聚合二期设备操作规程.docx

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聚合二期设备操作规程

液环式压缩机操作规程

一、准备工作：

1.现场选择一台工作水过滤器，打开进出口手阀；

2.减速箱前后轴泵油位在规定值内；

3.机封水罐液位及压力在规定范围内；

4.各冷却水阀门打开，进排水及工作水手阀打开；

5.长时间不运行，应先手动盘车。

二、工艺指标：

机封水罐液位：

80%~90%机封水罐压力：

0.9~1.0MPa

气液分离器液位：

40%~70%工作水流量：

350~400L/min

电机前后轴承温度：

＜60℃电机绕组温度：

＜95℃

减速箱温度：

＜60℃压缩机前后轴承温度＜50℃

压缩机前后轴泵油位：

2/3压缩机进口压力：

-6—10Kpa

压缩机出口压力：

＜0.75Mpa压缩机出口温度：

50℃~60℃

气柜高度：

20%~80%尾气冷凝器出口温度：

20~30℃

一冷7℃水压力：

0.4~0.5Mpa一冷7℃水温度：

7℃~15℃

尾排排污压力：

＞0.5Mpa回收单体槽液位：

20%~80%

单体槽、分水槽放水频率：

1小时/次安全阀启跳压力：

0.75Mpa

三、开车：

主控人员查看气液分离器液位符合工艺条件（40%~70%），通知人员现场启动压缩机。

待出口压力上升后，主控人员打开出口阀门。

压缩机运行后，根据气柜高低调节小回流调节阀。

现场人员按时巡检，控制工作水流量350~400L/min,压缩机出口温度50℃~60℃。

四、停车：

打开大管回流KV7001，关闭出口阀门，待出口压力降至0.4Mpa以下时，停压缩机。

停车后，主控人员注意观察压缩机进出口压力。

五、常见故障及处理

1、压缩机泵能启动但启动负荷大

①电机或电源不正常；检查电源和电机情况。

②泵卡住；用手盘动联轴器检查，必要时解体检查，消除动静部位故障。

③机械密封装配不正确；检查机械密封的装配情况。

2、抽气量不足

①工作水流量低；提高工作水流量。

②进口堵塞；检查进口管道或阀门，消除杂物。

③泵转速太低；检查电机转速，提高转速。

④冷凝系统压力高；降低冷凝系统压力。

3、压缩机振动或异常声响

①润滑不良，轴承损坏；更换轴承，消除油中杂质，更换新油。

②轴不对中，联轴器松动，减振垫老化，密封装置摩擦，轴承损坏，轴弯曲，不良配合，叶轮松动；检查采取相应措施，修理调整或更换。

4、轴承发热

①润滑油量不足，油质不良；增加油量或更换润滑油。

②轴承装配不良；按要求检查轴承装配情况，消除不合要求因素。

③轴承磨损或松动；修理轴承或更换，若松动，复紧有关螺栓。

④泵轴弯曲；校正或更换泵轴。

⑤联轴器对中不良或轴向间隙太小；检查对中情况和调整轴向间隙。

5、机械密封泄露

①介质含有颗粒或液体出现结晶现象；清洗管路，防止结晶。

②机封安装不平整；重新安装平整。

③机械密封无水干磨；泵启动时放尽泵内空气，以防机封干磨。

④正常磨损；更换机封。

六、维护保养

1、严格按操作规程启动、运转与停车，并做好运行记录。

2、经常检查轴承温度，应不高于环境温度35℃，最高不得超过75℃。

3、经常保持压缩机及周围环境整洁，及时消除跑、冒、滴、漏。

4、经常观察压缩机电机的电流是否正常和稳定，设备运转有无异常响声或振动，发现问题要及时停车处理。

5、冬季或长期停用应将压缩机及水管内液体放尽，以防发生锈蚀或冻损。

6、累积运行2000h以上要进行一次保养检查。

水环式真空泵操作规程

一、开泵前的准备工作

1、检查电气开关及电机接地线是否完好、可靠。

2、检查泵周围是否清洁，是否有妨碍运行的物品。

3、检查联轴器防护罩，地脚等部位螺栓是否紧固。

4、检查管道、阀门、压力表是否完好，各阀门开关是否正确。

