《精密与特种加工技术》课后答案.docx
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《精密与特种加工技术》课后答案
《精密与特种加工技术》课后答案
第一章
1.精密与特种加工技术在机械制造领域的作用与地位如何？
答：
目前，精密和特种加工技术已经成为机械制造领域不可缺少的重要手段，在难切削材料、复杂型面、精细零件、低刚度零件、模具加工、快速原形制造以及大规模集成电路等领域发挥着越来越重要的作用，尤其在国防工业、尖端技术、微电子工业方面作用尤为明显。
由于精密与特种加工技术的特点以及逐渐被广泛应用，已引起了机械制造领域内的许多变革，已经成为先进制造技术的重要组成部分，是在国际竞争中取得成功的关键技术。
精密与特种加工技术水平是一个国家制造工业水平的重要标志之一。
2.精密与特种加工技术的逐渐广泛应用引起的机械制造领域的那些变革？
答：
提高了材料的可加工性。
改变了零件的典型工艺路线。
大大缩短新产品试制周期。
对产品零件的结构设计产生很大的影响。
对传统的结构工艺性好与坏的衡量标准产生重要影响。
3.特种加工工艺与常规加工工艺之间有何关系？
应该改如何正确处理特种加工与常规加工之间的关系？
答：
常规工艺是在切削、磨削、研磨等技术进步中形成和发展起来的行之有效的实用工艺，而且今后也始终是主流工艺。
但是随着难加工的新材料、复杂表面和有特殊要求的零件越来越多，常规传统工艺必然难以适应。
所以可以认为特种加工工艺是常规加工工艺的补充和发展，特种加工工艺可以在特定的条件下取代一部分常规加工工艺，但不可能取代和排斥主流的常规加工工艺。
4.特种加工对材料的可加工性以及产品的结构工艺性有何影响？
举例说明.
答：
工件材料的可加工性不再与其硬度，强度，韧性，脆性，等有直接的关系，对于电火花，线切割等加工技术而言，淬火钢比未淬火钢更容易加工。
对传统的结构工艺性好与坏的衡量标准产生重要影响，以往普遍认为方孔，小孔，弯孔，窄缝等是工艺性差的典型，但对于电火花穿孔加工，电火花线切割加工来说，加工方孔和加工圆孔的难以程度是一样的，相反现在有时为了避免淬火产生开裂，变形等缺陷，故意把钻孔开槽，等工艺安排在淬火处理之后，使工艺路线安排更为灵活。
第二章
1.简述超精密加工的方法，难点和实现条件?
答：
超微量去除技术是实现超精密加工的关键，其难度比常规的大尺寸去除加工技术大的多，因为：
工具和工件表面微观的弹性变形和塑性变形是随即的。
精度难以控制，工艺系统的刚度和热变形对加工精度有很大的影响，去除层越薄，被加工便面所受的切应力越大，材料就越不易去除。
超精密加工按加工方法不同可以分为切削加工，磨料加工，特种加工和复合加工四类。
2.超精密加工对刀具材料有那些要求？
答：
1）极高的硬度，极高的耐磨性，和极高的弹性模量，以保证刀具有很高的尺寸耐用度。
2）刃口能磨得极其锋锐，即刃口半径ρ值很小，以实现超薄切削。
3）刀刃无缺陷，切削是将刃形变制在被加工表面上，从而铸得超光滑的镜面。
4）与工件材料的抗粘结合性很好。
化学亲和性很小，摩擦因数低，以得到极好的加工表面完整性。
3.单晶金刚石有哪些个主要晶面？
立方晶系的金刚石《单晶金刚石》主要有三个主要晶面，：
即100.111.110晶面
4试述金刚石晶体的各向异性和不同晶面研磨时的好磨难磨方向。
答：
金刚石具有很高的硬度。
