32m标准跨简支箱梁各分项工程施工工艺.docx
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32m标准跨简支箱梁各分项工程施工工艺
24m、32m标准跨简支箱梁
现场预制施工工艺
前言
一、概述
客运专线桥梁中常用跨度主要是32、24米箱形梁，自重分别达到853、622吨。
双线箱梁由于断面大、重量大，无法通过铁路或公路远距离运输，不能采用传统意义上的“工厂集中预制，铁路运输到桥位架设”的方法。
因此只能在施工现场集中预制然后通过专用运梁车和已架设完成的桥梁运到桥位架设。
二、箱梁设计情况简介
1、32m箱梁断面：
2、24m箱梁断面
3、箱梁主要技术参数：
项目
梁型
箱梁
全长
（m）
箱梁
梁高
（m）
箱梁
顶宽
（m）
箱梁
底宽
（m）
箱梁
内宽
（m）
箱梁
内高
（m）
箱梁
口宽
（m）
箱梁
口高
（m）
混凝
土量
（m3）
钢筋
用量
（t）
理论
吊重
（t）
整孔预制整孔架设
20.6
2.4
13.4
5.98
5.46
1.85
4.31
1.14
205
44.3/45.2
562
24.6
2.4
13.4
5.98
5.46
1.85
4.31
1.14
239
53.1/53.9
657
24.6
3.0
13.4
5.74
5.35.
2.45
4.19
1.74
255
55.5/56.3
699
32.6
3.0
13.4
5.74
5.35
2.45
4.19
1.74
328
75.6/76.2
899
先简后连
边跨
25.15
2.2
13.4
6.06
222
612
32.15
2.4
13.4
6.06
299
821
内梁
23.15
2.2
13.4
5.95
216
595
31.7
2.4
13.4
6.06
292
803
4、箱梁预应力方式：
完全先张、完全后张两种。
三、采用的技术标准
《京沪高速铁路设计暂行规定》及其引用标准；
《京沪高速铁路预制预应力混凝土梁技术条件》及其引用标准。
四、主要控制指标：
⑴箱梁按100年使用要求设计与制造；
⑵箱梁的徐变上拱值：
轨道铺设后，有碴轨道的徐变上拱值不大于梁跨度的1/2500，并不大于20mm；无碴轨道的徐变上拱值不大于梁跨度的1/5000，并不大于10mm。
⑶箱梁存放或运输时4支点的不平度≤2mm。
⑷采用高性能混凝土，每榀箱梁灌注时间：
6小时以内。
五、质量控制标准
箱梁外形尺寸允许偏差
序号
项目
允许偏差（mm）
1
箱梁全长
±20
2
箱梁跨度
±20
3
支座中心到梁端
±15
4
桥面宽度
±5
5
箱梁底宽
+10，0
6
梁高
+10，0
7
腹板厚度
+100
8
底板厚度
+100
9
顶板厚度
+100
10
桥面偏离设计位置
±10
11
箱梁上拱度
+5，-10
12
挡碴墙厚度
+10,0
13
表面垂直度
每米高度内偏差≤3
14
表面平整度
每米长度内偏差≤3
15
支座板每块板边缘高差
≤1
16
支座螺栓中心位置偏差
≤2
17
两端支座中线间的横向距离
±5
18
支座中心线偏离设计位置
≤3
19
螺栓
垂直梁底板
20
桥面上预留钢筋位置
≤10
21
接触网支柱预留钢筋
≤5
22
构造钢筋保护层厚度
+5，-2
序号
项目
允许值（mm）
1
梁体
腹板及底板底面垂直预应力方向的裂缝
不允许
桥面保护层、挡碴墙、横隔墙、边墙和封端等五处的裂缝
≤0.2
2
桥面板
钢筋混凝土结构
正常受力状态下的裂缝
≤0.2
施工荷载下的裂缝
≤0.24
预应力混凝土结构
正常受力及施工荷载下裂缝
不允许
3
蜂窝
麻面
深度
长度
≯5
≯10
4
硬伤
掉角
深度
长度