二、启动

1、用手盘车2-3圈，应感觉轻松，轻重均匀且无异常摩擦感和异物滚动感。

2、打开机封水阀门，检查水压是否正常。

3、检查需要抽真空设备的状态，确认该设备的所有阀门处于正确位置。

4、打开进口阀，通知主控人员启动真空泵。

5、确认泵运转正常且无杂音。

三、运行

1、泵进口负压值应逐渐降低，最低不得低于-80KPa。

2、泵壳内和轴承应无杂音。

3、电机电流应在铭牌规定范围内。

4、经常检查泵、电机发热情况，轴承温度≤75℃。

5、真空罐内液位控制在40-60℅。

四、停泵

1、关闭进口阀，通知主控人员停泵。

2、关闭机封水阀，打开排污阀放净真空泵、真空罐内的水。

五、常见故障及处理

1、真空泵不能启动或启动负荷大

①电机或电源不正常；检查电源和电动机情况。

②泵卡住；用手盘动联轴器检查，必要时解体检查，消除动静部位故障。

2、抽气量不足

①工作水流量低；提高工作水流量。

②进口堵塞；检查进口管道或阀门，消除杂物。

③泵转速太低；检查泵转速，提高转速。

④真空罐液位过低或过高；严格控制真空罐液位在40-60％。

3、真空泵振动或异常声响原因

①润滑不良，轴承损坏；更换轴承，清除油中杂质，更换新油。

②轴不对中，联轴器松动，减振垫老化，轴承损坏，轴弯曲，不良配合，叶轮松动；检查采取相应措施修理、调整或更换。

4、轴承发热

①润滑油量不足，油质不良；增加油量或更换润滑脂。

②轴承装配不良；按要求检查轴承装配情况，消除不合要求因素。

③轴承磨损或松动；修理轴承或更换，若松动，复紧有关螺栓。

④泵轴弯曲；校正或更换泵轴。

⑤联轴器对中不良或轴向间隙太小；检查对中情况和调整轴向间隙。

5、密封泄露

①压盖松动或机封损坏；紧固压盖或更换机封。

六、维护保养

1、严格按操作规程启动、运转与停车，并做好运行记录。

2、经常保持真空泵及周围环境清洁，及时消除跑、冒、滴、漏。

3、经常检查轴承温度，应不高于环境温度35℃，最高不得超过75℃。

4、泵运转期间要经常观察电机的电流是否正常和稳定，设备运转有无异常声响或振动，发现问题及时处理。

5、冬季或长期停用应将真空泵及水管内液体放尽，以防发生锈蚀或冻损。

6、累积运行2000h以上要进行一次保养检查。

高纯氮气压缩机操作规程

一、启动前的准备工作

1、检查电气开关及电机接地线是否完好、可靠。

2、检查搅拌周围是否清洁，是否有妨碍运行的物品。

3、检查联轴器、各部位螺栓是否紧固，有无松动现象。

4、检查减速箱内是否有充足的润滑油，油位应保持在正常范围内1/2-2/3处。

5、检查进出水管是否接通。

6、检查仪表正确性。

7、转动飞轮数转，检查是否有碰撞现象。

二、启动

1、每经重新装配或拆开后须用手转动压缩机飞轮数转，以确认装配正确性及证明并无杂物进入。

2、检查油底壳油量和油是否变质变脏，并加注到规定高度，当温度低于5℃时，应将油加热至20~30℃，再放入曲轴箱内。

三、运行

1、必须注视各级气压、油压是否在规定范围内。

2、注意送气温度不应超过40℃。

3、注意摩擦润滑运动机件的最高温度不超过65℃。

4、注意倾听压缩机工作声音，以便及时发现不应有的冲击声和敲打声。

5、检查曲轴箱是否滴油。

6、检查螺栓、螺母是否松动。

7、检查冷却水的流量和温度。

8、检查水箱中各级气缸及冷却器、各接头等处是否有漏气现象。

9、冷却水进出口温度差控制在8~12℃，冷却水最高进水温度不超过30℃。

10、检查管路和接头是否漏气。

11、检查各自动保护装置是否在控制范围内。

12、检查压缩机的排气量是否达到规定值（压缩机安装或大修后进行）。

13、检查振动噪声大小。

14、注意保持机器清洁。

15、定期开启各级吹除阀检查有无水份排出（可确认压缩介质气体所达到的干燥程度）。

四、停车

1、打开吹除阀。

