预制梁混凝土灌注养生及张拉作业指导书secret.docx

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武广客专某标项目经理部二项目队工艺细则

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预制梁混凝土灌注、养生及张拉作业指导书

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1.目的：

指导预制梁施工队伍现场的混凝土灌注、养生、预应力张拉作业，保证成品箱梁满足设计施工及验标要求。

2.适用范围：

适用于本管段内预制箱梁的施工作业。

3.施工工艺

3.1混凝土灌注：

3.1.1.在梁体钢筋及模板安装就位并检查合格后，即可开始浇筑梁体混凝土。

由于梁体混凝土数量较大，且为高性能混凝土，为缩短浇筑时间，分别采用2台HBT60混凝土输送泵浇筑梁体混凝土，其高性能混凝土具体配合比和搅拌工艺由试验确定同时满足《客运专线高性能混凝土暂行技术条件》的有关规定和要求。

混凝土灌筑采用连续灌筑、一次成型，以保证梁体混凝土在6h内灌筑完成。

3.1.2.混凝土配比

水泥采用强度等级为42.5的低碱普通硅酸盐水泥，且每立方混凝土胶凝材料总用量不超过500Kg。

混凝土必须具有较好的和易性，坍落度在12～15cm范围内。

混凝土水胶比不大于0.35。

试生产前对所选用的水泥、砂、碎石、掺合料、外加剂等原材料制作抗冻融循环、抗渗性、抗氯离子渗透性、抗裂性、抗钢筋锈蚀和抗碱－骨料反应的耐久性试件各一组，进行耐久性试验。

批量生产中，预制梁每20000m3混凝土抽取抗冻融循环、抗渗性、抗氯离子渗透性、抗裂性、抗钢筋锈蚀和抗碱－骨料反应的耐久性试件各一组，进行耐久性试验。

3.1.3.混凝土的搅拌

3.1.3.1.混凝土搅拌采用强制式搅拌机，搅拌时间不少于90s。

根据每孔梁混凝土浇筑总时间及每孔梁混凝土总方量，选用2台HZS100的搅拌站。

3.1.3.2.混凝土配料和计量：

混凝土配料必须按试验室通知单进行，并应有试验人员值班。

混凝土原材料配料须采用自动称量系统计量。

计量设备每个月系统校验1次，每班前要校核电子秤及其他计量器具，根据施工配合比

调整用料，并由试验人员复核。

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3.1.3.3.混凝土的配料误差规定如下（以质量计）：

水泥、水、外加剂、掺合料：

±1%

砂、石料：

±2%

3.1.3.4.开盘前，办理模板、钢筋等工序的检查签认手续。

3.1.3.5.开盘前，检查拌合机、混凝土输送泵及管道、浇筑、振动等各工序设备的运转情况，风、水、电、汽的供应情况。

3.1.3.6.开盘前要检查砂、石的质量情况，核实使用原材料与配合比通知单是否相符，数量是否足够生产一孔梁。

3.1.3.7.开盘前，试验人员必须测定砂、石含水率，将混凝土理论配合比换算成施工配合比。

粗、细骨料中的含水量需及时测定，一般每班抽测2次，雨天需随时抽测，并按实际测定值调整用水量、粗、细骨料用量；严禁拌合物出机后加水。

3.1.3.8.混凝土拌合物坍落度45min损失不大于10％；入模前含气量需控制在2％～4％，入模温度宜在5～30℃。

3.1.3.9.开盘后，前三盘逐盘检查实际下料重量，以后每10盘检查一次，如发现混凝土陷度与配合比要求相差较大时，必须由试验室查明原因后加以调整。

3.1.3.10.砂石入仓前装载机司机或搅拌机司机需进行目测检查，发现粘土团或泥污含量过大等不良现象时须及时向技术人员反映，以做适当处理。

料仓不得混料，发现混料要及时处理，严禁混料进行施工。

3.1.3.11.搅拌时，先向搅拌机投入细骨料、水泥、矿物掺和料和专用复合外加剂，搅拌均匀后，再加入所需用水量，待砂浆充分搅拌后再投入粗骨料，并继续搅拌至均匀为止。

上述每一阶段的搅拌时间不少于30s，总搅拌时间为2～3min。

3.1.4.混凝土的浇筑

3.1.4.1.梁体混凝土灌筑采用混凝土输送泵＋布料杆，连续灌筑，一次成型。

双系统设计，灌筑时间控制在6h以内。

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3.1.4.2.泵送时输送管路的起始水平段长度设为15m以上，除出口处采用软管外，输送管路其它部分均采用钢管。

