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节能降耗圈

唐山建龙第八届CDA冷轧厂节能降耗圈成果报告书摘要

主题：

降低防锈油消耗

一、活动圈资料

圈名

节能降耗圈

本主题编号

W6302-005

累计完成主题

5件

圈长

米树军

辅导员

张国余

发表人

张晓宇

圈员

米树军潘志勇张晓宇任国峰张学林张雪松

合计6人（含圈长）

成立日期

2006年11月21日

圈会次数/月

3-4次/月

活动时间

2008年8月4日-2008年11月25日

圈会时间/次

40-50分钟

上届活动效果确认

二、主题选取1、主题选取程序

主题

提出人

评价项目

总分

排序

能力

数据

量化

效果

创意

减少带钢擦划伤

张晓宇任国峰

减少纵剪机组穿带时间

米树军张学林

降低防锈油消耗

潘志勇张雪松

128

备注：

五点评分法、上述各项分数为全体圈员所打分数之和

由“主题选取程序”选取第三个主题“降低防锈油消耗”为本次活动主题。

2、选取主题理由

（1）国家提倡创建节约型社会的要求，增强圈员对节能降耗圈名的理解，以行动响应公司降本增效的号召（公司2007.12.05文件）。

（2）防锈油消耗是精整作业区的重要成本指标（2008年8月精整团队绩效差异分析表）。

指标类型

序号

指标名称

计算单位

月度标杆值

月度实绩值

月度差异

方针指标

冷轧卷产量

吨

22000

24283.075

+2283.075

平整机产量

吨

22800

25110.17

+2310.17

冷轧卷质量

99.7

99.71%

+0.01%

防锈油

元

2.0

2.16

+0.16

（3）有助于提高广大员工的节约意识和成本意识。

三、现状分析

1、作业/工艺流程概要

蓝色圈注区域为本次活动范围。

涂油机工作原理为：

从高压静电源输出100KV左右的负直流高压，作用在静电涂油机水平安装的上下涂油刀梁上，使刀梁和作为接地端的钢板之间产生高压静电场。

从刀口狭缝中均匀喷出的带有负电荷的防锈油在高压静电场中雾化成微细油粒，所涂钢板加上正电，在电晕作用下，带有负电荷的微细油粒，向带有正电的钢板运动，并吸附在钢板上形成均匀、极薄的油膜涂层。

2、鱼骨图分析

要因确认计划表（过程见附件1）

序号

末端原因

确认内容

确认方法

确认标准

负责人

完成时间

加油过程损失大

油桶剩油多剩油处理不方便

8月15日在油桶存放区现场抽查

油桶内的存油情况，每桶内存油大约3Kg

米树军

2008.8.15

涂油机故障判断不好

涂油机故障的频次

涂油机故障处理情况，丙班活动圈内容为降低涂油机故障时间

每周故障小于14次

米树军

潘志勇

2008.8.19

涂油量不准确

成品卷的渗油情况

成品库区随机检查

现场渗油卷小于2卷/班

张晓宇

2008.8.19

涂油过程消耗大

涂油区域检查

接油槽、设备周边油污情况、渗油情况

现场有无油污、废油是否洁净处理、渗油卷小于2卷/班

张学林张晓宇

2008.8.20

加油机置换浪费

加油机是否存在浪费

置换的油可否利用、可否不需置换

加油机的浪费为0

任国峰

张雪松

2008.8.18

四、统计数据（原始数据见附件2）

数据来源：

精整作业区能介消耗台帐数据收集时间区间：

2008年6月—2008年8月

数据收集时间：

2008年8月31日数据收集负责人：

潘志勇张晓宇

月份

项目

产量（T）

防锈油消耗（g）

单耗（g/T）

2008年6月

20041.085

4080000

203.6

2008年7月

20504.155

4335000

211.4

2008年8月

24283.075

5270000

217.0

五、目标设定

1、基准值210.7g/T

根据精整作业区2008年6至8月份的防锈油消耗，剔除异常按照吨钢计算后，取平均值作为基准值210.7g/T。

2、目标值190g/T

通过销售处、技术处和市场的反馈，结合防锈油品种（GF-6-3），圈员查阅大量相关资料。

由于没有国家标准，全体圈员经过严格的计算和慎重的讨论：

按照涂油量“宁大勿小”的原则，认为通过杜绝浪费、合理回收和减少渗油等改善，我们有信心将防锈油消耗降到目标值190g/T以下。

（自我挑战需要很大的勇气）计算过程如下：

时间

2008年9月16日

内容：

对涂油机流量进行标定

参加人员：

冯宝阳、赵燕东

米树军、潘志勇

1、空载流量;40ml

2、刀梁长度：

1000mm

3、计算带钢：

1.0*630mm

4、每分钟流量：

200ml

5、带钢速度给定：

100m/min

6、防锈油密度：

0.875g/ml

核算过程

带钢净重:

1.0*630*100*7.8

0.4914t

给定流量

0.8g/m2

涂油机显示值

实际流量计算

200*0.875*0.63

110.25g/min

核算过程：

110.25/（100*0.63*2）

0.875g/m2

流量标定比较

0.875/0.800

109%（优良）

3、目标达成时间

2008年9月，由于本月加油由乙班负责，对策实施进展极为顺利，当月就完成了目标值。

六、对策实施

要因1：

方法原因次要因

（1）：

加油过程损失大

问题点：

油桶剩油多处理不方便问题点分析：

加油时油管（胶管）吸不净，造成浪费。

问题点

对策列举

优缺点

判定

是否可行

具体对策

油桶剩油多

油桶倾斜加油

不需要投资

√

不采用

在加油时铁管深入底部，油桶存油较少了，通过在桶架上处理剩油

劳动强度太大

在吸油管头部安装一根和桶高相同的铁管,制作桶架，配置小油桶

加油简单方便

√

采用

劳动强度低

√

成本较低

√

对策实施：

加油时铁管插入油桶底部，油桶内的油可以抽吸的比较干净，油桶存油由3Kg减少到0.3Kg，为了继续解决剩余部分，将油桶安放在专用桶架上，防锈油流到配备的小油桶内再加入油箱内，0.3Kg的存油也彻底回收利用了。

操作起来十分规范，劳动强度很小。

次要因

（2）：

涂油过程消耗大问题点：

1、回油槽的油未回收

问题点分析：

涂油机回油槽的油，满后溢出，造成污染和浪费。

问题点

对策列举

优缺点

判定

是否可行

具体对策

回油槽的油未回收

制作油斗清理

投资较小

√

不采用

接油槽安装回油管，进入循环油箱

人力劳动较大

涂油机接油槽安装回油管

简单方便

√

采用

作业规范

√

回收需要处理

对策实施：

涂油机接油槽安装回油管，接到循环回油箱内。

防锈油的污染和浪费彻底解决了。

问题点：

2、油雾跑冒多问题点分析：

涂油过程中油雾滴、飞溅多，造成后序油雾油渍大。

问题点

对策列举

优缺点

判定

是否可行

具体对策

油雾跑冒多

每班彻底清理交班

不要投资

√

不采用

周围导板改成向涂油机内部方向倾斜15度，涂油机前后安装挡油帘

人力劳动较大

改造导板安装挡油帘

简单方便

√

采用

改善环境

√

回收需要处理

对策实施：

涂油机四周导板改成向涂油机内部方向倾斜15度，涂油机前后增加简易的接油铁板引流到接油槽，涂油机前后安装挡油帘漏油自动回流到接油槽回收，涂油机两端的胶板遮挡注大部分油雾。