2、关闭电动机。

3、关闭进水管阀。

4、排除检查中及工作时机器的故障。

5、擦净机器。

五、紧急停车

在下列情况发生时应立即停车：

1、压缩机某运动部位和运动部件工作时声音不正常。

2、压缩机有剧烈的冲击声和敲打声。

3、当压力大大提高并继续上升。

4、进排气温度增高（超过规定值）。

5、安全阀跳开。

6、压力表不正常。

六、常见故障及处理

1、压缩机的排气量显著下降

①气阀及活塞环漏气；检查气阀、活塞环，但预先应注意根据各级压力表来判断。

②管路系统垫片没压紧；更换损坏垫片，拧紧连接处。

③填料阀漏气；检查更换填料密封圈。

2、气缸内发生敲击声

①活塞与气缸间隙太小；用调整垫片调整气缸与活塞间的间隙。

②某一级气缸中掉入金属碎片；取出掉入物，如气缸和活塞“拉毛”应进行修理。

③液体进入气缸；及时清除积液。

3、吸排气阀的敲击声

①吸排气阀片折断；检查气缸上的气阀，对磨损严重或折断的阀片更换新的。

②阀弹簧松软或损坏；更换符合要求的弹簧。

③阀座装入阀室时没有放正或阀室上的压紧螺栓没紧；检查阀是否安装正确，并压紧螺栓。

4、转动部位的噪声

①连杆大头轴瓦和小头衬套磨损或烧掉；更换大头轴瓦和小头衬套。

②连杆螺钉松动，脱扣折断等；检查开口销是否损坏，螺钉若发现拉长或损坏应更换。

③十字头销磨损；更换十字头销。

④曲轴两端间隙过大；调整间隙。

⑤皮带轮键磨损或轴向移动；更换键并紧固螺母防止位移。

5、压力表读数显著下降或降低为零

①压力表管接头没拧紧；检查表管接头并拧紧。

②压力表有毛病；更换压力表。

③压力表中有液体；及时吹除液体。

6、润滑油压力降低

①滤油网脏污或油池缺油；仔细清洗滤芯，并用压缩空气吹净，按时向油池中加油。

②润滑系统密封处漏油、进油管中吸入空气；拧紧螺钉，更换损坏的垫片。

③电机反转或转速低于额定转速；将电动机接线倒过来，并提高转速。

④润滑油过浓，油吸不上；润滑油加温使之浓度降低。

7、润滑油压上升

①曲轴或连杆内油孔堵塞；清洗油孔用压缩空气吹净。

8、电机发出嗡嗡声转速下降

①缺相，造成两相运转；立即停车。

②电机转子与定子磨擦；检查电机。

9、电流表指示反常电动机过热

①主轴承烧坏；更换新轴承。

②十字头销衬套烧坏；更换新的配件。

③连杆大头轴瓦烧坏；更换新的配件。

10、轴承过热

①轴承与轴颈间的径向间隙太小；调正到正常用间隙。

②油量不足或油量过高；检查供油情况。

11、振动或杂音

①主体基础不坚实；检查振动原因，加固基础并安装。

②地脚螺栓松动；拧紧螺母。

③联轴节损坏；更换新配件。

④轴承故障；调整间隙或更换。

七、维护保养

1、日常维护

①加强日常巡检，观察压力，测听机器运转声音，注意是否存在漏水、漏气现象。

当出现不正常现象时，应及时排除故障，必要时紧急停车检修。

②保持曲轴箱油位在正常位置。

③紧固松动的连接杆。

④保持进气压力在允许范围内。

⑤注意设备四周各种易燃易爆气体的含量，当出现报警信号时，应及时停车，并查出故障处加以排除，检查时应有相应的安全防护措施。

2、周期维护

本机在运行一段时间后，根据机器运转情况，进行以下工作

①换油；首次运行50小时后，进行第一次换油；再运行100小时后，进行第二次换油；以后根据曲轴箱内润滑油干净程度来决定换油与否，每次换油应清洗曲轴箱和油过滤器。

②检查进、排气阀；如发现阀座有明显磨损、缺陷时，可用研磨方法进行修正，缺陷严重时，应更换新的。

阀片缺陷时，应更换新的。

气阀弹簧断裂时应更换新的弹簧，气阀修复后，注入煤油作密封性试验，只允许少量断续的滴状渗漏。

③检查各级压力指针是否能“回零”，定期校验压力表。

④检查密封垫圈，如有破损，予以更换。

⑤清洗活塞、十字头，检查活塞环、填料函轴承等磨损情况，磨损严重，予以更换。

⑥检查连杆大头轴瓦、十字头销、衬套等；磨损严重时，予以更换。