输送管路用支架、吊具牢固固定，且不得与模板或钢筋直接接触。

泵送过程中，混凝土拌合物始终连续输送。

高温或低温环境下输送管路分别采用湿帘或保温材料覆盖。

3.1.4.3.混凝土灌筑采用纵向分段、水平分层连续灌筑，由一端向另一端循序渐进的施工方法。

灌筑厚度不得大于30cm。

布料先从箱梁两侧腹板同步对称均匀进行，先灌筑腹板与底板结合处，然后将底板尚有空隙的部分补齐并及时抹平，再灌筑腹板，最后方灌筑顶板。

3.1.4.4.底板混凝土灌筑时，两台输送泵分别从梁的一端沿两腹板方向，边移动边灌筑混凝土。

当混凝土灌筑到高于底板混凝土时，改用从内模顶的灌筑混凝土孔灌筑底板混凝土，振捣采用插入式振动棒和附着式振动器振捣。

3.1.4.5.梁端两腹板混凝土灌筑时，采用同步对称灌筑腹板混凝土，防止两边混凝土面高低悬殊，造成内模偏移或其它后果。

3.1.4.6.当两腹板槽灌平后，开始灌筑桥面板混凝土。

桥面混凝土也从一端开始，分段灌筑，每段2m，向另一端连续灌筑。

3.1.4.7.灌筑两腹板梗斜处，为保证底板与腹板交接部位及其附近区域混凝土密实，应将振动棒插入模板预留孔内，沿周围振捣。

3.1.4.8.灌筑过程中，设专人检查模板、附着式振动器和钢筋，发现螺栓、支撑等松动及时拧紧和打牢。

发现漏浆及时堵严，钢筋和预埋件如有移位，及时调整保证位置正确。

3.1.4.9.混凝土灌筑入模时下料要均匀，注意与振捣相配合，混凝土的振捣与下料交错进行，每次振捣按混凝土所灌筑的部位使用相应区段上的振动器。

3.1.4.10.梁体混凝土灌筑采用侧振并辅以插入式高频振动棒振捣成型，梁体腹板、底板采用侧振和插入式振动，桥面混凝土用插入式振动，辅以平板振动器振动。

混凝土振动时间，以混凝土表面不再下沉、没有气泡逸出和

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混凝土表面开始泛浆为度，但也不应少于半分钟，根据实际施工经验，及时调整振动时间，以获得最佳振动效果。

3.1.4.11.操作插入式振动棒时宜快插慢拔，垂直点振，不得平拉，不得漏振，谨防过振；振动棒移动距离应不超过振动棒作用半径的1.5倍（约40cm），每点振动时间约20s～30s，振动时振动棒上下略为抽动，振动棒插入深度以进入前次灌筑的混凝土面层下50mm为宜。

灌筑过程中注意加强倒角、交界面以及钢筋密集部位的振捣。

为达到混凝土外观质量要求，在侧模上安装有高频振动器，当混凝土振捣密实后才开启，以保证脱模后梁体表面光滑平整。

3.1.4.12.桥面板混凝土灌筑到设计标高后用提浆整平机抹平，保证排水坡度和平整度。

收浆抹平执行两次，以防裂纹和不平整。

3.1.4.13.选择模板温度在5～35℃的时段灌筑预制梁混凝土。

在炎热气候下灌筑混凝土时，需避免模板和新浇混凝土受阳光直射，入模前的模板与钢筋温度以及附近的局部气温不得超过35℃。

尽可能安排傍晚灌筑而避开炎热的白天。

在相对湿度较小、风速较大的环境下，需采取喷雾、挡风等措施或在此时避免灌筑有较大面积混凝土暴露的桥面板。

3.1.4.14.当室外温度超过35℃或混凝土拌合物出盘温度达到30℃及以上时，则按夏季施工办理，例如改变混凝土灌筑时间，尽量安排在上午11:

00以前灌筑完或下午16:

00以后开盘灌筑。

3.1.4.15.灌筑前检查钢筋保护层垫块的位置、数量及其紧固程度；检查所有模型紧固件是否拧紧、完好；模型接口是否有缝隙；所有振动器是否完好，附着式振动器安装螺栓是否已拧紧。

混凝土从加水搅拌起，45min内泵送完毕。

混凝土的灌筑采用分层连续推移的方式进行，混凝土的入模温度控制在5～30℃。

3.1.5.混凝土质量的检查

3.1.5.1.在混凝土浇注过程中，随机取样制作混凝土强度及弹性模量试件，其中强度和弹性模量试件应分别从箱梁底板、腹板和顶板取样。

试件要

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在同样条件下振动成型。

3.1.5.2.每浇筑一孔梁应取强度试件不得少于15组（1组作拆模依据，1组为预张拉依据，1组为早期初张拉依据，4组为终张拉依据，4组同条件28d养护，4组28d标养）。