≯20
≯30
5
石子
堆垒
不允许
箱梁外观质量控制标准
箱梁预制施工工艺
先张箱梁预制施工
施工工艺流程：
一、钢筋施工
1、施工工艺流程
2、施工方法、操作要点
2.1钢筋进场、存放：
钢筋到达材料库后，分类存放。
钢筋的品种、等级、规格、直径，应符合设计要求，并按规范要求进行抽样检验，经检验合格后方可进场使用。
2.2钢筋加工（下料、弯制）：
钢筋按设计尺寸和形状全部采用机械加工。
2.2.1按照施工图纸进行复核无误后，填写钢筋下料配料单。
配料单项目填写完整准确；
2.2.2对盘圆钢筋下料前进行调直，调直后的钢筋表面不得有使钢筋截面积减少的伤痕；钢筋在钢筋加工棚内下料加工，钢筋表面不得有锈皮、油渍、油漆等污垢，对生锈和弯曲的钢筋经除锈和调直后方可下料加工；
2.2.3各型号钢筋均应在平台上放大样加工，并进行首件验收，合格后才可继续下料加工；钢筋弯曲成型后，表面不得有裂纹或断裂等现象；
2.2.4加工好的钢筋按规格型号进行编号，分类存放，并挂牌标识；
2.3钢筋连接：
2.3.1依据规范布置钢筋接头位置，使构件同截面搭接接头的钢筋截面积，在受拉区不超过钢筋总截面积的25%，受压区不得超过总截面积的50%。
同截面范围内长度不小于35d，且不小于50cm。
同一根钢筋相临两接头距离，不小于搭接截面的最小距离的1.3倍。
钢筋搭接点至钢筋弯曲起始点的距离不小于10d。
搭接长度按现行规范要求执行。
2.3.2焊接接长时，Ⅰ级钢筋用T42×焊条，Ⅱ级钢筋用T50×焊条。
焊前不得有锈、油渍；焊缝处不得咬肉、裂纹；夹渣，焊药皮应敲除干净。
2.3.3绑扎接长时，采用直径0.7～1.6mm的软退火铁丝绑扎。
绑丝必须扎紧，不得有松动、折断、位移等情况；绑丝头必须弯曲背向模板。
2.4钢筋骨架的制作：
2.4.1箱梁钢筋分成底板、腹板、顶板钢筋以及相互间连接筋，各部位加工好的钢筋运到绑扎台位后，在各自的绑扎胎具上进行绑扎；
2.4.2胎具顶面标出主筋、箍筋、变截面等位置，并配以钢筋绑扎模架进行绑扎；
2.4.3钢筋骨架绑扎完经核对无误后，对钢筋骨架进行点焊加固。
为保证混凝土保护层厚度，在钢筋笼外侧绑扎垫块。
2.4.4骨架绑扎或焊接必须稳定、牢固，结构钢筋骨架软弱处增设架立筋，确保钢筋骨架在吊运时不松动、不变形。
2.5钢筋绑扎安装顺序：
先安装底板、腹板钢筋→支端模→穿预应力筋→装内模→安装桥面钢筋。
2.6钢筋的入模安装：
2.6.1在钢筋绑扎台座上绑扎好的箱梁钢筋骨架，经检查合格后，整体用龙门吊吊运至箱梁预制台座入模安装。
2.6.2钢筋骨架安装后核定结构线及钢筋骨架、预应力筋、钢筋保护层垫块预埋件等位置。
3、质量标准
3.1钢筋骨架制作及安装
序号
项目
允许误差（mm）
1
受力钢筋顺长度方向全长的净尺寸
L≤5000
±10
L＞5000
±20
2
弯起钢筋的位置
±20
3
箍筋内边距离尺寸差
±3
3.2钢筋绑扎允许偏差（mm）
序号
项目
允许偏差
1
桥面主筋间距与设计位置（拼装后检查）
≤15
2
箍筋间距
≤15
3
腹板箍筋的不垂直度（偏离垂直位置）
≤15
4
钢筋保护层与设计位置
≤5
5
其它钢筋
≤20
二、台座与底模
1、施工工艺流程
2、具体施工方法、操作要点
2.1地基处理
制梁台座的地基安设计要求进行处理，达到施工设计要求的承载力和沉降控制指标；
2.2混凝土施工
台座、支撑墙混凝土按设计标号配制，采用钢模板灌注施工，其强度、刚度及稳定性，满足施工各阶段施工荷载的要求和施工工艺要求；
2.3折索反拉器
预应力筋折索反拉器按设计要求的设置准确埋设、安装固定牢固。
2.4底模
2.4.1底模型钢骨架和面板按施工设计加工、制作和安装，按设计要求设置反拱和预留压缩量；