⑦检查连杆螺栓、螺母，如有明显变形和裂纹，予以更换。

⑧清除气缸、水套、冷却管内外的污秽及水垢。

（可用稀盐酸处理后，用清水清洗，然后再用稀苏打水洗涤）

出料槽（混料槽）搅拌操作规程

一、启动前的准备工作

1、检查电气开关及电机接地线是否完好、可靠。

2、检查搅拌周围是否清洁，是否有妨碍运行的物品。

3、检查联轴器、各部位螺栓是否紧固，有无松动现象。

4、检查减速箱内是否有充足的润滑油，油位应保持在正常范围内1/2-2/3处。

二、启动

1、用手盘动联轴器2-3圈，应感觉到轻松且轻重均匀。

2、打开机封水阀，将机封水压力调至0.2-0.6MPa之间。

3、通知主控人员启动搅拌电机。

4、确认搅拌运转正常且无杂音。

三、运行

1、机封水压力稳定。

2、减速箱和轴承应无异常声音。

3、润滑良好，油位在规定范围内（1/2-2/3处）。

4、电机电流应在铭牌规定范围内。

5、经常检查减速机的发热情况（轴承温度≤75℃）。

6、经常检查机封的密封性能（初期不允许泄漏，末期每分钟不超过5滴）。

7、按时记录好有关资料数据。

四、停搅拌

1、通知主控人员停止搅拌电机。

2、待搅拌停止运转后关闭机封冷却水。

3、清理搅拌器周围卫生，保持设备清洁。

五、常见故障及处理

1、搅拌不能启动或启动负荷大

①电机或电源不正常；检查电源和电机情况。

②减速箱机械故障；检查、消除动静部位故障。

2、搅拌振动或异常响声

①润滑不良，轴承损坏；更换轴承，消除油中杂质，更换新油。

②轴不对中，联轴器松动，轴承损坏，轴弯曲，不良配合；检查采取相应措施，修理、调整或更换。

③搅拌支撑螺栓松动；紧固螺栓。

3、轴承发热

①润滑油量不足，油质不良；增加油量或更换润滑油。

②轴承装配不良；按要求检查轴承装配情况，消除不合要求。

③轴承磨损或松动；修理轴承或报废。

④搅拌轴弯曲；校正搅拌轴。

⑤联轴器对中不良或轴向间隙太小；检查对中情况和调整轴向间隙。

4、机械密封泄露

①机械密封动静环端面损坏，更换机械密封。

②机械密封装配不良，重新进行装配。

六、维护保养

1、严格按操作规程启动、运转与停车，并做好运行记录。

2、经常保持搅拌及周围环境清洁，及时消除跑、冒、滴、漏。

3、经常检查轴承温度，应不高于环境温度35℃，最高不得超过75℃。

4、减速箱内润滑油一般工作1200-1500小时应补充一次，每年彻底换油一次，搅拌、机封、轴承每工作1500小时加油一次。

5、经常检查电机电流是否正常和稳定，设备运转有无异常声响或振动，发现问题及时处理。

聚合釜搅拌操作规程

一、开车前的准备工作

1、检查电气开关及电机接地线是否完好、可靠。

2、检查搅拌周围是否清洁，是否有妨碍运行的物品。

3、检查联轴器、各部位螺栓是否紧固，有无松动现象。

4、检查减速箱内是否有充足的润滑油，油位应保持在正常范围内1/2-2/3处。

二、启动

1、用手盘动皮带2-3圈，应感觉到轻松且轻重均匀。

2、启动油泵，调节溢流阀，将回油压力调至1.6-1.8MPa之间。

3、打开机封水阀，将流量控制在0.7m3/h左右。

4、通知主控人员启动搅拌电机。

5、确认搅拌运转正常且无杂音。

三、运行

1、油站油压稳定，油压控制在1.5-2.0MPa；油温控制在10-50℃；油位在1/3-2/3之间。

2、机封水压力稳定，压力应始终高于釜压0.2MPa，流量控制在0.5-1.0m3/h。

3、减速箱和轴承应无异常声音。

4、电机电流应在铭牌规定范围内。

5、经常检查减速机、电机、机封轴承的发热情况；轴承温度≤75℃。

6、经常检查机封的密封性能（初期不允许泄漏，末期每分钟不超过5滴）。

7、按时记录好有关记录数据。

四、停搅拌

1、通知主控人员停搅拌电机。

2、待搅拌停止运转后，关闭机封冷却水阀，停油泵。