较高的导热系数，与有色金属间的摩擦因数低，开始氧化的温度较高等特性。
这些都有利于超精密加工的进行，而且单晶金刚石可以研磨达到极锋利的刃口，没有其他材料可以磨到这样锋锐，并且能长期切削而磨损很小，因此金刚石是理想的不能替代的超精密切削的刀具材料。
《110晶面的磨削率最高，最易磨损，100晶面的磨削次之.111的磨削率最低，最不易磨损。
5试述金刚石晶体的激光定向原理和方法？
答：
金刚石晶体的激光定向是利用金刚石在不同结晶方向上，因此晶体的结构不同，而对激光反射形成不同的衍射图像进行的激光晶体方向的原理，由氦氖激光管产生的激光束通过屏幕上的小孔射到金刚石表面，若被激光照射的金刚石使被测晶面与激光束相垂直时，激光被反射的图形即可知道被激光照射的晶面为何种晶面。
6.金刚石车刀的刀头形式有哪几种？
各自有何特点？
答：
刀头形式：
金刚石刀具刀头一般采用在主切削刃和副切削刃直接加工渡刃--修光刃的形式，修光刃有小圆弧修光刃，直线修光刃和圆弧修光刃之分。
7.典型的超精密机床有那些？
答：
典型的超精密机床有~1.大型光学金刚石车床—LODTM。
FG-OO超精密机床《德》。
OAGM500大型超精密机床《英》4.AHNTO型高效专用车削，磨削超精密机床。
8.精密主轴不见有那几种形式？
说明各自的优缺点。
答：
空气静压轴承具有很高的回转精度，在高速转动时温升很小，基本达到恒温状态，因此造成的热变形误差很小，缺点：
空气轴承刚度低，承受载荷很小，由于超精密加工的切削力很小，所以空气轴承可以满足相关要求。
液体静压轴承的油温随着转速的升高而升高，温度升高将造成热变形，影响主轴精度。
静压回油时将空气带入油源。
形成微小气泡悬浮在油中，不易排除，因而降低了液体静压轴承的刚度和动特性。
优点：
回转精度高《0.1微米》刚度较高，转动平稳，无震动的特点。
9.超精密机床有哪几种总体布局形式？
各自有何特点？
答：
1）双半球空气轴承主轴，优点：
球面具有自动调心，因此可以提高前后轴承的同心度，回转精度，缺点：
电动机的转子直接与主轴刚性连接。
所以电动机转子的回转精度将对主轴的回转精度产生影响。
2）径向-推力空气静压轴承主轴：
1.可以提高前后轴承的同心度，从而保证主轴的回转精度，即使轴承发生少量旋转，也不会因和轴承咬住而损坏主轴。
缺点：
这种主轴要求所用的多孔石墨组织均匀，各处透气率相同，同时制造难度大。
3）球形-径向空气轴承主轴：
同上，自动调心，保证同心度，回转精度。
缺点：
主轴的刚度和承载能力不高，
4）立式--空气轴承主轴，主要用于大型超精密车床，以保证加工系统具有较高的刚度且便于装夹，其圆弧面的径向轴承起自动调心，提高精度作用。
10.简述超精密机床导轨的结构形式，并说明各自的优缺点。
答：
1）液体静压导轨，优点：
刚度高，承载能力大，直线运动精度高，且无爬行，运动平稳。
缺点：
导轨运动速度低。
2）空气静压导轨和气浮导轨，优点：
它可以达到很高的直线运动精度，运动平稳，无爬行，且摩擦因数接近于0，不发热。
11.简述摩擦驱动的工作原理。
答：
摩擦驱动装置原理：
俩个摩擦轮均由静压轴承支承，可以无摩擦运动，上摩擦轮由弹簧压板在驱动杆上，当弹簧压板压力足够时，摩擦轮和驱动杆之间无相对滑动，直流电动机驱动下摩擦轮，靠摩擦力带动驱动杆做非常平稳的直线运动。
12.精密加工对微进给装置的性能有何要求？
答：
1）精微进给和粗进给分开，以提高微位移的精度，分辨率和稳定性。