2.4.2预制32m箱梁改为预制24m箱梁时，按底模的设计要求，拆出底模，用钢枕梁接高支撑墙，重铺加宽后的底模骨架和面板。
3注意事项
底模安装后，认真检查支座板位置的中线、平整度、同一支座板位置的四角高差、四个支座板位置的相对高差，发现误差及时调整处理。
三、模板施工
1、施工工艺流程
2、具体施工方法、操作要点
2.1模板加工
模板在工厂定型加工，以确保内模的加工质量；
2.2模板组装
2.2.1模板运至现场后，清点各部构件和连接件，确认无误后按照设计图和操作说明书在工作台上进行组拚连接；
2.2.2模板拼装后，详细检查各部尺寸和平整度、液压件、连接件的连接紧固程度，发现问题及时调整处理；
2.2.3检查无误后，按规定处理好模板接缝，并涂刷脱模剂；
2.3模板吊运
内模用龙门吊整体吊入钢筋笼内。
2.4模板拆除
2.4.1拆模时，严格按操作说明书要求操作。
2.4.2模板拆除后检查模板面是否平整光滑、有无凸凹变形，检查连结端面、底脚有无碰撞造成的不符合使用要求的缺陷和变形，振动器支架及其模板焊缝处是否有开裂破损，对缺陷变形破损等应及时进行修整；
2.4.3拆模后及时清除残存灰渣，特别是接口处及端模管道孔眼内的灰渣，模板面均应仔细的涂刷隔离剂，进入下一循环施工。
2.4.4预制32m箱梁改为预制24m箱梁时，按模板的设计要求，将内模和外模中间的8m标准段拆出，重行进行组合连接。
3、质量标准
模板安装尺寸允许偏差
序号
检查项目
允许偏差（mm）
1
钢模全长
±10
2
钢底模每米高低差
≤2
3
钢模高度
±5
4
底板厚度
＋10、0
5
上缘（桥面板）内外偏离设计位置
＋10、－5
6
模板垂直度（每米）
±3
7
腹板中心在平面上与设计位置偏差
10
8
腹板、顶板厚度
＋10、0
9
端模预应力支承垫板中心偏差
±3
四、混凝土施工
1、施工工艺流程
2、具体施工方法、顺序、操作要点
2.1混凝土拌合
2.1.1原材料及配合比
箱梁混凝土所用水泥、粗、细骨料、参合料、外加剂、水均应符合有关规范标准的规定；所选配合比满足预制箱梁施工的要求。
2.1.2拌合站
拌合站的生产能力要满足灌注箱梁混凝土的需要。
2.2混凝土运输
2.2.1混凝土运输采用泵送，输送泵生产能力要与箱梁混凝土灌注相匹配。
2.2.2泵送混凝土施工工序：
布管→润滑→排水→泵送水泥煤灰浆→泵送砼→完工后清洗拆管。
2.2.3混凝土泵送管路的布置要求：
管路布置尽可能使距离最短,弯管最少；
管路接头应联接牢固，密封、不漏浆；
管路布置应满足先浇最远处，然后依次拆管后退，减少泵送过程中接管影响作业；
要布置弯管的地方，尽量使用转弯半径大的弯管，减少压力损失，避免堵管；
混凝土浇筑速度、管路装拆等停歇时间比较长时，可每隔10-15分钟反泵再正泵2-3个行程。
2.3混凝土入模
2.3.1箱梁混凝土灌注入模采用布料机入模。
2.3.2混凝土入模灌注
混凝土灌注采用斜向分段、水平分层灌注法施工，灌注顺序：
先灌注底腹板、再灌注底板、后灌注上腹板、最后灌注顶板。
底腹板，分四层进行灌注，顶腹板分六层进行灌注，每层的灌注厚度不宜超过30cm，工艺斜度不大于5°；施工中按照两侧腹板同时对称灌注的方法，遵循“一个坡度，薄层浇筑，循序推进，一次到顶”的原则，并保证层与层浇筑间隔不超过初凝时间。
混凝土下料高度不得大于1m，不得向模板内侧面直冲布料，也不得直冲钢筋骨架。
2.4混凝土震捣
2.4.1震捣机具
箱梁混凝土震捣采用附着式高频震动和插入式震动器；采用附着式高频震动器为主，插入式震动器为辅；
2.4.2震捣方法