3、清理搅拌器周围卫生，保持设备清洁。

五、常见故障及处理

1、搅拌不能启动或启动负荷大

①电机或电源不正常；检查电源和电机情况。

②减速箱机械故障；检查、消除动静部位故障。

2、搅拌振动或异常响声

①润滑不良，轴承损坏；更换轴承，消除油中杂质，更换新油。

②轴不对中，联轴器松动，轴承损坏，轴弯曲，不良配合；检查采取相应措施，修理、调整或更换。

③搅拌支撑螺栓松动；紧固螺栓。

3、轴承发热

①润滑油量不足，油质不良；增加油量或更换润滑油。

②轴承装配不良；按要求检查轴承装配情况，消除不合要求。

③轴承磨损或松动；修理轴承或报废。

④搅拌轴弯曲；校正搅拌轴。

⑤联轴器对中不良或轴向间隙太小；检查对中情况和调整轴向间隙。

4、机械密封泄露

①机械密封动静环端面损坏；更换机械密封。

②机械密封装配不良；重新进行装配。

六、维护保养

1、严格按操作规程启动运转与停车，并做好运行记录。

2、经常保持搅拌及周围环境整洁，及时消除跑、冒、滴、漏。

3、经常检查轴承温度，应不高于环境温度35℃，最高不得超过75℃。

4、减速箱内润滑油一般工作1200-1500小时应补充一次，每年彻底换油一次，搅拌、机封、轴承每工作1500小时加油一次。

5、经常检查电机电流是否正常和稳定，设备运转有无异常声响或振动，发现问题及时处理。

引发剂贮槽搅拌操作规程

一、开车前的准备工作

1、检查电气开关及电机接地线是否完好、可靠。

2、检查搅拌周围是否清洁，是否有妨碍运行的物品。

3、检查联轴器、各部位螺栓是否紧固，有无松动现象。

4、检查减速箱内是否有充足的润滑油，油位应保持在正常范围内1/2-2/3处。

二、启动

1、用手盘动联轴器2-3圈，应感觉轻松且轻重均匀。

2、通知主控人员启动搅拌电机。

3、确认搅拌运转正常且无杂音。

三、运行

1、减速箱和轴承应无异常杂音。

2、润滑良好，油位在规定范围内（1/2-2/3处）。

3、电机电流应在铭牌规定范围内。

4、经常检查减速机、电机的发热情况，轴承温度≤75℃。

5、按时记录好有关资料数据。

四、停搅拌

1、通知主控人员停搅拌电机。

2、清理搅拌器周围卫生，保持设备清洁

五、常见故障及处理

1、搅拌不能启动或启动负荷大

①电机或电源不正常；检查电源和电机情况。

②减速箱机械故障；检查、消除动静部位故障。

2、搅拌振动或异常响声

①润滑不良，轴承损坏；更换轴承，消除油中杂质，更换新油。

②轴不对中，联轴器松动，轴承损坏，轴弯曲，不良配合；检查采取相应措施，修理、调整或更换。

③搅拌支撑螺栓松动；紧固螺栓。

3、轴承发热

①润滑油量不足，油质不良；增加油量或更换润滑油。

②轴承装配不良；按要求检查轴承装配情况，消除不合要求。

③轴承磨损或松动；修理轴承或报废。

④搅拌轴弯曲；校正搅拌轴。

⑤联轴器对中不良或轴向间隙太小；检查对中情况和调整轴向间隙。

六、维护保养

1、严格按操作规程启动、运转与停车，并做好运行记录。

2、经常保持搅拌及周围环境清洁，及时消除跑、冒、滴、漏。

3、经常检查轴承温度，应不高于环境温度35℃，最高不得超过75℃。

4、减速箱内润滑油一般工作1200-1500小时应补充一次，每年彻底换油一次，搅拌、机封、轴承每工作1500小时加油一次。

5、经常检查电机电流是否正常和稳定，设备运转有无异常声响或振动，发现问题及时处理。

离心泵操作规程

一、开泵前的准备工作    

1、检查电气开关及电机接地线是否完好、可靠。

2、检查泵周围是否清洁，是否有妨碍运行的物品。

3、检查联轴器防护罩，地脚等部位螺栓是否紧固，有无松动现象。

4、检查轴承油箱内是否有充足的润滑油，油位应保持在正常范围内（1/2-2/3处）。

5、检查管道及阀门是否完好，各阀门开关是否正确。

6、检查压力表、机械密封是否完好。

二、启动    