2）运动部分必须是低摩擦和高稳定度以实现很高的重复精度。
3）末级传动元件必须有很高的刚度，即夹持金刚石刀具必须是高刚度的。
4）内部连接必须可靠，尽量采用整体结构或刚性连接，否则微量进给机构，很难实现很高的重复精度。
5）工艺性好，容易制造。
6）具有好的动特性，即既有高的频响。
7）能实现微进给的自动控制。
第三章
1.精密和超精密磨料加工分为哪俩大类？
各自有何特点
答：
固结磨料加工：
具有表面精度保持性好，研磨效率高的优点。
2.游离磨料加工：
优点是抛光面加工变质层和表面粗糙度值都很小，缺点：
不易保持平面度。
2.试述精密磨削机理。
答：
微刃的微切削作用：
应用较小的修整导程和休整深度对砂轮实施精细休整，其效果等同于砂轮磨粒的粒度变细。
2.微刃的等高切削作用3.微刃的滑挤，摩擦，抛光作用
3.分析超硬磨料砂轮修正方法的机理和特点。
答：
超硬磨料砂轮磨削主要指用金刚石砂轮和立方氮化硼砂轮加工硬质合金，陶瓷，剥离，半导体材料及石材等高硬度，高脆性材料。
特点：
1）磨削能力强，耐磨性好，耐用度高，易于控制加工及实现自动化。
2）削力小。
，温度低，加工质量好，不烧伤，裂纹和组织变化。
3）削率高。
4）加工成本低
5.试述超精密磨削的磨削机理。
答：
超精密磨削机理，理想磨削轨迹是从接触点开始至接触终点结束，但由于磨削系统存在一定的弹性，实际磨削轨迹与理想磨削轨迹发生偏离。
6.试述精密研磨与抛光的机理。
答：
研磨加工机理：
精密研磨属于游离磨粒切削加工是在刚性研具上注入磨料在一定压力下，通过研具与工件的相对运动，借助磨粒的微切削作用，除去微量的工件材料，以达到高级几何精度和优良表面粗糙度2.抛光是指用低速旋转的软质弹性或粘弹性材料抛光盘，或高速旋转的低弹性材料。
抛光盘加抛光剂具有一定研磨性质的获得光滑表面的加工方法。
7.影响精密研磨抛光的主要工艺因素有哪些？
答：
研磨方法：
加工方式，运动，驱动方式。
2.研具的材料，形状，表面状态。
3.磨粒的种类，材质，形状，粒径4.加工液的水质，油质5加工参数的研磨速度，压力，时间，6.环境，温度，尘埃
8.试述各种非接触抛光的加工原理。
答：
1.弹性发射加工：
通过微粒子冲击工件，以原子级的加工单位去除工件材料，从而无损伤的技工表面2.浮动抛光：
抛光液覆盖在整个抛光盘表面上，抛光盘及工件高速回转时，在二者之间的抛光液主动压流体状态，形成一层液膜，从而使工件在浮起状态下进行抛光3.动压浮离抛光：
保持环中的工件浮离圆盘表面，由浮动间隙中的粉末颗粒对工件进行抛光4.非接触化学抛光：
通过向抛光盘面供给化学抛光液，使其与被加工面做相对滑动，用抛光盘面来夹持被加工件面上产生的化学反应生成物。
第四章
1.电火花加工时，间隙液体介质的击穿机理？
答：
通常所用的工作介质是煤油，水，皂化油水溶液及多种介质合成的专用工作液，用分光度计观察电火花加工过程中放电现象，显示放电时产生氧气，氢气泡的电离膨胀导致了间隙介质的击穿
2.电火花加工的基本要求？
答：
材料的可加工性主要取决与材料的热学特性，如熔点，沸点，比热容，导热系数等。
几乎与其力学性能《硬度，强度》无关。
3.电火花加工机床的自动进给系统与传统加工机床的自动进给系统有什么不同？
为什么会引起这种不同？
答：
电火花加工时，放电间隙很小，电蚀量放电间隙在瞬间都不是长值而在一定范围内随即变化，人工进给或恒速的“机动”进给很难满足要求，必须采用自动进给和调节装置。