附着式震动器采用间歇震动方式，当混凝土灌注到安有附着式震动器的部位后，间歇开动震动器震捣，每次开动时间一般不超过3秒钟，开动次数以混凝土泛浆和不冒气泡为准；插入式振动器插入深度应深入下层混凝土一定深度，以保证上下两层的连接；插入间距宜400mm左右，振捣时间以混凝土泛浆和不冒气泡为准。
在振捣过程中，避免早振、漏振、欠振、超振。
振捣时要防止插入式震动器振动模板、碰撞钢筋和预埋件，振捣顺序从底层开始，逐步上移以保证分层混凝土之间的振捣质量和混凝土密实。
2.5箱梁顶面处理
为配合箱梁顶面平整度及泻水坡度要求，在箱梁顶面两旁工作台上架设轨道，配置沿轨道前进的混凝土自动整平机，整平机整平采用油压系统调整高低，混凝土浇注时人工配合将箱梁顶面混凝土整平。
3、要求及注意事项
⑴混凝土要连续浇筑，一次成型，灌注时间不超过6小时；
⑵浇注梁体混凝土时应有专人负责监视附着式振动器的运转情况，发现故障立即抢修；
⑶当昼夜平均气温低于5℃或最低气温低于-3℃时，应采取保温措施，并按冬季施工要求处理；
⑷灌注混凝土时，随时检查控制混凝土坍落度，并分别从底板、腹板和顶板随机取样做混凝土试件，每孔梁的试件组数不少于13组。
五、混凝土养护施工
1、施工工艺流程
2、具体施工方法、操作要点
2.1温度控制采用远传式压力温度计及热电隅和电位差计等设备，严格控制温度和湿度。
2.2在施工过程中，在梁体典型端面不同部位处设测温组件，随时掌握砼内部与表面温度差，以及蒸养温度变化情况。
2.3加温时，升温速度不得大于每小时10℃。
恒温控制在不大于45℃，最高不得超过50℃，降温速度不得大于每小时10℃，撤除养护罩时，梁体内、外温度、环境温度之差均不得大于15℃。
恒温养护时间以保证梁体混凝土各项指标达到相应规定为准。
在养护过程中，定时测温并作好记录。
2.4在梁体蒸汽养护罩拆除后，对梁体进行自然养护，梁体自然养护时，表面覆盖海绵垫，洒水养护，保证混凝土表面潮湿度，养护天数按规定执行。
六、先张预应力施工（张拉、放张）
1、施工工艺流程
2、具体施工方法、顺序、操作要点
2.1预应力筋制作
2.1.1下料：
预应力钢绞线下料长度应通过计算确定。
钢绞线按计算下料长度用砂轮锯下料，切断的端头需用铁丝事先绑扎好。
2.1.2编束：
同束钢绞线内的每根钢绞线应用同厂、同批号的材料，编束时将钢绞线逐根理顺，每隔1-1.5m用铁丝绑扎牢固，防止互相缠绕，编束后应顺直不扭转。
2.1.3存放、搬运：
编束后的钢绞线应按编号分类存放。
搬运时支点距离不得大于3米，端部悬出长度不得大于1.5米。
2.2预应力筋安装：
预应力筋连同隔离套管（无粘结段）应在钢筋骨架完成后一并穿入就位。
预应力筋穿入就位后，严禁使用电弧焊在梁体钢筋骨架及模板的任何部位焊接或切割。
2.3张拉机具、设备
2.3.1张拉千斤顶
千斤顶张拉吨位为张拉力的1.5倍，张拉千斤顶在张拉前必须经过校正，校正系数不得大于1.05。
校正有效期为一个月且不超过200次张拉作业，拆修更换配件的张拉千斤顶必须重新校正。
2.3.2压力表
应选用防震型，表面最大读数应为张拉力的1.5～2.0倍，精度不应低于1.0级，校正有效期为一周。
当用0.4级时，校正有效期为一个月。
压力表发生故障后必须重新校正。
2.3.3高压油泵
油泵的油箱容量宜为张拉千斤顶总输油量的1.5倍，额定油压数宜为使用油压数的1.4倍。
油泵、压力表应与张拉千斤顶配套使用。
预应力设备应建立台帐及卡片并定期检查。
2.4预应力钢绞线的安装：
采用人工穿束。
穿束的顺序：
由底向上，由里向外，先底板后腹板。
每根钢绞线两端都要做标记，以便检查。
安装腹板钢绞线时，将折索反拉器的定位件和上螺杆（上半部分）一起安装，并临时固定。
预应力钢筋随钢筋骨架整体吊装入台座后，应根据标记的编号，将钢绞线通过连接器与工具索相连，安装工具锚。
2.5预应力张拉