对带钢的铁粉尘也起到了阻挡的作用，减少污染刀梁的机率。

问题点：

3、涂油与带钢速度不同步问题点分析：

生产倒卷料时，涂油量按照最大速度执行，不与带钢速度匹配，造成局部涂油量过大，形成渗油卷。

问题点

对策列举

优缺点

判定

是否可行

具体对策

涂油与带钢速度不同步

穿带手动涂油

不需要投资

√

不采用

速度读取方式转移到入口夹送辊上

容易失误

改造读取速度信号方式

带钢速度与涂油量匹配

√

采用

杜绝了失误

√

需要点检支持

√

对策实施：

生产倒卷料时，为减少操作失误和误差，将速度信号的读取方式转换到入口夹送辊上（同步辊），时刻保证涂油量与带钢速度一致，并避免了穿带手工涂油的操作。

圆盘剪电机

问题点：

4、带钢带出的油未回收问题点分析：

与带钢接触的设备吸附的油较多，污染环境。

问题点

对策列举

优缺点

判定

是否可行

具体对策

带钢带出的油未回收

专用工具清理

需要投资

√

不采用

安装引流板和接油斗，回收的油用于带钢头尾补油

浪费没有解决

安装接油装置

专业支撑

√

采用

流程梳理

√

各班统一执行

√

对策实施：

吸附的油回流到接油斗，现场干净了，带钢补油节省了原油。

要因2：

设备原因次要因：

加油机浪费大问题点：

置换浪费（加油机混用）

问题点分析：

加油机混用造成污染，为保证油脂清洁，需要置换造成浪费。

。

问题点

对策列举

优缺点

判定

是否可行

具体对策

置换浪费（加油机混用）

废油回收

不需要投资

√

不采用

加油机专用、挂牌

回收外卖

置换浪费（加油机混用）

需要投资

采用

专用、挂牌、上锁

√

各班统一管理

√

对策实施：

作业区得到厂部的支持，配置的三台加油机进行了定置管理。

圈员们制作了专用定置牌、购买了锁。

钥匙由班长专门管理，加油时不再需要置换。

要因3：

人的原因次要因

（1）操作浪费多问题点：

涂油量不准确

问题点分析：

由于重纵设备自动化水平和涂油机工艺不匹配，操作员对涂油量控制不准确，忽大忽小。

问题点

对策列举

优缺点

判定

是否可行

具体对策

涂油量不准确

组织参观和厂家培训

方案较好

√

不采用

组织电气点检工程师和作业区专业人员进行标定

投资很大

组织点检和专业人员标定

不需要投资

√

采用

时间和人力配合

详细计算和评估

√

对策实施：

为了解决此问题，我们于9月16日组织

操作人员和机电专业人员反复进行标定、试验和优化

，确定了合理准确的涂油工艺标准，下发执行。

解决

了操作涂油浪费问题。

次要因

（2）经验不足消耗大

问题点：

涂油机故障判断不好

问题点分析：

涂油机经常出现故障，由于对事故判断

不准确，一般采取冲洗刀梁和清理涂油室，造成不必要的浪费。

问题点

对策列举

优缺点

判定

是否可行

具体对策

涂油机故障判断不好

厂家培训

专业支撑

√

不采用

圈员们查找相关资料，编写了《涂油机使用和事故处理教材》，并制定培训计划

投资很大

编写教材

组织内部培训

需要投资

√

采用

班组协调

√

作业区组织

√

对策实施：

通过进行培训后，员工们能够判断出涂油机的事故原因并采取有效的办法进行解决。

刀梁冲洗和涂油室清理由原来的每周20次减少到每周12次（教材见附件3）。

七、效果确认1、统计数据

数据来源：

精整作业区能介消耗台帐数据收集时间区间：

2008年9月—200８年11月

数据收集时间：

2008年11月4日数据收集负责人：

潘志勇张晓宇

月份

项目

产量（T）

防锈油消耗（Kg）

单耗（g/T）

2008年9月

19026.92

3570

187.6

2008年10月

6283.82

1190

189.4

2008年11月

2008年12月

2、推移图

3、有形效益：

根据《唐山建龙提案效益评估手册》，本活动圈效益计算公式属于4.3.1。

项次

成本项目

改善前防锈油消耗g/T

改善后防锈油消耗g/T

改善后所减少的防锈油量（每桶170Kg年产量180000T）

单价（元/桶）

创效金额元/年

代码

（1）

（2）

（3）=

（1）-

（2）

（4）

（5）=（3）×（4）

项目

210.7

188.5

=22.2*180000/170000

1874.36

44058.49

每年提高效益总额（元/年）（6）=∑（5）=44058.49元

每年分摊的投资费用（7）=总投资费用（元）÷估计使用年限+总投资费用（元）÷2×10%=700元（不用分摊）

年净效益（8）=（6）-（7）=43358.49

4、无形效益

1.通过对简单问题的改善，为员工提供了开阔的改善思路，提高了员工的节能意识和成本意识。

2.对作业环境的改善较明显，提升了作业区形象。

3.通过减少防锈油的消耗，库区渗油明显减少。

对作业安全提供了保障。

九、标准化自主管理活动对策标准化作业表

CDA标准化名称

降低防锈油消耗对策标准化（新订ˇ修订□）标准

CDA标准化编号

110-CDA-W6302-005-MR

活动主题