自动进给调节系统的作用是维持某一稳定的放电间隙。
保证电火花加工正常而稳定的进行获得较好的加工效果。
4分析伺服参考电压对加工稳定性的影响。
答：
脉冲电源又称为脉冲发生器，起作用是把220V或380V的50HZ工频交流电转换成一定形式的单向脉冲电流，供给电极放电间隙，产生火花所需要的能量来蚀除金属。
5.功率VDMOS开关式脉冲电源的特点。
答：
VDMOS技术的发展，是高频大功率开关技术日趋成熟，为提高大功率MOS管功率晶体管脉冲电源的开关冲击性能，采用多管分组的方法来提高输出功率。
6.极间能量分配分析。
答：
电源向放电通道释放的能量分配在阳极，阴极和放电通道上，能量分配系数的大小主要取决与被加工材料的特性，通过前面分析可知，电极主要通过高速运动粒子的轰击，光辐射，热辐射，三种形式得到能量，在一定的条件下，光辐射与热辐射起决定性的作用，电极表面局部得到高能，就能发生了融化，气化的相变过程，电极表面出现了微观相变区。
7．电火花加工时，油杯的作用？
答：
工作液循环过滤
第五章
1.电火花线切割加工的工艺和机理与电火花成形加工有那些相同点和不同点？
答：
电火花线切割加工与电火花成形加工的基本原理一样都是基于电极间脉冲放电时电火花腐蚀原理，实现零部件的加工，所不同的是电火花切割加工不需要制造复杂的成形电极，而是利用移动的金属丝《钢丝，铜丝》作为工具电极，工件接照预定的轨迹运动，切割出所需的各种尺寸和形状。
《基本原理》
1）需要制造复杂的成形电极。
2）方便快捷的加工薄壁，宅槽，异型孔等复杂结构零件。
3）一般采用精准规一次加工成形，在加工过程中大都不需要转换加工规准。
4）由于采用移动的电极丝进行加工，单位长度损耗较小，从而对加工精度影响较小。
5）工作液多采用水基乳化液，很少使用煤油，不易引燃起火。
容易实现安全，无人操作。
6）没有稳定的拉弧放电状态。
7）脉冲电源的加工电流较小，脉冲宽度较窄，属于中，精加工范畴。
采用正极性加工方式。
2.线切割加工的生产率和脉冲电源的功率。
输出电流大小等有关。
用什么方法，标准来衡量和判断脉冲电源加工性能的好坏，《绝对性能和相对性能》？
答：
受电极丝直径的限制《一般在0.08-0.025mm》脉冲电源的脉冲峰值电流不能太大，与此相反，由于工件具有一定厚度，欲维持稳定加工，放电峰值电流，又不能太小，否则加工将不稳定或者根本不能加工，放电峰值，电流一般在5-25A范围，为获得较高的加工精度系数小的表面粗糙度值，应控制单个脉冲能量，尽量减小脉冲宽度，一般在0.5-64ps，所以，总采用正极性加工方式。
3.电火花线切割加工的主要工艺指标及其影响因素。
答：
1.加工对象：
使用与各种形式的冲裁模及挤压模，粉末合金模，塑压模，等带锥度的模具2.高硬度材料零件3.特殊形状零件4.加工电火花形成加工用的铜，钢钨，银钨合金等材料电极。
4.试论述线切割加工的主要工艺指标及其影响因素。
答：
切割速度，加工表面粗糙度，加工精度，电参数，对线切割加工工艺指标的影响最为主要，放电脉冲宽度增加，脉冲间隔减小脉冲电压幅值增加《电压增加》峰值电流增大《功效管增多》都会提高切割加工速度。
但加工表面粗糙度和精度则会下降，反之则可改善加工精度和粗糙度。
第六章
1.电化学加工从加工原理上共分为多少类？
从原理，机理上来分析，电化学加工有无可能发展成为原子级的加工技术？
答：