2.5.1张拉前的准备工作：
台座张拉部分设备的调整：
预应力钢筋随钢筋笼整体吊装入台座后，按要求连接折索反拉器，调整好长度和角度。
调整张拉横梁及锚板位置，使锚板上预应力筋重心位置与所制梁型的预应力筋重心设计位置相一致。
根据设计和试验的数据，调整锁紧丝杆的螺母位置，改变放张楔块的整体长度，并顶紧张拉横梁。
2.5.2张拉顺序：
为使台座各构件及各预应力索受力均匀，应安排好单束（组）张拉顺序，并将全部预应力索按不同的张拉力调整数值合理分组。
张拉顺序的原则：
左右对称张拉，由两边向中间张拉，先底板后腹板。
2.5.3预应力钢绞线按整拉整放工艺时的张拉程序步骤：
⑴应力调整：
钢绞线分束后，各钢绞线束应作单束初调，初调应力可为0.15～0.3倍抗拉极限强度，并保持各束应力一致。
⑵整体超张拉：
超张拉应力至0.8倍抗拉极限强度，持荷5～10min，再放松至略高于原初调应力。
然后进行单束初调，使各束应力与当时实际吨位平均值之差不超过±5%。
⑶整体控制张拉：
控制张拉应力应按设计的有效预应力及各项实际应力损失之和计算确定。
锁定后钢绞线锚下应力不得大于0.75倍抗拉极限强度。
2.5.4预应力钢绞线按单拉整放工艺施工时的张拉程序步骤：
⑴应力初调：
利用张拉工具，将预应力筋分束锚固于两端锚板上。
用千斤顶顶横梁，行程不小于150mm，然后锁定。
当采用楔块放松预应力时，应将楔块处于楔紧状态后锁定，其放松尺寸不小于150mm为宜。
⑵单束超张拉：
用千斤顶作单束（根）超张拉。
超张拉应力至0.8倍抗拉极限强度，拉足应力后锁定持荷5min以上，然后适当降低应力，以便立模操作安全。
⑶单束控制张拉：
控制张拉应力应按设计的有效预应力及各项实际应力损失之和计算，锁定后钢绞线锚下应力不得大于0.75倍抗拉极限强度，拉到控制应力后锁定。
2.6张拉力校核
控制张拉应以控制应力为主，测量伸长值为校核，当实测值与理论计算值相差大于±6%，应查明原因，及时处理后再继续张拉。
张拉完毕后，宜及时浇筑混凝土。
浇筑前，应抽查张拉应力。
当发现应力值与允许值相差超过±3%时，应重拉。
2.7放张
2.7.1放张顺序
首先拆除折索反拉器，然后同时放松台座两端的上楔块（放折线筋），最后同步放松下楔块（放直线筋）。
要保证放张过程的匀速、同步。
2.7.2放张预应力时应符合的规定：
⑴梁体混凝土达到设计要求的强度和相应的弹性模量值。
⑵当采用楔块放松预应力筋时，控制楔块同步缓慢滑出。
⑶采用超顶法放松预应力筋时：
各台千斤顶必须配接单独油路；
⑷同步顶开千斤顶，顶开的最大间隙不得大于2mm，以能松动自锁螺母或插垫为度。
先顶开的千斤顶应保压持荷，直至全部千斤顶顶开。
同步放松自锁螺母或插垫后，再同步放松各千斤顶，直到预应力筋全部放松为止。
⑸只有在千斤顶发生故障时才允许使用单束放松预应力筋。
放松时必须多次对称循环进行，每循环逐束释放的应力不超过总应力的1/4。
⑹预应力筋放松后应测量梁体上拱值。
⑺先张梁预应力施工过程中及时填写施工记录资料。
七、梁体封端施工
浇筑梁体封端混凝土之前，为保证混凝土接缝处接合良好，应将原混凝土表面凿毛，并焊上钢筋网片。
封端混凝土应采用无收缩混凝土进行封堵，其混凝土强度不得低于设计要求，也不得低于35MPa。
浇筑封端混凝土时应做好封头上部的防水措施。
梁头封锚时，严格控制好浇筑混凝土的配合比，同时控制好封端模板的几何尺寸，防止封锚混凝土造成预制梁超长或缩短现象发生。
封端模板采用钢模，人工浇筑混凝土，插入式振捣器振捣。
八、箱梁吊运、存放
箱梁移运
箱梁的场内移动采用一台900吨或两台450吨的轨行式龙门吊，采用“三点”起吊技术吊运；
箱梁存放