1、人工盘车2-3圈，检查转动部件是否正常。

2、打开进口阀。

3、微开出口阀。

4、通知主控人员启动泵。

5、确认泵运转正常且无杂音。

6、泵出口压力≧0.2MPa时，缓慢打开出口阀。

三、运行

1、压力指示稳定，压力波动应在0.2~0.3MPa。

2、泵壳内和轴承应无异常声音。

3、润滑良好，油位在规定范围内（1/2-2/3处）。

4、电机电流应在铭牌规定范围内。

5、经常检查泵和电机的发热情况（轴承温度≤75ºC）。

6、经常检查机械密封的密封性能（初期不允许泄漏，末期每分钟不超过5滴）。

7、按时记录好有关资料数据。

四、停泵      

1、逐渐关闭出口阀。

2、通知主控人员停泵。

3、待泵停止运转后，关闭进口阀。

五、常见故障及处理

1、泵不能启动或启动负荷大

①电机或电源不正常；检查电源和电动机情况。

②泵卡住；用手盘动联轴器检查，必要时解体检查，消除动静部位故障。

③机械密封装配不正确；检查机械密封的装配情况。

④出口阀未关；关闭出口阀，重新启动。

2、泵不上液

①泵内气体未排完；重新灌泵排气。

②泵转向不对；检查旋转方向，进行调整。

③泵转速太低；检查转速，提高转速。

④进口堵塞（或进口阀阀头脱落）；检查进口管道（或阀门），消除杂物。

⑤吸上高度太高或储罐出现真空；降低吸上高度；检查储罐压力。

3、泵排液后中断上液

①进口管道（或管件）漏气；检查进口管道连接处及填料函密封情况。

②灌泵时吸入侧气体未排完；重新灌泵排气。

③进口突然被异物堵住；停泵清理异物。

4 、流量不足

①按照泵不上液的原因进行分析，采取相应的措施进行处理。

②系统静扬程增加；检查液体高度和系统压力。

③阻力损失增加；检查管路及止逆阀等。

④壳体和叶轮磨损过大；更换或修理叶轮和泵壳。

⑤其他部位漏液；检查轴封等部位。

⑥泵叶轮堵塞、磨损、腐蚀；清洗、检查、调换。

5、扬程不够

①同2的1），2），3），4），3的1），4的6）；采取相应措施。

②叶轮装反；检查叶轮。

③操作时流量太大；减少流量。

6、泵振动或异常声响

①润滑不良，轴承损坏；更换轴承，清除油中杂质，更换新油。

②轴不对中，联轴器松动，密封装置摩擦，壳体变形，轴承损坏，轴弯不良配合；检查，采取相应措施，修理、调整或更换。

③地脚螺栓松动，管架或基础共振；加固基础或管架。

7、轴承发热

①润滑油量不足，油质不良；增加油量或更换润滑油。

②轴承装配不良；按要求检查轴承装配情况，消除不合要求因素。

③轴承磨损或松动；修理轴承或报废，若松动，复紧有关螺栓。

④泵轴弯曲；校正泵轴。

⑤联轴器对中不良或轴向间隙太小；检查对中情况和调整轴向间隙。

8、机械密封泄露

①介质含有颗粒或液体出现结晶现象；清洗管路，防止结晶。

②机封安装不平整；重新安装平整。

③机械密封无水干磨；泵启动时放尽泵内空气，以防机封干磨。

④正常磨损；更换机封。

六、维护保养

1、严格按操作规程启动、运转与停车，并作好运行记录。

2、轴承箱的润滑油，新换轴承后运行100h应换油，一般每工作1200～1500h应补充一次（特殊情况除外），每年彻底换油一次。

3、经常保持泵及周围环境整洁，及时消除跑、冒、滴、漏。

4、经常检查轴承温度，应不高于环境温度35℃；轴承的最高温度不得超过75℃。

5、经常观察泵的压力和电机电流是否正常和稳定，设备运转有无异常声响或振动，发现问题及时处理。

6、冬季或长期停用的泵应将泵内及水管内的液体放尽，以防发生锈蚀或冻损。

7、累积运行2000h以上要进行一次大修。

柱塞计量泵操作规程

一、开泵前的准备工作

1、检查电气开关及电机接地线是否完好、可靠。

2、检查泵周围是否清洁，是否有妨碍运行的物品。

3、检查联轴器防护罩，地脚等部位螺栓是否紧固，有无松动现象。

4、检查调节机座内是否注入适当的HJ-20或32#机械油。