利用阳极金属的溶解作用去除材料2.利用阴极金属的沉积作用进行镀覆加工3.电化学加工与其他加工方法结合完成的电化学复合加工
由于加工精度一般不如电火花加工，一般不舍和与单间和小批量生产。
不能发展成为原子级加工技术。
2.点解加工中的阳极和阴极与蓄电池中的正，负极有何区别？
二者的电流方向相同么？
答：
以工件为阳极《接直流电源正极》，工具为阴极《接直流电源负极》
3.请分析阳极钝化现象在点解加工中及在电化学机械加工中的优缺点，电化学机械加工与纯电化学加工及纯机械加工各有什么优缺点？
答：
在点解加工中，钝化膜缺点是阻止阳极溶解，优点是当侧面间隙大到一定程度后就基本保持不变，孔壁的锥度小，成形精度高。
复合加工同上。
电解加工的特点：
1）能以简单的直线进给运动一次加工出复杂的型面和型腔。
2）可以加工高硬度，高强度和高韧性等难以切削加工的金属材料3）加工过程中无切削力和切削热，工件不产生内应力和变形。
适合加工易变形和薄壁零件。
4）加工后的两件无毛刺和残余应力5）与其他加工方法相比生产率较高6）加工过程中工具电极不损耗。
缺点：
1）加工精度不如电火花与超声波加工2）加工复杂型腔时，费用较高3）占地面积大，附属设备多，投资大。
4）电解溶液的处理和回收有难度，有污染。
电化学机械复合加工优点：
1）加工范围广，生产率高2）加工精度和表面质量优良3）机械磨具磨损小4）控制条件好，通过控制点参量实现自动控制5）成本低6）对机床精度要求低，腐蚀性小。
缺点：
电化学机械复合加工需要增加一套电化学加工系统。
如直流电源，循环装置等，另外，机床采取一定的防腐防锈措施。
第七章
1.试述激光加工中材料蚀除的微观物理过程。
答：
1.材料对激光的吸收和能量转换。
首先产生的是某些质点的过量能量然后碰撞产生热。
2.材料的加热熔化，汽化，吸收激光能后，并转化为热能后，其温度升高，材料先气化然后才熔化蚀除。
3.蚀除产物的抛出，由于瞬时急剧熔化，压力迅速增加，并产生爆炸冲击波，使金属蚀除物抛出。
2.激光与普通光相比有何特点？
为什么激光可直接用于材料的蚀除加工，而普通光则不能？
答：
激光除具有普通光的共性，还具有单色性好，相干性好，和能量密度高等特性。
拥有其他光源的光所难以达到的极高的单色性，光线的发散度小，相干性是区别激光和普通光源的重要特性
3.简述影响激光打孔质量的因数，并举例说明采用什么措施可以提高激光打孔的工艺质量？
答：
1）光打孔工艺规律：
若激光照射能量大，照射时间长，工件表面所获得的能量多，则所加工的孔大而深。
但时间过长，不仅损耗大，加工面积变大，使得能量密度降低，精度降低。
2）聚焦与发散角：
发散角小的激光束，经短焦距聚焦后可以获得较高的功率，穿透力大，不仅深而且锥度小，要设法减小激光的发散角，并尽可能采用短焦距加工。
但短焦距不适合加工深孔。
3）焦点的位置：
当焦点的位置何地时，通过工件表面的光斑面积很大，若提高焦点位置，由于光斑直径变小，能量密度增加，孔的深度得到加深。
4）光斑内能量的分布：
激光束经聚焦后光斑内各部分的光强是不同的，若光强以焦点中心对称分布。
称为基模光束。
这时光强最大，打出的孔是圆形的。
5）激光照射次数：
激光束照射一次，加工深度大约为孔径的五倍左右，但如多次加工后，加工可以大大增加《比例接近20：
1》但多次加工后加工量将逐渐减小。
6）工件材料。
工件的热学物理常数对加工有有影响。