降低防锈油消耗

圈名

节能降耗圈

起草人

米树军张国余

起草单位

冷轧厂

实施日期

08年10月30日

一、作业标准程序1、作业前准备工作

⑴工具：

加油机、接线开关（有漏电保护器）、专用吊绳、小油桶、桶架、专用铜片。

2、作业前检查项目（定修、机械维修类）：

劳保齐全、戴防油手套。

作业程序（步骤）

安全注意事项

备注

一、加油过程

1、天车将油桶用专用吊具运至加油现场。

2、加油机专管人员按照定置牌取来加油机。

2、活动扳手开启油箱盖。

3、安有铁管的吸油管插入油箱底部，输油管插入储油箱，开启加油机。

4、油桶残油利用桶架倒入小油桶，全部吸入储油箱

二、涂油机维护

1、每班对刀梁进行清洗和维护一次，注意使用专用铜片。

2、每班检查回油箱过滤情况，及时清理铁粉。

3、涂油机前后的短接油班每班更换。

4、涂油机每半年由机长组织标定一次。

一：

1、小心触电戴好防护用品、防油手套、小心油桶盖伤害、费盖入斗

二

1、小心触电断电挂牌

2、高压验电

3、小心刀梁割伤

WJ10Z型静电涂油机技术附件

二级主管意见：

同意签字：

徐海全

一级主管意见：

同意签字：

张焕祥

二、技术资料（规格、型号等）武汉大学涂油机技术附件WJ10Z型静电涂油机

十、检讨与今后计划1、检讨

依照PDCA循环理论，圈员们对整个自主管理活动的过程中的表现进行了自我检讨，辅导员进行了总结。

选取生产急需解决的主题，降本增效从一点一滴上着眼，从身边查找问题。

随时记录身边的工作过程，形成良好的总结习惯

按照SJP、SOP相关标准进行标准化编制

主题选取：

主题目标没有参照，比较困难

收集数据：

平时不注意各种设备运行状态记录，造成数据收集困难

标准化

制定的标准化比较牵强，作业程序不清晰。

对策实施

某些改善实施起来不够具体，想法激荡的不够理想

部分改善效果只有理论计算的数据，但不影响改善的效果

效果确认

过程量化的不构具体，估计值较多

活学活用，充分联想头脑风暴

2、今后计划

（1）在此次活动结束时候，全体圈员对下次活动的主题进行了讨论和选取。

（2）依照主题选取程序：

主题

提出人

评价项目

总

排序

能力

数据

量化

效果

创意

分

降低纵剪毛毡消耗

潘志勇

减少纵剪机组穿带时间

张晓宇

减少平整机组质量缺陷隐患

米树军

130

备注：

五点评分法、全体圈员打分之和

由“主题选取程序”，选取第3主题为下次活动主题。

（3）选取主题理由

1、减少机组缺陷隐患是最大的节能降耗。

2、可以提高产品的合格率，获得明显效益。

3、可以提升产品的品质，提高冷轧的美誉度。

附件1、真因确认

全体圈员针对提出的所有问题点进行了讨论，认为确定真因是我们的首要任务。

按照大骨方向为加油过程、涂油过程和人为因素。

1、2008年8月15日，圈员们在轧机北侧油桶存放区进行了现场检查，随机抽取了三桶，发现油桶内均有存油，量大小不等（和油质粘稠度有关）。

平均存油量为3Kg左右，是明显的浪费点，确认为真因。

为此及时反馈作业区，暂行规定：

加油时防锈油全部加入储油箱。

圈员又反映出剩油处理不方便的问题，也是我们需要解决的问题。

2、2008年8月19日，生产检查时发现，切边料成品卷存在渗油现象。

圈员们讨论认为：

操作没有失误和不精心的前提下，渗油卷的产生只能是涂油量偏大，此外，涂油机安装后一直未进行标定是我们怀疑的重点，需要验证，即涂油量控制不准确为真因。

重纵的设备自动化水平与涂油机的工艺不匹配时客观原因，操作员对涂油机的故障判断不好，每周故障处理都在20次左右，属于急需解决的问题。

此外，丙班活动圈进行的《降低涂油机故障时间》客观的验证了涂油机故障判断不好也是真因。

3、2008年8月20日，圈员们在开展圈会的同时，对现场进行了仔细的研究，认为：

静电吸附型涂油机油雾飞溅是客观存在的，我们在考察国内多个厂家时均发现此类问题，改善的方向有主动回收、被动回收和加强封闭循环等手段，确定涂油过程消耗大作为重点改善项---当然是真因。

可能改善的部位为减少涂油机每班费油清理，增加涂油机前后遮挡、增加涂油机前后带出的油的回收等手段。

4、我们每次加油时，均需要进行三级过滤，加油机混用必然需要进行置换。

减少加油时置换的浪费显然是我们优先解决的问题，并且考虑到在实施过程中也将完善定置管理的内容，使广大圈员在掌握CDA知识的同时，学习现场5S管理，这是真因。

附件2、

统计数据原始查检表

月份

产量（T）

防锈油支领（Kg）

液位（cm）

实际消耗（g）

单耗（g/T）

月初

月末

2008年6月

20041.085

3400

4080000

203.6

2008年7月

20504.155

5100

4335000

211.4

2008年8月

24283.075

4760

5270000

217.0

备注：

1、油箱液位指示为cm，每桶防锈油液位20cm。

2、7月份清理涂油机油箱255Kg。

3、油量计算按照每桶防锈油净重170Kg。

附件3

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