3.1.5.3.每浇筑一孔梁做弹性模量试件6组，1组用于终张，4组为28天标养试件，1组为终张预留备用。

3.1.5.4.试件制作完成后，施工试件随梁养护，28天标准试件按标准养护办理。

3.1.5.5.当现场养护结束试件脱模后，标养试件立即放入标养池内养护。

施工用试件继续与梁体同条件养护，直到规定龄期或试压为止。

3.1.5.6.试生产前对所选用的水泥、砂、碎石、掺合料、外加剂等原材料制作抗冻融循环、抗渗性、抗氯离子渗透性、抗裂性、抗钢筋锈蚀和抗碱－骨料反应的耐久性试件各一组，进行耐久性试验。

3.1.5.7.批量生产中，预制梁每生产20000m3混凝土抽取抗冻融循环、抗渗性、抗氯离子渗透性、碱-骨料反应的耐久性试件各一组，进行耐久性试验。

3.1.6.收尾工作

3.1.6.1.浇筑完毕，将电源切断，拆除振动器，场地清扫干净等工作。

3.1.6.2.移走振动器控制柜，拆除并清洗混凝土输送管及混凝土输送泵。

3.1.6.3.梁体混凝土浇筑完毕后，立即覆盖养护罩。

3.1.7.混凝土冬期施工

冬期施工时，按如下办理：

当昼夜平均气温连续3天低于+5℃或最低气温低于-3℃时应按冬期施工有关规定办理。

在冬期施工条件下，拌合用水、砂、石集料等应符合下列要求：

3.1.7.1.当气温在0℃～-5℃时:

水加温到60℃；

3.1.7.2.砂、石集料有冰雪时，应通蒸汽加热到0℃以上；

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混凝土出盘温度不低于+10℃，入模温度不低于+5℃。

3.1.7.3.当气温在-5℃-10℃时不宜制梁。

3.1.7.3.1.混凝土浇筑时宜采用边浇筑边罩养护罩，防止混凝土受冻，当梁体上部混凝土覆盖时，下部混凝土温度不低于5℃。

3.1.7.3.2.向拌合机送料时，避免水泥直接与热水接触，砂、石、热水应先拌合，后加水泥进行拌合，其拌合时间一般较常温施工时延长1分钟。

3.1.7.3.3.冬期施工，模板内不得有积雪、冰块，浇筑混凝土前，一定要将冰雪融化排出。

如遇气温变化，应及时用蓬布遮盖已立好的模板。

3.1.7.3.4.混凝土施工过程中，要用保温材料覆盖混凝土输送管路。

3.2.混凝土养护

3.2.1.蒸汽养护

3.2.1.1.梁体混凝土灌筑完毕后，立即覆盖养护罩，进行养护。

3.2.1.2.安排专人按测温方案连续观测记录，每1小时观测一次并填写记录表。

及时绘制温度曲线图，当发现混凝土灌筑温度、内外温差或升降温速率出现异常时，立即报告，分析原因，采取措施。

3.2.1.3.蒸汽养护分为静停、升温、恒温、降温四个阶段。

混凝土灌筑完毕后静停4h左右，静停期间保持棚内温度不低于5℃；升温速度控制在10℃/h以下；恒温温度不大于45℃，梁体芯部混凝土温度不超过60℃；降温速度控制在10℃/h以下。

3.2.1.4.蒸养期间及撤除保温设施时，保证梁体混凝土芯部与表层、表层与环境温差不超过15℃。

从开始升温到降温结束整个过程中，梁体外两端

与跨中及两侧，箱梁顶面与底面之间相对温差不大于10℃。

3.2.2.蒸养温控制系统

箱梁混凝土养护采用蒸汽养生。

养生罩采用组合式结构，顶板部分为钢结构移动式养生罩，其他部分采用蓬布覆盖。

3.2.3.自然养护

梁体蒸养结束后，即进入自然养护。

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3.2.3.1.梁体养护用水与拌制梁体混凝土用水相同，水温与表面混凝土之间的温差不得大于15℃。