如熔点沸点，导热系数高的难以加工，另工件表面粗糙度值越小，其吸收率就越低，加工出的深度状态明显。
4.激光切割，激光焊接和激光处理的原理有何不同？
答：
激光切割：
是利用经焦距的高功率激光照射工件，在超过阀值高功率的前提下，由此引起材料熔化和汽化，形成孔洞，光束移动仅可行切缝。
焊接过程属于传导焊接。
即激光辐照加工工件表面，产生的热量通过热传导向内部传递，通过控制在工件上形成一定深度的熔池，而表面又无明显的气化。
激光相变硬化的原理：
激光相变硬化是利用激光束作热源照射待强化的工件表面，使工件表层材料产生相变或熔化，随着激光束离开工件表面，工件表面的热量迅速向内部传递，形成极高冷却速度，使表面硬化，从而提高工件表面的耐磨性，腐蚀性，疲劳强度。
5.常用的激光器有那些？
各有何特点？
并说明其各自的应用范围。
答：
红宝石激光器：
机械强度大，能够承受高功率密度，寿命长，大能量单模输出。
主要用于激光打孔。
掺钕钇铝石榴晶体激光器：
量子效率高，辐射截面大，良好的热稳定性，热导率高，热膨胀系数小，用于打孔，焊接，热处理，打标记，书写，动平衡。
钕玻璃激光器：
高功率激光，制造的零件工作物质形状，尺寸有较大的自由度。
氦-氖激光器：
频率稳定性好，寿命长，价格低。
适用于全息照相，准直测量和激光干涉测量。
第八章
1.超声波加工设备的进给系统有何特点？
超声波加工时，工具系统的振动有何特点？
答：
超声波的机械振动经变幅杆放大后传递给工具，使磨料和工作液以一定的能量冲击工件，加工出需要的尺寸和形状。
超声波加工时并不是整个变幅杆和工具都在作上下高频振动和低频或工频振动的概念完全不一样。
超声波在金属棒内主要以纵波形式传播，引起杆内各点沿波的前进方向，一般接正弦规律在原地作往复振动，并以声速传导到工具端面，使工具端面作超声波振动
2为什么超声波加工技术特别适合于加工硬脆材料？
答：
空化作用：
是指当工具端面以很大的加速度离开工具表面时，加工间隙内形成负压和局部真空，在工作液体内形成很多微空腔。
促使工作液钻入被加工工作表面材料的微裂纹处，当工具端面以很大加速度接近工件表面时，空腔闭合引起极强冲击波，加速了磨料对表面的破碎作用。
综上所述：
超声波加工是磨料在超声振动作用下的机械撞击和抛磨作用，其中磨粒撞击作用是主要的，由此不难理解，超声波加工特别适合加工硬脆材料。
3试举例说明超声波在工业，农业或其他行业中的应用情况。
答：
1.超声波加工型腔，型孔，具有精度高表面质量好的优点.2.切割脆硬的半导体材料3.超声波就清洗，精密零件中的细小孔，窄缝夹缝中的脏物。
4超声波焊接，电子电器元件和集成电路的接引线，包装线。
5.超声波镀锡，挂银及涂覆熔化的金属薄层。
第九章
1.何谓电子束加工？
试说明电子束加工的分类，特点及应用范围。
答：
电子束加工是在真空条件下，利用聚焦后能量密度极高的电子束，以极高的速度冲击到工件表面的极小面积上，在极短的时间内，其能量的大部分转变为热能，使被冲击部分的工件材料达到几千摄氏度以上的高温，从而引起材料的局部熔化和气化，从而加工目的。
电子束加工分为电子束热加工和电子束非热加工，
特点：
1.加工面积小2.电子束能量密度高3.能量密度高，而且能量利用率可达百分之九十以上，因而生产率高4.可以通过磁场或电场对电子束的强度位置，聚焦进行控制，从而实现自动化5.由于在真空中进行，因而污染小，加工表面不氧化6.电子束加工因需要一套专用设备，所以费用昂贵。
