与管子施工同步进行。
9.气压试验
9.1试验前，必须用空气进行预试验，始试验压力宜为0.2MPa。
9.2试验时，应逐步、缓慢增压，当升压至试验压力的50％时，如未发现异常或泄漏，应继续按试验压力的10％逐级升压，每级稳压3min。
达到试验压力后，稳压10min，再将压力降至设计压力，进行查漏，以压力不降，发泡剂检验不泄漏为合格。
9.3试验完毕后，及时卸压，卸压过程中控制卸压速度，应低于2.5MPa／h。
10.管道吹扫
10.1管道在压力试验合格后，建设单位应负责组织吹扫或清洗工作，并应在吹洗前编制吹洗方案。
10.2吹洗方法应根据对管道的使用要求、工作介质及管道内表面的脏污程度确定。
10.3对有特殊要求的管道，应按设计文件规定采用相应的吹洗方法。
并编制详细的吹扫方案。
10.4不允许吹洗的设备及管道应与吹洗系统隔离。
10.5吹洗的顺序应按主管、支管、疏排管依次进行，吹洗出的脏物，不行进入已合格的管道。
10.6管道吹扫合格并复位后，不得再进行影响管内清洁的其他作业。
10.7管道复位时，应由施工单位会同建设单位、监理单位共同检查，并按规范要求填写管道系统吹扫及清洗记录
11.施工安全措施
11.1进入施工现场人员严格遵守各项安全生产规章制度及安全操作规程，做好安全教育和安全检查,按规定穿戴好劳动保护用品，工作时注意头上脚下和他人，树立“安全第一、预防为主/”的思想，要做到三不伤害（不伤害他人、不被他人伤害、不伤害自己）。
11.2施工现场危险地段及不安全的地方要挂警示牌。
11.3现场用电机具设备要接地，安装漏电保护器，漏电保护器试验按钮每周应按动一次检查启跳是否正常，确保漏电保护器灵敏可靠。
11.4施工人员在作业区作业前，首先检查有无不安全隐患，在隐患消除前不得开展作业。
11.5进入施工现场必须戴安全帽，并系好下颌带,登高作业超过2米（包括2米）必须系好安全带和安全绳。
11.6吊装管子的索具必须挂牢，吊装时吊臂下方严禁站人。
11.7使用切割机和手提砂轮机操作时，操作者应避开砂轮片的切线方向，并做好绝缘保护。
11.8管子运输和现场组对应固定牢固，防止滚动伤人。
11.9压力试验时，划定禁区，无关人员不得进入。
11.10系统试压工作应统一指挥，步调一致，责任明确；系统带压时不允许敲击管子、拆卸连接件及处理其它问题。
11.11下雨前认真检查施工现场临时设施，临时线路；机电设备等要采取有效防护措施。
11.12其它未尽事项应按有关规范标准执行
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