3.2.3.2.洒水次数以保持混凝土表面湿润状态为度，一般情况下，白天以1～2h一次，晚上4h一次。

3.2.3.3.洒水养护的时间：

当环境相对湿度小于60％时，自然养护不少于28d；当环境相对湿度大于60％时，自然养护不少于14d。

3.2.3.4.在对梁体进行洒水养护的同时，要对随梁养护的混凝土试件进行洒水养护，使试件与梁体混凝土强度同步增长。

3.2.3.5.当环境气温低于+5℃时，梁体表面应喷涂养护剂，采取保温保湿措施，禁止对混凝土洒水。

3.3.预应力施工

3.3.1.钢绞线成束制作及穿放

分别满足钢筋工程部分有关质量要求。

3.3.2.锚具与夹片

锚具产品要通过铁道部质检中心鉴定，同时在使用前按批次、数量抽样检查外形外观和锚具组装件静力检验，合格后才能使用。

3.3.3.千斤顶与油压表的选定

根据设计图纸及《铁路桥涵施工规范》（TB10203-2002）的有关规定，千

斤顶额定张拉力为控制张拉力的1.5～2.0倍，初张选用250t穿心式千斤顶，终张选用350t穿心式千斤顶。

3.3.3.1.油压表的选用

3.3.3.1.1.精度：

主表为0.4级，副表不低于1.0级（主副表基本允许误差±1.0%）。

3.3.3.1.2.最大表盘读数：

60MPa，读数应不大于1MPa，表盘直径应大于15cm。

3.3.3.2.千斤顶与油压表的校正

3.3.3.2.1.张拉设备在使用前须进行校正并满足精度要求。

千斤顶校正系

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数不得大于1.05，标定的有效期为1个月，且不得超过200束张拉作业，若出现故障维修后也须校正。

3.3.3.2.2.压力环校正方法：

将千斤顶及压力环安装在固定的框架中，用已校正过的压力表和在有效期内的压力环配套来校正千斤顶。

千斤顶先在110%最大压力作用下，持荷5min，压力降低不得超过3%。

校正时按油压表每5MPa一级，测出相应的压力环的千分表读数，并换算成相应的压力值。

3.3.3.2.3.校正千斤顶用的压力环必须在有效期限内，压力环的校验有效

期为一年。

3.3.3.2.4.油压表的有效期不得超过一周。

油压表在下列情况下必须重新校正：

（1）千斤顶严重漏油；

（2）油压表和千斤顶使用期限达到校验的有效期；

（3）油压表指针不能回零；

（4）油压表使用时超过允许误差或发生故障。

3.3.4.预施应力前需做好如下准备工作

3.3.4.1.预制梁试生产期间，至少对两孔梁体进行各种预应力瞬时损失测试，确定预应力的实际损失，必要时请设计方对张拉控制应力进行调整。

正常生产后每100件进行一次损失测试。

需测试的各项瞬时损失有：

管道摩阻、锚口摩阻、锚垫板喇叭口摩阻、锚具回缩损失等。

3.3.4.2.检查梁体混凝土强度、弹性模量、混凝土龄期是否达到设计要求，否则不允许预加应力。

3.3.4.3.千斤顶和油压表均在校验有效期内。

3.3.4.4.检查预应力锚具、夹具等有关检验资料是否齐备。

3.3.4.5.预应力钢绞线进场后需对每批号取样，在弹性模量和力学性能试验合格后方可使用。

实测弹性模量要在施工记录上标明。

锚具、夹具进场后，需按批次和数量抽样检验外形外观和锚具组装件静力检验，并符合GB/T14370要求。

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3.3.4.6.预施应力前将锚具下支承垫板上灰浆清除干净。