应用：
1.电子束打孔，在航天，电子，化纤及制革上应用2.电子束可焊接的材料范围广，有利于焊接熔点更高的金属和活泼金属。
3.电子束热处理4.电子束曝光。
2.试述离子束加工的基本原理和应用范围，并比较它与电子束技工的优缺点。
答：
离子束加工是利用离子束对材料进行成形或表面改进的方法。
在真空条件下，将由离子源产生的离子。
经过加速，投射到材料表面，产生溅射和注入效应。
它是靠微观的机械撞击能量束加工的。
主要应用在：
利用离子撞击和溅射效应的离子束刻蚀，离子溅射镀膜和离子镀，以及离子注入效应的离子注入。
相比较电子束加工，便宜。
第十章
1.试述超高压水射流切割技术的原理和特点。
答：
超高压水射流本身具有较高的刚性，在于工件发生碰撞时会产生极高的冲击动压和涡流。
从微观上看：
相对于射流平均速度存在着超高速区与低速区。
表面虽为圆柱形，而内部实际存在着刚性高和刚性低的部分。
刚性高的宏观上起到快速碶劈作用，而低刚度部分碶吸屑，排屑作用，俩者结合，正好像锯刀一样，切割材料。
超高压水射流切割具有切缝窄，切口平整，无热变形，无边缘毛刺，切割速度快，效率高，加工成本低，无尘，无味，无毒，无火花，振动小，噪声低等特点。
尤其适合于恶劣的工作环境和防燥要求的危险环境工作。
2.试述纯水高压水切割与磨料高压水切割之间的异同及应用。
答：
纯水切割喷嘴用于切割密度较小，硬度较低的非金属软质材料，喷嘴内孔的直径范围为0.08-0.5mm，切割喷嘴的直径范围为0.5-1.65mm。
3.试述往复式增压器的工作原理。
答：
增压器交替往复运动，不断输出超高压水，直至达到切割工艺要求的水压，即可开始加工。
4.试述影响超高压水射流切割速度，切割精度的因素。
答：
影响超高压水射流切割深度的工艺因数较多，包括射流的工作介质，喷射的压力，作用面积，切割时间，工件的材质，以及喷嘴离工件表面的距离等。
切割速度与被加工的材料性质有关，并与射流的功率或压力成正比，与切割速度和工件厚度成反比
第十一章
1.在等离子体加工过程中，为什么可以获得极高的能量密度？
答：
等离子体具有极高的能量密度，其原有有以下三个方面：
1.机械压缩效应，电弧在被迫通过喷嘴喷出时，通道对电弧产生机械压缩作用2.热收缩效应。
喷嘴的内部通入冷却水。
喷嘴内壁受到冷却，温度降低，靠近内壁的气体电离度急剧下降，使电流的有效截面积缩小，电流密度大大增加3.磁收缩效应。
由于电弧电流周围磁场的作用，迫使电弧产生强烈的收缩作用，使电弧变得更细，电弧区中心的电流密度更大，使电弧更稳定。
以上三种压缩效应的综合作用下，等离子体的能量高度集中，电流密度，等离子体电弧的温度都很高。
2.在挤压洐磨技术有那些特点？
举例说明其实际应用情况。
答：
挤压洐磨的工艺特点：
1.使用范围广，几乎能加工所有的金属材料，同时也能加工陶瓷，硬塑料等2.加工效果好3.加工效率高4.加工精度高
应用与边缘光整，倒圆角，去毛刺，抛光和少量的表面材料去除，
3.说明磨料喷射加工的过程中，影响加工质量的因数主要有那些？
答：
磨料喷射加工是利用磨料与压缩气体混合后经过喷嘴形成的高速束流，通过对工件的高速冲击和抛磨作用来去除工件上多余的材料，达到加工目的。
加工的设备主要包括1.储藏，混合和载运磨料装置2.工作室3.粉
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