存梁场的存梁台座按设计要求施工，满足承载力和沉降指标的要求，台座达到要求后方能存放箱梁；
技术要求
箱梁在运输和存放时应保证每个支点反力与四个支点的平均值相差不得超过±10％或四个支点不平整量不大于2mm。
后张箱梁预制施工
施工工艺流程：
一、钢筋施工
1、施工工艺流程
2、施工方法、操作要点
2.1钢筋进场、存放：
钢筋到达材料库后，分类存放。
钢筋的品种、等级、规格、直径，应符合设计要求，并按规范要求进行抽样检验，经检验合格后方可进场使用。
2.2钢筋加工（下料、弯制）：
钢筋按设计尺寸和形状全部采用机械加工。
2.2.1按照施工图纸进行复核无误后，填写钢筋下料配料单。
配料单项目填写完整准确；
2.2.2对盘圆钢筋下料前进行调直，调直后的钢筋表面不得有使钢筋截面积减少的伤痕；钢筋在钢筋加工棚内下料加工，钢筋表面不得有锈皮、油渍、油漆等污垢，对生锈和弯曲的钢筋经除锈和调直后方可下料加工；
2.2.3各型号钢筋均应在平台上放大样加工，并进行首件验收，合格后才可继续下料加工；钢筋弯曲成型后，表面不得有裂纹或断裂等现象；
2.2.4加工好的钢筋按规格型号进行编号，分类存放，并挂牌标识；
2.3钢筋连接：
2.3.1依据规范布置钢筋接头位置，使构件同截面搭接接头的钢筋截面积，在受拉区不超过钢筋总截面积的25%，受压区不得超过总截面积的50%。
同截面范围内长度不小于35d，且不小于50cm。
同一根钢筋相临两接头距离，不小于搭接截面的最小距离的1.3倍。
钢筋搭接点至钢筋弯曲起始点的距离不小于10d。
搭接长度按现行规范要求执行。
2.3.2焊接接长时，Ⅰ级钢筋用T42×焊条，Ⅱ级钢筋用T50×焊条。
焊前不得有锈、油渍；焊缝处不得咬肉、裂纹；夹渣，焊药皮应敲除干净。
2.3.3绑扎接长时，采用直径0.7～1.6mm的软退火铁丝绑扎。
绑丝必须扎紧，不得有松动、折断、位移等情况；绑丝头必须弯曲背向模板。
2.4钢筋骨架的制作：
2.4.1箱梁钢筋分成底板、腹板、顶板钢筋以及相互间连接筋，各部位加工好的钢筋运到绑扎台位后，在各自的绑扎胎具上进行绑扎；
2.4.2胎具顶面标出主筋、箍筋、变截面等位置，并配以钢筋绑扎模架进行绑扎；
2.4.3钢筋骨架绑扎完经核对无误后，对钢筋骨架进行点焊加固。
为保证混凝土保护层厚度，在钢筋笼外侧绑扎垫块。
2.4.4骨架绑扎或焊接必须稳定、牢固，结构钢筋骨架软弱处增设架立筋，确保钢筋骨架在吊运时不松动、不变形。
2.5钢筋绑扎安装顺序：
先安装底板、腹板钢筋→支端模→穿制孔管→装内模→安装桥面钢筋。
2.6钢筋的入模安装：
2.6.1在钢筋绑扎台座上绑扎好的箱梁钢筋骨架，经检查合格后，整体用龙门吊吊运至箱梁预制台座入模安装。
2.6.2钢筋骨架安装后核定结构线及钢筋骨架、预应力筋（先张）、预应力孔道（后张）、钢筋保护层垫块预埋件等位置。
3、质量标准
3.1钢筋骨架制作及安装
序号
项目
允许误差（mm）
1
受力钢筋顺长度方向全长的净尺寸
L≤5000
±10
L＞5000
±20
2
弯起钢筋的位置
±20
3
箍筋内边距离尺寸差
±3
3.2钢筋绑扎允许偏差（mm）
序号
项目
允许偏差
1
桥面主筋间距与设计位置（拼装后检查）
≤15
2
箍筋间距
≤15
3
腹板箍筋的不垂直度（偏离垂直位置）
≤15
4
钢筋保护层与设计位置
≤5
5
其它钢筋
≤20
二、台座与底模
1、施工工艺流程
2、具体施工方法、操作要点
2.1地基处理
制梁台座的地基安设计要求进行处理，达到施工设计要求的承载力和沉降控制指标；
2.2混凝土施工
台座混凝土按设计标号配制，采用钢模板灌注施工，其强度、刚度及稳定性，满足施
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