3.3.4.7.清除管道内的杂物及积水，如管道堵塞须及处清理。

3.3.4.8.油压表压力与钢绞线伸长量的计算：

3.3.4.8.1.预施应力是以主油缸油压表读数控制，并以钢绞线束伸长量校核，油压表压力计算如下：

式中

P——为油压表压力（MPa）

A——钢绞线束截面积（mm2）

бcon——张拉控制应力（MPa）

F——千斤顶主缸面积（mm2）

η——千斤顶和锚圈口摩阻力折减系数

K——千斤顶摩阻系数

3.3.4.8.2.张拉时钢绞线束之计算伸长量按下式计算：

式中：

a——锚具变形和钢筋内缩值，按实测数据调整计算；

бcon——锚外张拉控制应力（MPa）

k——孔道每米长度局部偏差的摩擦系数；

μ——预应力钢筋与孔道壁之间的摩擦系数；

θ——张拉端至计算截面曲线孔道部分切线的夹角（rad）；

x——张拉端至计算截面的孔道长度；

L——钢绞线束长度（mm）

3.3.5.预施应力程序

3.3.5.1.张拉预应力钢绞线时，采用应力应变双控制，张拉程序为：

0→初应力（0.20бcon）→бcon持续5分钟锚固。

3.3.5.2.预施应力按预张拉、初张拉和终张拉三个阶段进行。

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3.3.5.2.1.初张拉：

当梁体混凝土强度及弹模达到设计值的80％和模板拆除后，即可进行初张拉。

初张拉后，梁体即可移出台位。

3.3.5.2.2.预张拉：

为避免梁体混凝土收缩开裂，当梁体混凝土强度达到设计值的60％时，预制梁带模预张拉。

预张拉时，模板松开，不得对梁体压缩造成阻碍。

3.3.5.2.3.终张拉：

终张拉要在梁体混凝土强度及弹性模量达到设计要求、且龄期不少于10d时进行。

3.3.5.2.4.采用两端同步张拉，并左右对称进行，最大不平衡束不超过1束，张拉顺序、张拉控制应力及总张拉力须严格按照设计要求进行。

张拉过程中，要保持两端的伸长量基本一致。

张拉完成后，在锚圈口处的钢绞线做上记号，以作张拉后对钢绞线锚固情况的观察依据。

3.3.5.2.5.张拉持荷过程中如油压下降，须缓慢补油至规定油压，以保证张拉吨位。

3.3.5.2.6.张拉期间要采取措施避免锚具、预应力筋受雨水、养护用水浇淋，防止锚具及预应力筋出现锈蚀，造成滑丝。

3.3.6.张拉质量要求:

3.3.6.1.预应力值以油表读数为主，校核预应力筋伸长值，按预应力筋实际弹性模量计算的理论伸长值与实测伸长值相差不应大于±6％。

实测伸长值以20％张拉力作为测量的初始点。

3.3.6.2.当实测伸长值与理论伸长值相差大于±6％时，需分析其不符的原因（如油压表不准、千斤顶内摩阻过大、预应力筋实际弹模偏高或偏低等）并进行处理。

3.3.6.3.每孔梁断丝及滑丝数量不超过预应力钢丝总数的0.5％，并不得处于梁的同一侧，且一束内断丝不得超过一丝。

3.3.6.4.张拉过程中出现以下情况之一者，需要换钢绞线重新张拉:

3.3.6.4.1.后期张拉时发现早期张拉的锚具当中夹片断裂者；

3.3.6.4.2.锚具内夹片错牙在4mm以上者；

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3.3.6.4.3.锚具内夹片断裂在两片以上者（含有错牙的两片断裂）；

3.3.6.4.4.锚环裂纹损坏者；

3.3.6.4.5.切割钢绞线或者压浆时发生滑丝者。

3.3.7.钢绞线切割。

张拉完成后，在锚圈口处的钢绞线做上记号，以作张拉后对钢绞线锚固情况的观察依据。

张拉完毕24h后复查，确认无新滑断丝即可进行钢绞线头的切割，切割处距锚具表面30～40mm。

切割采用砂轮锯切割。

3.3.8.滑丝与断丝处理:

在整个张拉过程中，严密注意钢绞线及锚具滑丝情况。

3.3.8.1.当全梁断丝、滑丝总数超过钢丝总数的0.5%，且一束内断丝超过一丝时均须进行处理。

3.3.8.2.处理方法：

当一束出现少量滑丝时，可用单根张拉油顶进行补拉。

当一束内出现多根钢绞线滑丝时，须放松钢绞线束并重新装夹片整束补拉。

3.3.9.有关规定

3.3.9.1.张拉钢绞线之前，对梁体需作全面检查，如有缺陷，须事先征得监理工程师同意，修补完好且达到设计要求。

3.3.9.2.油表须经过校验合格后方可使用。

校验有效期不得超过一个星期。

3.3.9.3.千斤顶须经过校正合格后方允许使用。

校正期限不得超过一个月。

3.3.9.4.张拉时，必须有专人负责及时填写张拉记录。

张拉完毕后，必须经技术人员检查签字认可。

3.3.9.5.千斤顶不准超载，不准超出规定的行程；转移油泵时必须将油压表拆下来专人负责。

3.3.10.安全要求：

3.3.10.1.高压油管使用前要作耐压试验，不合格的不能使用。

3.3.10.2.油压表安装必须紧密满扣，油泵与千斤顶之间采用高压油管连

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接，油路的各部接头均须完整紧密，油路畅通。

在最大工作油压下保持5min以上均不得漏油。

否则及时修理更换。

3.3.10.3.在张拉时，千斤顶后面不准站人，也不得踩踏高压油管。

3.3.10.4.张拉时发现张拉设备运转声音异常，立即停机检查维修。

3.3.10.5.锚具、夹具均设专人妥善保管，避免锈蚀、沾污、散失。

3.3.10.6.处理滑丝或断丝时在梁两端同时安装千斤顶，以防一端张拉时，另一端锚固失效导致钢绞线穿出伤人。

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